CN208789192U - 一种绝缘复合板材 - Google Patents

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Abstract

本申请提供一种绝缘复合板材，包括：板材上层、板材下层和板材中层，所述板材上层和所述板材下层由热塑性材料制成；所述板材中层位于所述板材上层和所述板材下层之间，所述板材中层为金属网；所述板材中层的上表面和所述板材上层的下表面粘结在一起，所述板材中层的下表面和所述板材下层的上表面粘结在一起。本申请提供的绝缘复合板材具有良好的绝缘性能并可以屏蔽电磁干扰。

Description

一种绝缘复合板材
技术领域
本申请涉及一种绝缘复合板材，尤其涉及一种具有电磁屏蔽功能的绝缘复合板材，以用于需要同时实现电磁屏蔽和绝缘的应用。
背景技术
绝缘板材被用于隔离各类电子器件或部件，以避免电子器件或部件之间、或电子器件或部件中电子元气件因短路，击穿等引起的失效，并降低电子器件或部件起火的风险，从而保障各类电子元气件的正常工作。针对绝缘板材的不同用途，要求绝缘薄膜具有不同工作特性。
因此，期望提供一种性能优良的绝缘板材。
实用新型内容
根据本申请的第一方面，提供一种绝缘复合板材，该绝缘复合板材包括：
板材上层和板材下层，所述板材上层和所述板材下层由热塑性材料制成；和
板材中层，所述板材中层位于所述板材上层和所述板材下层之间，所述板材中层为金属网；
所述板材中层的上表面和所述板材上层的下表面粘结在一起，所述板材中层的下表面和所述板材下层的上表面粘结在一起。
如上所述的板材，所述板材上层和所述板材下层在所述金属网的网孔的位置处粘结为一体。
如上所述的板材，其特征在于：
所述绝缘复合板材被构造用于成型为电池包盖形状；
所述电池包盖被构造用于装配在电池包壳体上。
如上所述的板材，其特征在于：
所述绝缘复合板材被成型为具有自其四周边缘延伸出的四壁，以形成电池包盖。
如上所述的板材，其特征在于：
所述板材上层和所述板材下层由热塑性树脂制成。
如上所述的板材，其特征在于：
所述绝缘复合板材为流延热压成型或共挤成型的绝缘复合板材；
所述板材上层和/或板材下层上的热塑性材料配置成在熔融状态下通过金属网上的网孔，接触金属网另一侧的板材下层或板材上层，在熔融状态的热塑性材料凝固后，所述板材上层和板材下层结成一体，从而将所述金属网锁结在所述板材上层和所述板材下层之间。
如上所述的板材，所述板材上层和所述板材下层在不需要使用额外的介质的情况下粘结在一起，并将所述金属网锁结在述板材上层和板材下层之间。
如上所述的板材，制成所述板材上层和所述板材下层的所述热塑性树脂在熔融状态下透过所述金属网的网孔，从而所述板材上层和所述板材下层粘结在一起。
如上所述的板材，所述金属网由铜、或其他金属、或合金制成。
如上所述的板材，所述金属网由铜或其合金制成。
如上所述的板材，所述金属网的规格为20-400目。
如上所述的板材，在一个实施例中，所述板材上层厚度为0.05-4.0mm，在另一个实施例中，所述板材上层的厚度为0.43mm-2mm。在一个实施例中，所述板材中层的厚度为0.05-0.4mm。在一个实施例中，所述板材下层的厚度0.05-4.0mm，在另一个实施例中，所述板材下层的厚度为0.43mm-2mm。
如上所述的板材，在一个实施例中，所述板材的厚度0.15-5.0mm。在另一个实施例中，所述板材的厚度0.75-4.0mm。在又一个实施例中，所述板材的厚度1.5-3mm。
本申请提供的复合板材具有优良的绝缘性能以及电子屏蔽功能，可适用于隔离各种电子元件。
附图说明
本申请的这些和其它特征和优点可通过参照附图阅读以下详细说明得到更好地理解，在整个附图中，相同的附图标记表示相同的部件，其中：
图1是根据本申请的一个实施例的绝缘复合板材的剖面示意图；
图2为图1所示的绝缘复合板材的另一个剖面示意图，用于示意性地示出板材上层101 和板材下层103透过金属网102的网孔105而粘结在一起的状态；
图3A、3B示出根据本申请的一个实施例的绝缘复合板材的流延热压成型工艺；
图4示出生产根据本申请的一个实施例的绝缘复合板材的共挤工艺；
图5是本申请绝缘复合板材中的金属网的俯视图；
图6是用本申请中的绝缘复合板材制作的电池包盖的示意图；
图7是图6中的电池包盖在电池包壳体上的示意图。
具体实施方式
下面将参考构成本说明书一部分的附图对本申请的各种具体实施方式进行描述。应该理解的是，虽然在本申请中使用表示方向的术语，诸如“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”、等方向或方位性的描述本申请的各种示例结构部分和元件，但是在此使用这些术语只是为了方便说明的目的，基于附图中显示的示例方位而确定的。由于本申请所公开的实施例可以按照不同的方向设置，所以这些表示方向的术语只是作为说明而不应视作为限制。在以下的附图中，同样的零部件使用同样的附图号，相似的零部件使用相似的附图号，以避免重复描述。
图1示出根据本申请的一个实施例的绝缘复合板材100的剖面示意图。如图1所示，板材100包括粘结在一起的板材上层101、板材中层102和板材下层103。板材上层101和板材下层103由热塑性材料制成，从而板材100具有良好的绝缘作用。该热塑性材料可以是热塑性树脂。用于制成板材上层101和板材下层103的热塑性材料可以是相同的，也可以是不同的。用于制成板材上层101和板材下层103的热塑性材料可以为PP、PC或PET。在一个实施例中，使用PP作为板材上层101和板材下层103的材料。这是因为：(1)PP为无毒、无臭、无味的乳白色高结晶聚合物，密度为0.90-0.91g/cm3，是目前所有塑料中最轻的品种之一，因此选用PP做板材上层101和板材下层103的材料，可以获得总重量更轻的板材100，以满足实际应用(如电动汽车电池包盖板)对板材重量的要求；(2)且PP作为疏水的高分子材料，其电绝缘性能优异，选用PP做板材上层101和板材下层103的材料可以使板材100获得更好的绝缘性能；(3)PP的成型性能好，使得可容易通过成型工艺获得板材100；(4)PP 熔点在164-170℃，具有良好的耐热性，制品能在125℃以下长期使用，在不受外力情况下，在150℃下也不变形，从而可以满足板材100在实际应用中(例如作为电池盖使用时)所需的耐高温性能；(5)PP的化学稳定性很好，除能被浓硫酸、浓硝酸或强氧化剂侵蚀外，对其它各种化学试剂都比较稳定，从而可以满足实际应用环境(如电动汽车电池包盖)对板材 100的耐溶剂性能要求。
板材上层101和/或板材下层103的热塑性材料可选择添加阻燃剂或不添加阻燃剂。当板材上层101和/或板材下层103的热塑性材料中添加阻燃剂时，阻燃剂为有卤阻燃剂或无卤阻燃剂，有卤阻燃剂为含溴阻燃剂或含氯阻燃剂，所述无卤阻燃剂为含磷阻燃剂或含氮或含硅或含硫或无机类阻燃剂。无论在板材上层101和/或板材下层103的热塑性材料中添加何种阻燃剂，均满足RoHS标准要求。并且板材阻燃等级能达到V-2或VTM-2以上，甚至可以达到 V-0或VTM-0。
板材中层102位于板材上层101和板材下层103之间。板材中层102为金属网，使得本申请的绝缘复合板材100具有电磁屏蔽功能。板材中层102的金属网嵌入板材上层101和板材下层103的表面中，形成板材上层101、板材中层102和板材下层103之间的牢固连接。图5示出该金属网的示意结构。该金属网可为铜或其他金属，或是铜或其他金属的合金。在一个实施例中，金属网为铜或其合金。在另一个实施例中，金属网为单质铜。由于铜的延展性好，当选用单质铜制造板材中层102的金属网时，有利于后续热成形加工形成金属网。金属网的目数和电磁屏蔽效果及制品定型加工两方面有关。对于金属网的电磁屏蔽效果而言，金属网的目数越高越好；而对于金属网制品定型加工而言，则金属网的目数越低越好。综合考虑两方面因素，金属网的目数规格通常为20-400目，或者可以是50-300目，或者可以是50-200目，或者可以为50-100目，或者可以是80目。金属丝的直径可以是0.01-0.2mm,相邻金属丝之间的间距可以是0.05-0.3mm，金属网的厚度可以是0.05-0.4mm。本申请公开的金属网目数使得同时实现良好的电磁屏蔽效果且方便制品定型加工。
在板材上层101、板材中层102和板材下层103的贴合过程中，板材上层101和板材下层103中的至少一个呈熔融状态，从而熔融状态的板材上层101和/或板材下层103的热塑性材料渗透通过金属网的网孔，接触金属网另一侧的板材下层103或板材上层101。熔融的热塑性材料冷却凝固后，与板材下层和/或板材上层101粘结在一起，从而形成本申请的绝缘复合板材。
图2为板材100的另一个剖面示意图，用于示意性地示出板材上层101和板材下层103 透过金属网的网孔而粘结在一起的状态。图2中示出，在板材中层102的金属网的网孔105 的位置处，板材上层101和/或板材下层103的热塑性材料渗透通过金属网的网孔105而粘结到一起。如图2所述，板材上层101和板材下层103的透过金属网的网孔105的部分粘结成如同一体成型一般。通过这种粘结方式，使得不需要使用其他介质(如胶水)就可以将板材上层101和板材下层103粘结起来。并且，本申请的绝缘复合板材100的板材上层101和板材下层103的这种粘结方式使得板材上层101和板材下层103如同一体成型一般，可以长时间牢固且紧密地粘结在一起，从而板材上层101、板材中层102和板材下层103不会发生分离，且板材上层101、板材中层102和板材下层103之间没有间隙，使得水分等无法进入到板材上层101、板材中层102和板材下层103之间腐蚀板材中层102的金属网。
本申请的绝缘复合板材100的板材上层101的厚度为0.05-4.0mm，板材中层102的厚度为0.05-0.4mm、或者0.43-2mm，板材下层103厚度为0.05-4.0mm、或者0.43-2mm，板材的总厚度为0.15-5.0mm、或者为0.75-4mm、或者为1.5-3mm。本申请的绝缘复合板材的厚度能满足客户对板材机械性能的要求。本申请的绝缘复合板材100的CTI(ComparativeTracking Index，相对漏电起痕指数)可达250伏特以上，甚至可达到600伏特以上，尤其是在制作本申请的绝缘复合板材100的热塑性材料为PP，PC或PET的情况下。在例如选择 PP作为热塑性材料制作本申请的绝缘复合板材100时，本申请的绝缘复合板材100可以获得更高的CTI。本申请的绝缘复合板材100的RTI(Relative Thermal Index,相对热指数)可以达到90℃以上。
本申请的绝缘复合板材100包括以下优点：
本申请的绝缘复合板材100由于具有热塑性材料制成的板材上层101和板材下层103而具有良好的绝缘作用。并且，由于本申请的绝缘复合板材100的板材中层102为金属网，使得本申请的绝缘复合板材100又同时具有电磁屏蔽的功能。
发明人注意到，在需要对部件进行绝缘的应用中，一般地，使用绝缘板材实现绝缘的目的；在需要实现电磁屏蔽的应用中，一般地使用金属板实现电磁屏蔽；而对于同时需要绝缘和电磁屏蔽的应用，需要绝缘板材和金属板的组合使用。而本申请的绝缘复合板材100，将绝缘材料和金属网复合到一起，从而能满足同时需要绝缘和电池屏蔽的应用需求。
另外，发明人观察到，由于金属板的自重较重，使得通过金属板进行电磁屏蔽导致使用金属板的装置或设备的重量增加，从而带来装置或设备的能耗增加等各种问题。而本申请的绝缘复合板材100由于具有热塑性材料制成的板材上层101和板材下层103，使得本申请的板材100的自重相对较轻，从而相对使用金属板进行电磁屏蔽而言，使用本申请的绝缘板材 100进行电磁屏蔽减少了设备或装置的重量，并因此避免了因金属板的自重过重带来的问题，例如减少了设备或装置重量而进而减少能耗等。
并且，本申请的绝缘复合板材100的板材上层101和板材下层103在成型过程中的熔融状态下透过板材中层102的金属网的网孔而粘结到一起，如同一体成型一般，使得板材上层 101和板材下层103可以长时间牢固且紧密地粘结在一起，而不会发生分离，且使得板材上层101、板材中层102和板材下层103之间没有间隙，使得水分等无法进入到板材上层101、板材中层102和板材下层103之间腐蚀板材中层102的金属网。并且，板材中层102的金属网嵌入或至少部分嵌入板材上层101和板材下层103的表面，进一步加强了板材100各层之间的粘结强度。
本申请的绝缘复合板材100适于应用于各种需要电磁屏蔽和绝缘的应用中。特别地，本申请的绝缘复合板材100由于具有以上所述的优点，特别适和用作电动汽车电池包盖。目前，全球能源和环境面临着巨大的挑战，汽车作为石油消耗和二氧化碳排放大户，需要进行革命性的变革。为了减少二氧化碳的排放，发展新能源汽车已经在全球范围内达成了共识。从长期来看，包括纯电动、燃料电池技术在内的纯电驱动将是新能源汽车的主要技术方向，在短期内，油电混合、插电式混合动力将是重要的过渡路线。当前，电动汽车的研发热点主要是续航里程的提升，提升的方向一方面来自电池技术的改进，另一方面是保证汽车安全的前提下降低车身重量。由于电动汽车中的电池在运行过程中会发出电磁波，容易对汽车其他电子元器件产生电磁干扰，对人体产生不良影响，当前的解决方案是在电池的上方加盖一金属的盖板。然而金属盖板自重比较大。因此，使用金属盖板盖在汽车电池上使得车身重量增加，并因此导致更高的车辆能耗，不利于提高电动汽车续航里程。而使用本申请的绝缘板材100 制作的电动汽车的电池包盖，不但使得电池包盖在具有良好绝缘作用的同时具有电磁屏蔽的功能，还由于由本申请的绝缘复合板材100制成的电池包盖相对于现有技术中金属板的自重大幅度减轻，可以使得车身重量减轻，并因此减少车辆能耗，从而符合提高电动汽车续航里程的发展期望，并且由于本申请的绝缘复合板材100的板材各层可以长时间牢固且紧密地粘结在一起，而不会发生分离，使得板材各层之间没有间隙，使得水分等无法进入到板材各层之间腐蚀板材中层1的金属网，从而使得本申请的绝缘复合板材100可以长时间保持优良的电磁屏蔽效果。
图6是根据本申请的绝缘复合板材100制成的电池包盖600的示意图。该电池包盖600 被制成从四周边缘延伸出四壁的形状，用于盖在电池包的壳体上，从而电池包盖600的从四周边缘延伸出的四壁包围电池包壳体的四壁。图7示出图6中的电池包盖600盖在电池包壳体上的示意图。
图3A和图3B是根据本申请的一个实施例的板材100的流延热压成型工艺示意图，流延热压成型流水线包括挤出设备301和成型设备302。其中挤出设备301包括机头口模305，机身309和加料斗307。加料斗307用于接收热塑性材料。机头口模305具有入口端352和出口端351。机身309具有机身出口端321,机身出口端321与机头口模305的入口端352通过管道330连接，用于向机头口模305输送物料。机身309还具有与加料斗307相连接的加料口323，用于接收来自加料斗307的物料。机身309中设有驱动机构，例如，驱动螺杆(未示出)。机头口模305具有适当的宽度和厚度，便于容纳从机身309传输来的物料，且机头口模305的模腔呈大致扁平状，可以将从机身输送而来的物料模压成扁平状。成型设备302 具有多个辊筒328，用于冷却和成型。
如图3A和3B所示的流延热压工艺如下：
如图3A所示，将第一热塑性材料颗粒加入加料斗307。第一热塑性材料颗粒通过机身 309的加料口进入机身309。第一热塑性材料颗粒在机身309中被融化形成熔融状态并混合均匀后通过机身的驱动机构输送通过管道330至机头口模305的入口端352进入机头口模305。在机头口模305中，呈熔融状态的第一热塑性材料被模压形成第一片状热塑性材料360。第一片状热塑性材料360由机头口模305的出口端351输出至成型设备302的成型辊328。
在向成型辊328输送第一片状热塑性材料360的时候，从金属网卷材12退卷金属网102，使得将退卷的金属网102和第一片状热塑性材料360呈上下位置关系同时输送至成型设备 302的成型辊328，并依次经过成型辊328.1和328.2之间及成型辊328.2和328.3之间，成型辊328.1、328.2和328.3对第一片状热塑性材料360和金属网102施加拉伸和压合力，使金属网102嵌入或至少部分嵌入第一片状热塑性材料360的表面，形成压合片310，随后压合片 310被收卷成压合片料卷。根据需要，金属网102和第一片状热塑性材料360可以经过多个辊筒，也可以仅经过两个辊筒。
接下来，如图3B所示，在第一步之后，流延热压工艺的第二步如图3B所示，与第一步相似，将第二热塑性材料颗粒由加料斗307加入机身309。第二热塑性材料颗粒可以和第一热塑性材料颗粒相同或不同。第二热塑性材料颗粒通过机身309的加料口进入机身309。第二热塑性材料颗粒在机身309中被融化形成熔融状态并混合均匀后通过机身的驱动机构输送通过管道330至机头口模305的入口端352进入机头口模305。在机头口模305中，呈熔融状态的第二热塑性材料被模压形成熔融状态的第二片状热塑性材料380。第二片状热塑性材料 380由机头口模305的出口端351输出至成型设备302的成型辊328。
在将第二片状热塑性材料380由机头口模305的出口端351输出至成型设备302的成型辊328的同时，将图3A中形成的压合片310从压合片料卷退卷，使得将退卷的压合片310和第二片状热塑性材料380同时输送至成型设备302的成型辊328，并依次经过成型辊328.1和 328.2之间及成型辊328.2和328.3之间。在该过程中，压合片310的金属网102的一面朝向第二片状热塑性材料380。成型辊328对第二片状热塑性材料380和压合片310施加拉伸和压合力，使压合片310的金属网102嵌入或至少部分嵌入第二片状热塑性材料380中。并且，由于第二片状热塑性材料380离开机头口模的出口端351的时候处于熔融状态，当成型辊328压合第二片状热塑性材料380和压合片310时，熔融状态的第二片状热塑性材料380可以流动通过金属网102上的网孔而接触压合片310的第一片状热塑性材料360，并在通过成型辊328冷却后凝固，从而第二片状热塑性材料380和第一片状热塑性材料360如同一体成型一般，可以长期保持牢固而紧密的粘结。并且，在通过压合片料卷退卷输送压合片310或输送压合片310至成型辊328之前，可根据需要，选择性地加热压合片310使其中的第一片状热塑性材料360达到熔融状态，从而实现第一片状热塑性材料360和第二片状热塑性材料 380的更牢固和紧密的粘合。
通过图3A和3B所示的以上流延热压工艺，得到本申请的绝缘复合板材100。
在以上流延热压工艺中，可以通过控制第一片状热塑性材料和第二片状热塑性材料离开机头口模305的速度和成型辊328的转速来获得板材上层101和板材下层103的期望厚度。
图4示出生产根据本申请的绝缘复合板材的共挤工艺，在该共挤工艺中具有两台挤出设备和一台成型设备。如图4所示，第一挤出设备301.1制备第一片状热塑性材料360，第二挤出设备301.2制备第二片状热塑性材料380，第一片状热塑性材料360、金属网102和第二片状热塑性材料380共同通过成型设备302成型，制得板材100。
其中，将第一热塑性材料颗粒加入加料斗307.1进入机身309.1。第一热塑性材料在机身 309.1中融化形成熔融状态，并通过机身309.1的驱动机构输送通过管道330.1至机头口模 305.1的入口端352.1进入机头口模305.1，在机头口模305.1中，呈熔融状态的第一热塑性材料被模压形成熔融状态的第一片状热塑性材料360。第二片状热塑性材料360由机头口模 305.1的出口端351.1输出至成型设备302的成型辊328。
同时，将第二热塑性材料颗粒加入加料斗307.2进入机身309.2。第二热塑性材料颗粒和以和第一热塑性材料颗粒相同或不同。第二热塑性材料在机身309.2中融化形成熔融状态，并通过机身309.2的驱动机构输送通过管道330.2至机头口模305.2的入口端352.2进入机头口模305.2，在机头口模305.2中，呈熔融状态的第二热塑性材料被模压形成熔融状态的第二片状热塑性材料380。第二片状热塑性材料380由机头口模305.2的出口端351.2输出至成型设备302的成型辊328。
同时，从金属网卷材12退卷金属网102，使得将退卷的金属网102和第一片状热塑性材料360及第二片状热塑性材料380同时输送至成型设备302的成型辊328，并依次经过成型辊 328.1和328.2之间及成型辊328.2和328.3之间。在该过程中，金属网102位于第一片状热塑性材料360及第二片状热塑性材料380中间。成型辊328.1、328.2和328.3对第一片状热塑性材料360、第二片状热塑性材料380和金属网102施加拉伸和压合力，使金属网102嵌入或至少部分嵌入第一片状热塑性材料360和第二片状热塑性材料380的表面。并且，由于第一片状热塑性材料360和第二片状热塑性材料380离开机头口模的出口端351.1和351.2的时候处于熔融状态，当成型辊328压合第一片状热塑性材料360和第二片状热塑性材料380和压合片310时，熔融状态的第一片状热塑性材料360和第二片状热塑性材料380可以流动通过金属网102上的网孔而彼此接触，并在通过成型辊328冷却后凝固，从而第一片状热塑性材料 360和第二片状热塑性材料380如同一体成型一般，可以长期保持牢固而紧密的粘结。
根据需要，金属网102和第一片状热塑性材料360、第二片状热塑性材料380可以经过多个辊筒，也可以仅经过两个辊筒。
由上述两种工艺制成的复合板材100中，板材上层101和板材下层103在不需要使用额外的介质(如胶水)的情况下粘结在一起，而是如同一体成型一般，因此金属网的板材中层 102、板材上层101和板材下层103可以长期牢固地而紧密地粘结在一起，不易分离，且板材中层102、板材上层101和板材下层103之间不存在间隙，使得水分无法进入板材中层102、板材上层101和板材下层103之间腐蚀金属网。
以下是采用流延热压成型制得复合板材的样品的实施例。这些实施例中使用的材料如下： PP，由依州电子零部件(上海)有限公司生产，商品名Formex GK；铜网为80目市售铜网，其中铜丝直径0.1mm，相邻铜丝间距0.2mm，厚度0.15mm，铜含量99.8％。
实施例1
采用流延热压成型的方法，先塑化PP颗粒并成型得到板材上层，成型得到的板材上层的厚度为0.13mm。成型得到的板材上层与已放置于机头口模与辊筒之间的铜网同时经过辊筒冷却成型，得到压合片。然后塑化PP颗粒并成型得到板材下层，控制板材下层的厚度为 0.76mm。将之前成型好的板材上层和铜网的压合片被放入机头口模和辊筒之间，随板材下层一同辊压冷却成型，得到绝缘复合板材。
实施例2
采用流延热压成型的方法，先塑化PP颗粒并成型得到板材上层，成型得到的板材上层的厚度为0.25mm。成型得到的板材上层与已放置于机头口模与辊筒之间的铜网同时经过辊筒冷却成型，得到压合片。然后塑化PP颗粒并成型得到板材下层，控制板材下层的厚度为2.5mm。将之前成型好的板材上层和铜网的压合片被放入机头口模和辊筒之间，随板材下层一同辊压冷却成型，得到绝缘复合板材。
实施例3
采用流延热压成型的方法，先塑化PP颗粒并成型得到板材上层，成型得到的板材上层的厚度为0.43mm。成型得到的板材上层与已放置于机头口模与辊筒之间的铜网同时经过辊筒冷却成型，得到压合片。然后塑化PP颗粒并成型得到板材下层，控制板材下层的厚度为2.5mm。将之前成型好的板材上层和铜网的压合片被放入机头口模和辊筒之间，随板材下层一同辊压冷却成型，得到绝缘复合板材。
实施例4
采用流延热压成型的方法，先塑化PP颗粒并成型得到板材上层，成型得到的板材上层的厚度为0.13mm。成型得到的板材上层与已放置于机头口模与辊筒之间的铜网同时经过辊筒冷却成型，得到压合片。然后塑化PP颗粒并成型得到的板材下层，控制板材下层的厚度为0.76 mm。将之前成型好的板材上层和铜网的压合片被放入机头口模和辊筒之间，随板材下层一同辊压冷却成型，得到绝缘复合板材。
将制得的四个样品，对比观察其表面效果，并将四个样品以及铝箔分别包裹自制的电池包，给电池包通电并设定不同频率，对用制得的四个样品及铝箔包裹电池包前、后的电池包外的电场强度进行测试，得到用制得的四个样品及铝箔包裹电池包前、后的电池包外的电场强度的差值，该差值反应了制得的四个样品及铝箔的电磁屏蔽的效果。如下为50MHz频率下用制得的四个样品及铝箔分别包裹电池包前、后的电池包外的电场强度差值，结果如下所示：
从实验结果看，根据本发明采用PP与铜网复合后制得的四个绝缘复合板材有效的降低了包裹后电池包外的电场强度(参见测试包裹前、后的电池包外的电场强度差值)，且制得的四个绝缘复合板材的电磁屏蔽效果与铝箔(具有和制得的四个绝缘复合板材的中间铜网相同的厚度)近似。因此，本发明的绝缘复合板材具有良好的电磁屏蔽效果。另外，当本发明的绝缘复合板材的板材上层厚度大于0.43mm时，由于此时板材上层厚度大、强度高，板材上层和铜网与板材下层一起压制过程中，不易变形，使得所制得的绝缘复合板材的表面效果好，外观光洁漂亮。
尽管本文中仅对本申请的一些特征进行了图示和描述，但是对本领域技术人员来说可以进行多种改进和变化。因此应该理解，所附的权利要求旨在覆盖所有落入本申请实质精神范围内的上述改进和变化。

Claims (9)

1.一种绝缘复合板材，其特征在于，包括：
板材上层和板材下层，所述板材上层和所述板材下层由热塑性材料制成；和
板材中层，所述板材中层位于所述板材上层和所述板材下层之间，所述板材中层为金属网；
所述板材中层的上表面和所述板材上层的下表面粘结在一起，所述板材中层的下表面和所述板材下层的上表面粘结在一起。
2.根据权利要求1所述的绝缘复合板材，其特征在于：
所述板材上层和所述板材下层在所述金属网的网孔的位置处粘结为一体；和
所述板材上层和所述板材下层在不需要使用额外的介质的情况下粘结在一起；
所述绝缘复合板材的厚度为0.75-4mm。
3.根据权利要求2所述的绝缘复合板材，其特征在于：
所述绝缘复合板材被构造用于成型为电池包盖，其中，所述绝缘复合板材被成型为具有自其四周边缘延伸出的四壁，以形成所述电池包盖；和
所述电池包盖被构造用于装配在电池包壳体上。
4.根据权利要求2所述的绝缘复合板材，其特征在于：
所述板材上层和所述板材下层由热塑性树脂制成。
5.根据权利要求1所述的绝缘复合板材，其特征在于：
所述绝缘复合板材为流延热压成型或共挤成型的绝缘复合板材；
所述板材上层和/或所述板材下层的所述热塑性材料构造成在熔融状态下通过所述金属网上的网孔，接触所述金属网另一侧的所述板材下层或所述板材上层，在熔融状态的所述热塑性材料凝固后，所述板材上层和所述板材下层结成一体，从而将所述金属网锁结在所述板材上层和所述板材下层之间；和
所述板材上层的厚度为0.43-2mm，所述板材下层的厚度为0.43-2mm，所述绝缘复合板材的厚度为0.75-4mm。
6.根据权利要求1所述的绝缘复合板材，其特征在于：
制成所述板材上层和所述板材下层的所述热塑性树脂在熔融状态下透过所述金属网的网孔，从而所述板材上层和所述板材下层粘结在一起，并将所述金属网锁结在所述板材上层和所述板材下层之间。
7.根据权利要求6所述的绝缘复合板材，其特征在于，所述金属网为铜网或铜合金网。
8.根据权利要求1所述的绝缘复合板材，其特征在于，所述金属网的规格为20-400目。
9.根据权利要求1所述的绝缘复合板材，其特征在于，所述板材上层的厚度为0.05-4.0mm，所述板材中层的厚度为0.05-0.4mm，所述板材下层的厚度为0.05-4.0mm，所述绝缘复合板材的厚度为0.15-5.0mm。
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