CN208764004U - 轮毂铸造机的伺服液压控制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轮毂铸造机的伺服液压控制系统，包括人机界面、PLC控制器、伺服驱动器、伺服电机、伺服液压油泵，所述PLC控制器依次通过伺服驱动器和伺服电机与伺服液压油泵连接，所述人机界面与PLC控制器连接，所述伺服液压油泵用于为轮毂铸造机提供压力。本实用新型通过PLC控制器实时控制伺服驱动器的转速，从而控制伺服液压油泵的输出，避免电机一直采用额定转速进行运转，提高了能效，减少资源的浪费，更加符合环保概念，可广泛应用于液压控制技术领域。

Description

轮毂铸造机的伺服液压控制系统

技术领域

本实用新型涉及液压控制技术领域，尤其涉及一种轮毂铸造机的伺服液压控制系统。

背景技术

目前市场上使用的铝合金轮毂铸造机，使用的液压控制系统采用的是三相异步电机和普通的液压油泵，这种系统运行过程中，液压启动后，三相异步电机会一直采用额定转速进行运转，而无法根据轮毂铸造机工作时需要的压力实时调整电机的旋转速度，因此，造成了能源的浪费。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的是提出一种轮毂铸造机的伺服液压控制系统。

本实用新型所采用的技术方案是：

轮毂铸造机的伺服液压控制系统，包括人机界面、PLC控制器、伺服驱动器、伺服电机、伺服液压油泵，所述PLC控制器依次通过伺服驱动器和伺服电机与伺服液压油泵连接，所述人机界面与PLC控制器连接，所述伺服液压油泵用于为轮毂铸造机提供压力。

进一步，在伺服液压油泵上设有压力传感器，所述压力传感器与PLC控制器连接。

进一步，包括CAN总线，所述CAN总线连接至人机界面，所述CAN总线用于将轮毂铸造机的运行参数传输至人机界面。

进一步，还包括信号放大器，所述压力传感器通过信号放大器与PLC控制器连接。

进一步，所述信号放大器包括第一电阻、第二电阻、第三电阻、第四电阻、第五电阻、第六电阻、第一NPN型双极性晶体管和第二NPN型双极性晶体管；

所述第一电阻的一端连接供电电源，所述第一电阻的另一端分别与第一NPN型双极性晶体管的基极和第二电阻的一端连接，所述第二电阻的另一端接地，所述第一NPN型双极性晶体管的集电极通过第三电阻连接供电电源，所述第一NPN型双极性晶体管的发射极通过第四电阻接地，所述第二NPN型双极性晶体管的基极与第一NPN型双极性晶体管的集电极连接，所述第二NPN型双极性晶体管的集电极通过第五电阻连接供电电源，所述第二NPN型双极性晶体管的发射极通过第六电阻接地，所述第一NPN型双极性晶体管基极作为信号放大器的输入端，所述第二NPN型双极性晶体管集电极作为信号放大器的输出端。

本实用新型的有益效果是：轮毂铸造机的伺服液压控制系统，包括人机界面、PLC控制器、伺服驱动器、伺服电机、伺服液压油泵，所述PLC控制器依次通过伺服驱动器和伺服电机与伺服液压油泵连接，所述人机界面与PLC控制器连接，所述伺服液压油泵用于为轮毂铸造机提供压力。本实用新型通过PLC控制器实时控制伺服驱动器的转速，从而控制伺服液压油泵的输出，避免电机一直采用额定转速进行运转，提高了能效，减少资源的浪费，更加符合环保概念。

附图说明

图1是本实用新型轮毂铸造机的伺服液压控制系统的结构框图；

图2是信号放大器的电子电路图。

具体实施方式

如图1所示，轮毂铸造机的伺服液压控制系统，包括人机界面、PLC控制器、伺服驱动器、伺服电机、伺服液压油泵，所述PLC控制器依次通过伺服驱动器和伺服电机与伺服液压油泵连接，所述人机界面与PLC控制器连接，所述伺服液压油泵用于为轮毂铸造机提供压力。

上述系统的工作原理为：所述伺服液压油泵向轮毂铸造机输出压力流量，压力流量值可以通过人机界面进行设置，不仅可以设置压力流量值，如果压力流量是周期性的，还可以设置压力流量的输出时间周期。人机界面根据用户输入的发送流量和压力指令给PLC控制器，PLC控制器通过伺服驱动器控制伺服电机的旋转速度，该伺服电机与伺服液压油泵相连，用于控制伺服液压油泵的运转，所以，通过控制伺服电机的旋转速度，控制伺服液压油泵的输出流量和压力。用户在人机界面上设置压力参数后，PLC控制器将压力参数发送至伺服驱动器，从而控制伺服电机的旋转速度，伺服液压油泵即可输出相应的流量压力，避免电机一直采用额定转速进行运转，提高了能效，降低了资源的浪费，更加符合环保概念。

进一步作为优选的实施方式，在伺服液压油泵上设有压力传感器，所述压力传感器与PLC控制器连接。

在伺服液压油泵上设置压力传感器，压力传感器实时采集伺服液压油泵输出的压力参数，并将压力参数反馈至PLC控制器，形成闭环反馈，提高控制伺服液压油泵输出的精确度。PLC控制器在接收到压力传感器发生的压力参数后，将压力参数发送至人机界面，人机界面实时显示伺服液压油泵的输出情况。

进一步作为优选的实施方式，包括CAN总线，所述CAN总线连接至人机界面，所述CAN总线用于将轮毂铸造机的运行参数传输至人机界面。

通过CAN总线，实时将轮毂铸造机的运行状况的参数传输至人机界面，比如伺服液压油泵输出的压力参数或轮毂铸造机的温度参数等，方便用户实时了解轮毂铸造机的运行状况，更好地控制轮毂铸造机的生产。

进一步作为优选的实施方式，还包括信号放大器，所述压力传感器通过信号放大器与PLC控制器连接。

参照图2，进一步作为优选的实施方式，所述信号放大器包括第一电阻R1、第二电阻R2、第三电阻R3、第四电阻R4、第五电阻R5、第六电阻R6、第一NPN型双极性晶体管Q1和第二NPN型双极性晶体管Q2；

所述第一电阻R1的一端连接供电电源VCC，所述第一电阻R1的另一端分别与第一NPN型双极性晶体管Q1的基极和第二电阻R2的一端连接，所述第二电阻R2的另一端接地，所述第一NPN型双极性晶体管Q1的集电极通过第三电阻R3连接供电电源VCC，所述第一NPN型双极性晶体管Q1的发射极通过第四电阻R4接地，所述第二NPN型双极性晶体管Q2的基极与第一NPN型双极性晶体管Q1的集电极连接，所述第二NPN型双极性晶体管Q2的集电极通过第五电阻R5连接供电电源VCC，所述第二NPN型双极性晶体管Q2的发射极通过第六电阻R6接地，所述第一NPN型双极性晶体管Q1基极作为信号放大器的输入端，所述第二NPN型双极性晶体管Q2集电极作为信号放大器的输出端。

信号放大器设置了第一NPN型双极性晶体管Q1和第二NPN型双极性晶体管Q2，进行两级放大，增大的压力传感器的输出，提高闭环控制的精确度。

上述系统，通过PLC控制器实时控制伺服电机的转速，从而控制伺服液压油泵的压力流量输出，避免电机一直处于高速旋转，浪费资源。在普通的液压系统在同等生产条件下、同等生产产出产品数量、同等产品质量条件下，每天耗电量达到约220-240KWH/天，而在本实用新型的系统下，耗电量为45-60KWH/天，节能率达到60％以上，极大地节约的资源。另外，在伺服液压油泵设置有压力传感器，并形成闭环控制，提高了控制的精确度。

以上是对本实用新型的较佳实施进行了具体说明，但本实用新型并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (5)

1.轮毂铸造机的伺服液压控制系统，其特征在于，包括人机界面、PLC控制器、伺服驱动器、伺服电机、伺服液压油泵，所述PLC控制器依次通过伺服驱动器和伺服电机与伺服液压油泵连接，所述人机界面与PLC控制器连接，所述伺服液压油泵用于为轮毂铸造机提供压力。

2.根据权利要求1所述的轮毂铸造机的伺服液压控制系统，其特征在于，在伺服液压油泵上设有压力传感器，所述压力传感器与PLC控制器连接。

3.根据权利要求2所述的轮毂铸造机的伺服液压控制系统，其特征在于，包括CAN总线，所述CAN总线连接至人机界面，所述CAN总线用于将轮毂铸造机的运行参数传输至人机界面。

4.根据权利要求3所述的轮毂铸造机的伺服液压控制系统，其特征在于，还包括信号放大器，所述压力传感器通过信号放大器与PLC控制器连接。

5.根据权利要求4所述的轮毂铸造机的伺服液压控制系统，其特征在于，所述信号放大器包括第一电阻、第二电阻、第三电阻、第四电阻、第五电阻、第六电阻、第一NPN型双极性晶体管和第二NPN型双极性晶体管；

所述第一电阻的一端连接供电电源，所述第一电阻的另一端分别与第一NPN型双极性晶体管的基极和第二电阻的一端连接，所述第二电阻的另一端接地，所述第一NPN型双极性晶体管的集电极通过第三电阻连接供电电源，所述第一NPN型双极性晶体管的发射极通过第四电阻接地，所述第二NPN型双极性晶体管的基极与第一NPN型双极性晶体管的集电极连接，所述第二NPN型双极性晶体管的集电极通过第五电阻连接供电电源，所述第二NPN型双极性晶体管的发射极通过第六电阻接地，所述第一NPN型双极性晶体管基极作为信号放大器的输入端，所述第二NPN型双极性晶体管集电极作为信号放大器的输出端。