CN208760012U - 一种贴膜装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于液晶显示技术领域，具体公开了一种贴膜装置，该贴膜装置包括：底座，其上表面用于放置待贴膜件；支撑架，与底座滑动连接，支撑架包括横板，横板与底座相对且间隔设置；滚轮，位于底座和横板之间，滚轮与支撑架通过滚轮轴转动连接，滚轮轴的中心轴线与底座的上表面平行，且滚轮与底座的上表面具有第一预设间隙；粘轮，位于底座和横板之间，粘轮与滚轮间隔设置，粘轮与支撑架通过粘轮轴转动连接，且粘轮轴的中心轴线与底座的上表面平行，粘轮的转动方向与滚轮的转动方向相反。本实用新型提供的贴膜装置，能提高贴膜的质量和效率。

Description

一种贴膜装置

技术领域

本实用新型涉及液晶显示技术领域，尤其涉及一种贴膜装置。

背景技术

随着液晶技术的不断发展，液晶显示模组(Liquid Crystal Module，LCM)因其图像显示清晰细腻、不闪烁、质量轻、厚度薄且低功耗等优点而被广泛运用到计算机、手机及电视等领域。由于LCM的显示面板本身不具有发光性，因此需要采用背光模组为显示面板添加背光源，并将背光源中的出光通过光学元件传递至显示面板，以使显示面板达到显示效果。

液晶显示模组包括背光模组和显示屏，背光模组包括光源、背板、胶框、反射片、导光板以及光学膜片。在液晶显示模组的使用过程中，由于背光模组温度过高可能引发背板变形，从而影响整个背光模组和液晶显示模组的性能。常规的背光模组通常在背板的背面贴覆散热片对背光模组进行散热，以降低背光模组的温度。

通常采用人工操作对散热片进行贴覆，但是贴膜会存在气泡较多、贴覆不平以及对位精度低等问题。此外，人工贴覆操作麻烦，费时费力，造成资源和劳动力的浪费。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种贴膜装置，用于提高贴膜的质量和效率，减小贴膜的人工投入，降低成本。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：

一种贴膜装置，包括：

底座，其上表面用于放置待贴膜件；

支撑架，与所述底座滑动连接，所述支撑架包括横板，所述横板与所述底座相对且间隔设置；

滚轮，位于所述底座和所述横板之间，所述滚轮与所述支撑架通过滚轮轴转动连接，所述滚轮轴的中心轴线与所述底座的上表面平行，且所述滚轮与所述底座的上表面具有第一预设间隙；

粘轮，位于所述底座和所述横板之间，所述粘轮与所述滚轮间隔设置，所述粘轮与所述支撑架通过粘轮轴转动连接，且所述粘轮轴的中心轴线与所述底座的上表面平行，所述粘轮的转动方向与所述滚轮的转动方向相反。

进一步地，所述滚轮轴与所述粘轮轴平行且间隔设置。

进一步地，所述贴膜装置还包括限位组件，所述限位组件包括调节板，所述调节板包括：

限位底板，其设置在所述横板与所述底座之间，且所述限位底板与所述横板平行，所述限位底板与所述横板之间具有第二预设间隙，所述横板与所述限位底板之间形成有限位槽。

进一步地，所述调节板还包括：

连接板，所述连接板一端与所述横板连接，另一端与所述限位底板连接。

进一步地，所述调节板的数量为两个，两个所述调节板对称且间隔设置，且两个所述调节板的所述限位底板的上表面平齐。

进一步地，至少其中一个所述调节板与所述横板滑动连接，并能向靠近或远离另一个所述调节板的方向运动。

进一步地，所述限位组件还包括：

支撑板，其与所述支撑架连接，所述支撑板上开设有支撑槽，所述调节板的至少部分伸入所述支撑槽内并与所述支撑槽的槽底抵接。

进一步地，所述支撑架还包括立板，所述底座上设置有滑槽，所述立板的一端位于所述滑槽内且与所述滑槽滑动连接，所述立板的另一端与所述横板垂直连接；

所述滚轮轴与所述立板固定连接，所述粘轮轴与所述立板转动连接。

进一步地，所述底座沿所述滑槽的长度方向设置有齿条；

所述粘轮远离所述滚轮的一侧设置有传动齿轮，所述传动齿轮通过传动轴与所述立板转动连接，所述传动齿轮与所述齿条啮合；

所述粘轮轴的一端固定套设有粘轮齿轮，所述粘轮齿轮与所述传动齿轮啮合。

进一步地，所述横板相对所述底座的上表面倾斜设置，且倾斜方向为沿所述滚轮向所述粘轮的方向倾斜向上。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型提供的贴膜装置，当采用贴膜装置将膜片贴覆在待贴膜件上时，将膜片的一端位于横板与底座之间，另一端伸入第一预设间隙中。滚轮向膜片施加向下挤压待贴膜件的力，促使膜片与待贴膜件紧密接触以排除膜片与待贴膜件之间的气泡，对膜片进行抚平，贴膜质量高；由于滚轮和粘轮间隔设置，可以使滚轮和粘轮分别设置在膜片的两侧，膜片上的离型膜靠近滚轮的一端被撕离膜片本体且粘接在粘轮上，使粘轮将膜片上的离型膜撕离的同时，滚轮能同步将膜片本体撕离了离型膜的一端挤压贴覆在待贴膜件上，贴膜效率高。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的贴膜装置在第一视角下的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的贴膜装置在第二视角下的结构示意图；

图3为图2中I处的局部放大图。

图中标记如下：

10-膜片；101-膜片本体；102-离型膜；

20-待贴膜件；

1-支撑架；11-横板；12-立板；2-滚轮；3-粘轮；4-传动齿轮；5-齿条；6-底座；61-滑槽；7-调节板；71-连接板；72-限位底板；73-调节柄；8-支撑板；81-支撑底板；82-支撑连板；9-粘轮齿轮；301-滚轮轴；302-粘轮轴；303-传动轴。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

图1为本实用新型实施例提供的贴膜装置在第一视角下的结构示意图，如图1所示，本实施例提供了一种贴膜装置，用于将膜片10贴覆至待贴膜件20上。贴膜装置包括：底座6，其上表面用于放置待贴膜件20；支撑架1，与底座6滑动连接，且支撑架1包括与底座6相对且间隔设置的横板11；滚轮2，设置在横板11的一端且位于横板11与底座6之间，滚轮2与支撑架1通过滚轮轴301转动连接，滚轮轴301与底座6的上表面平行，且滚轮2与底座6的上表面之间具有第一预设间隙；粘轮3，设置在滚轮2朝向横板11另一端的一侧，且与滚轮2间隔设置，粘轮3与支撑架1通过粘轮轴302转动连接，粘轮轴302与底座6的上表面平行，所述粘轮3的转动方向与所述滚轮2的转动方向相反。

当采用贴膜装置将膜片10贴覆在待贴膜件20上时，将膜片10的一端位于横板11与底座6之间，另一端伸入第一预设间隙中。第一预设间隙的设置使膜片10的上表面与滚轮2接触，下表面与待贴膜件20的上表面接触，且滚轮2向膜片10施加向下挤压待贴膜件20的力，促使膜片10与待贴膜件20紧密接触；由于滚轮2和粘轮3间隔设置，可以使滚轮2和粘轮3分别设置在膜片10的两侧，膜片10上的离型膜102靠近滚轮2的一端被撕离膜片本体101且粘接在粘轮3上，使粘轮3将膜片10上的离型膜102撕离的同时，滚轮2能同步将膜片本体101撕离了离型膜102的一端挤压贴覆在待贴膜件20上，贴膜效率高。当支撑架1相对底座6滑动时，滚轮2和粘轮3在随支撑架1平移的同时，绕自身轴线转动，即粘轮3的转动作用和粘接力将离型膜102卷绕在粘轮3上，避免离型膜102影响膜片本体101在待贴膜件20上的贴覆，且粘轮3的平移运动不断地将离型膜102从膜片本体101上撕离；同时，滚轮2的滚动和平移运动对膜片本体101以一定的挤压压力滚过膜片本体101，使膜片本体101被撕除离型膜102的一端以一定的压力贴覆在待贴膜件20上，且滚轮2的滚动能驱赶膜片本体101与待贴膜件20之间的气泡，对膜片本体101进行抚平，提高贴膜的质量。

具体地，支撑架1包括立板12和横板11，立板12一端与底座6垂直连接，另一端与横板11垂直连接。横板11与底座6表面相对且间隔设置，使支撑架1与底座6上表面间形成有容纳空间，滚轮2和粘轮3均位于容纳空间内。

底座6的一侧开设有滑槽61，立板12的一端滑动连接在滑槽61内，使支撑架1可以沿滑槽61的长度方向滑动。滑槽61可以由间隔且平行设置的两个滑轨形成，滑轨凸设在底座6的上表面。滑槽61也可以直接在底座6上表面开槽形成。

在本实施例中，可以通过手动推动支撑架1在滑槽61内滑动的方式实现支撑架1相对底座6滑动，也可以采用直线电机或直线液压缸等驱动机构驱动支撑架1相对底座6滑动。本实施例不对支撑架1相对底座6滑动的具体驱动形式作出限制。

底座6的上表面设置有待贴膜件20。优选地，底座6的上表面可开设定位槽，待贴膜件20位于定位槽内，有利于对带贴膜件在底座6上的位置进行定位。

横板11的一侧设置有滚轮2，滚轮2通过滚轮轴301与立板12转动连接。具体地，滚轮轴301与立板12垂直且固定连接，滚轮2与滚轮轴301转动连接，且滚轮轴301与底座6的上表面平行设置。滚轮2与底座6的上表面之间具有第一预设间隙，第一预设间隙可以容许待贴膜件20以及膜片10伸入滚轮2和底座6之间，且滚轮2能向膜片10施加朝向待贴膜件20的挤压力，从而使滚轮2在运动过程中，挤压膜片本体102和待贴膜件20，使膜片本体101和待贴膜件20紧密接触。

当支撑件1沿滑轨滑动时，带动滚轮2平移运动。滚轮2与膜片10之间的摩擦力带动滚轮2绕滚轮轴301转动，对膜片10进行平移和转动挤压，从而能更好地驱赶膜片本体101与待贴膜件20之间的气泡，对膜片本体101进行滚动抚平，提高贴膜的质量。在其他实施例中，还可以采用电机等驱动方式驱动滚轮轴301转动，此时滚轮轴301与滚轮2固定连接，与立板12转动连接。

滚轮2还可以设置成滑动连接在立板12上的形式，使滚轮2能够相对立板12的高度方向进行滑动，以调节第一预设间隙的大小，从而调整滚轮2对膜片10的挤压力大小。且通过调节第一预设间隙的大小，可以使贴膜装置能使用不同厚度和/或不同膜片10的贴膜，提高贴膜装置的适用性。用于实现滚轮轴301与立板12滑动连接的方式较为常见，本实施例不再进行赘述。

图2为本实用新型实施例提供的贴膜装置在第二视角下的结构示意图，图3为图2中I处的局部放大图，如图1-3所示，膜片10包括膜片本体101和贴覆在膜片本体101一面的离型膜102。粘轮3设置在滚轮2朝向横板11另一端的一侧，用于在膜片10贴膜过程中，将膜片10上的离型膜102剥离膜片本体101，露出膜片本体101的粘接层，从而使膜片本体101贴覆在待贴膜件20上。

具体地，粘轮3通过粘轮轴302与立板12转动连接，粘轮轴302与立板12转动连接，与粘轮3固定连接。粘轮3的表面具粘性，能对离型膜102进行粘附，从而使粘轮3在滚动过程中，将离型膜102绕在粘轮3表面，对离型膜102进行剥离。

在本实施例中，粘轮轴302的两端均固定套设有粘轮齿轮9，粘轮3远离滚轮2的一侧设置有传动轴303，传动轴303与立板12转动连接，且与粘轮轴302平行。传动轴303两端分别固定套设有传动齿轮4，两个传动齿轮4分别与对应的粘轮齿轮9啮合。底座6沿滑槽61的长度方向设置有齿条5，齿条5与其中一个传动齿轮4啮合。

当支撑件1沿滑槽61滑动时，支撑架1带动滚轮2、粘轮3和传动齿轮4平移运动；传动齿轮4与齿条5的啮合使传动齿轮4绕传动轴303的轴线转动，同时带动传动轴303转动，即带动两个传动齿轮4的同步转动；传动齿轮4与粘轮齿轮9的啮合带动粘轮齿轮9转动，从而带动粘轮3绕粘轮轴302的轴线转动，且转动方向为朝向离型膜102的方向，即粘轮3在平移运动的过程中，其自身绕轴线转动，使离型膜102不断被卷绕至粘轮3上，使离型膜102逐渐剥离膜片本体101。

在本实施例中，优选将齿条5设置在靠近滑槽61的一侧，有利于减小对待贴膜件20、滚轮2等结构设置的干涉，提高结构的紧凑性，减小贴膜装置的整体宽度。在其他实施例中，齿条5还可以设置在粘轮3远离滑槽61的一端。

在本实施例中，粘轮轴302及传动轴303的两端均设置有齿轮，在其他实施例中，也可以仅在传动轴303的一端设置一个传动齿轮4，在粘轮轴302的对应端设置一个粘轮齿轮9，传动齿轮4与齿条5啮合，粘轮齿轮9与传动齿轮4啮合。

在本实施例中，通过粘轮齿轮9、传动齿轮4和齿条5的形式实现粘轮3的转动，并使粘轮3的转动方向与滚轮2的转动方向相反，以对离型膜102进行卷绕。该种设置方式，可以避免设置额外的驱动结构，减小贴膜组件对电力设施和控制组件等的依赖，简化整体结构和操作。在其他实施例中，也可以采用电机等驱动方式驱动粘轮3的传动。

本实施例提供的贴膜装置还包括限位组件，限位组件设置在横板11远离滚轮2的一侧，用于限定膜片10远离滚轮2一侧的位置以及对膜片10的移动进行导向。

具体地，限位组件包括调节板7和支撑板8。调节板7沿垂直于滚轮轴301的方向设置，且设置在横板11和底座6之间。调节板7包括连接板72和限位底板71，连接板72一端与横板11垂直连接，另一端与限位底板71垂直连接。

限位底板71与横板11平行设置，且与横板11之间具有第二预设间隙，限位底板71与横板11之间形成有限位槽。当采用贴膜装置进行贴膜时，膜片10远离滚轮2的一端插入限位槽内，使膜片10远离滚轮2的一端抬离至一定高度，与待贴膜件20脱离接触，从而避免膜片10远离滚轮2的一端影响滚轮2对膜片10贴膜的动作。且该种设置方式，使膜片10形成一端高、一端低的倾斜位置关系，有利于滚轮2在滚动和移动过程中，膜片10靠近滚轮2的一端在滚轮2的挤压作用下被不断地压下并与待贴膜件20接触。且限位槽的设置，并不会对膜片10起到固定作用，膜片10的一端能在限位槽内移动，以辅助膜片10另一端的压下贴膜，直至膜片10的一端脱离限位槽而被滚轮2滚压至完全贴覆在待贴膜件20上。

为使膜片10插入限位槽内的一端更为顺利地在限位槽内滑动，横板11相对底座6的上表面倾斜设置，且倾斜方向为沿滚轮2向限位槽的方向倾斜向上。

在本实施例中，调节板7的数量为两个，两个调节板7沿滚轮2的长度方向对称且间隔设置，且每个调节板7的限位底板71朝向另一个调节板7的限位底板71设置，两个限位底板71的上表面平齐。该种设置方式，有利于在保证膜片10的一端能稳定搭设在限位底板71上的同时，减小限位底板71的宽度，从而减小限位底板71与膜片10的接触面积，有利于膜片10顺利地在限位底板71上滑动。

在本实施例中，两个调节板7均滑动设置在横板11上，且能沿滚轮2的轴线方向滑动，以调整两个调节板7之间的间距，从而适应不同尺寸的膜片10的贴膜。在其他实施例中，也可以仅有一个调节板7滑动设置在横板11上，另一个调节板7固定设置在横板11上。

调节板7远离膜片10的一端设置有调节柄73，有利于方便推动调节板7进行调节。

支撑板8设置在横板11远离滚轮2的一端，支撑板8包括与横板11平行设置的支撑底板81，支撑底板81通过支撑连板82与横板11连接。支撑底板81与横板11之间形成有支撑槽，调节板7的一端伸入支撑槽内被支撑底板81支承，提高调节板7的连接稳定性。

支撑板8远离滚轮2的一侧设置有标尺，有利于精确调节两个调节板7之间的距离。

在本实施例中，可以在调节板7的两端均设置支撑板8，提高支撑板8对调节板7的支撑稳定性。支撑底板81距横板11之间的距离应大于或等于限位底板71距横板11之间的距离，避免支撑板8的设置干扰限位底板71对膜片10的限位作用。

在本实施例中，调节板7上设置该限位底板71，在其他实施例中，也可以将支撑底板81作为限位底板71使用，此时，可以将调节板7设置成仅包括连接板72，连接板72的一端连接支撑底板81，另一端连接横板11。调节板7滑动连接在支撑底板81上，支撑底板81与横板11之间形成上述限位槽。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (10)

1.一种贴膜装置，其特征在于，包括：

底座(6)，其上表面用于放置待贴膜件(20)；

支撑架(1)，与所述底座(6)滑动连接，所述支撑架(1)包括横板(11)，所述横板(11)与所述底座(6)相对且间隔设置；

滚轮(2)，位于所述底座(6)和所述横板(11)之间，所述滚轮(2)与所述支撑架(1)通过滚轮轴(301)转动连接，所述滚轮轴(301)的中心轴线与所述底座(6)的上表面平行，且所述滚轮(2)与所述底座(6)的上表面具有第一预设间隙；

粘轮(3)，位于所述底座(6)和所述横板(11)之间，所述粘轮(3)与所述滚轮(2)间隔设置，所述粘轮(3)与所述支撑架(1)通过粘轮轴(302)转动连接，且所述粘轮轴(302)的中心轴线与所述底座(6)的上表面平行，所述粘轮(3)的转动方向与所述滚轮(2)的转动方向相反。

2.根据权利要求1所述的贴膜装置，其特征在于，所述滚轮轴(301)与所述粘轮轴(302)平行且间隔设置。

3.根据权利要求1或2所述的贴膜装置，其特征在于，所述贴膜装置还包括限位组件，所述限位组件包括调节板(7)，所述调节板(7)包括：

限位底板(71)，其设置在所述横板(11)与所述底座(6)之间，且所述限位底板(71)与所述横板(11)平行，所述限位底板(71)与所述横板(11)之间具有第二预设间隙，所述横板(11)与所述限位底板(71)之间形成有限位槽。

4.根据权利要求3所述的贴膜装置，其特征在于，所述调节板(7)还包括：

连接板(72)，所述连接板(72)一端与所述横板(11)连接，另一端与所述限位底板(71)连接。

5.根据权利要求3所述的贴膜装置，其特征在于，所述调节板(7)的数量为两个，两个所述调节板(7)对称且间隔设置，且两个所述调节板(7)的所述限位底板(71)的上表面平齐。

6.根据权利要求5所述的贴膜装置，其特征在于，至少其中一个所述调节板(7)与所述横板(11)滑动连接，并能向靠近或远离另一个所述调节板(7)的方向运动。

7.根据权利要求3所述的贴膜装置，其特征在于，所述限位组件还包括：

支撑板(8)，与所述支撑架(1)连接，所述支撑板(8)上开设有支撑槽，所述调节板(7)的至少部分伸入所述支撑槽内并与所述支撑槽的槽底抵接。

8.根据权利要求1或2所述的贴膜装置，其特征在于，所述支撑架(1)还包括立板(12)，所述底座(6)上设置有滑槽(61)，所述立板(12)的一端位于所述滑槽(61)内且与所述滑槽(61)滑动连接，所述立板(12)的另一端与所述横板(11)垂直连接；

所述滚轮轴(301)与所述立板(12)固定连接，所述粘轮轴(302)与所述立板(12)转动连接。

9.根据权利要求8所述的贴膜装置，其特征在于，所述底座(6)沿所述滑槽(61)的长度方向设置有齿条(5)；

所述粘轮(3)远离所述滚轮(2)的一侧设置有传动齿轮(4)，所述传动齿轮(4)通过传动轴(303)与所述立板(12)转动连接，所述传动齿轮(4)与所述齿条(5)啮合；

所述粘轮轴(302)的一端固定套设有粘轮齿轮(9)，所述粘轮齿轮(9)与所述传动齿轮(4)啮合。

10.根据权利要求1所述的贴膜装置，其特征在于，所述横板(11)相对所述底座(6)的上表面倾斜设置，且倾斜方向为沿所述滚轮(2)向所述粘轮(3)的方向倾斜向上。