CN208757603U - 大液相负荷双层导流垂直气液接触元件 - Google Patents

Abstract

本实用新型所述大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，包括内罩和外罩，所述内罩为对气体导流的升气罩，升气罩上下开放；所述外罩包括上下两部分，下面是液体缓冲罩，上面是气液喷射分离罩；所述气液喷射分离罩侧板上开喷射孔；内外罩可以有矩型孔、正方型孔、圆型孔或几种组合；喷射孔可为矩型孔、正方型孔、圆型孔或几种组合；所述大液相负荷双层导流垂直气液接触元件操作稳定性好，液相负荷比F1浮阀塔板的提高50％‑100％，适用于各种传质、传热板式塔。

Description

大液相负荷双层导流垂直气液接触元件

技术领域

本实用新型属于一种板式塔中的气液接触元件，尤其是一种大液相负荷双层导流垂直气液接触元件。

背景技术

目前，在化工、制药、石油工业中的蒸馏、吸收、解吸、增湿等操作过程中板式塔所使用的塔板多数是泡罩塔、浮阀塔、筛板塔等。上述塔板，由于受阀孔间距等条件的限制，在相同的设计条件下，处理能力小，塔板效率还不够高。近年来，出现了一些新型气、液喷射型塔板，虽然在处理能力、效率等方面都有明显的提高，但在某些特殊物系的分离中，塔板的操作弹性，处理能力，分离效率受到局限。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，该元件不仅能够在超大液相负荷条件下操作稳定，大幅度的提高塔的处理能力，而且塔板效率高，并可用于各种条件操作。

本实用新型的技术解决方案如下：

一种大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，包括安装于板式塔的塔板开孔处的内罩和外罩，内罩安装于外罩内部；

所述内罩为对气体导流的升气罩，升气罩上下开放；所述内罩下面与塔板固定连接；

所述外罩包括上下两部分，下面是液体缓冲罩，上面是气液喷射分离罩；

所述液体缓冲罩包括液体缓冲罩端板和两侧液体缓冲罩侧板；所述液体缓冲罩端板与塔板连接；所述液体缓冲罩侧板与塔板之间留有供液体进入液体缓冲罩内的距离；

所述气液喷射分离罩包括气液喷射分离罩端板和两侧气液喷射分离罩侧板；所述气液喷射分离罩端板与液体缓冲罩端板焊接固定，两侧气液喷射分离罩侧板分别与两侧液体缓冲罩侧板焊接固定；所述气液喷射分离罩侧板上开若干喷射孔；气液喷射分离罩顶部设置分离板。

优选的，上述大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，所述塔板上开有矩形、正方形、圆形、椭圆形等或几种组合的塔板开孔。

优选的，上述大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，所述内罩和外罩根据塔板上开孔采用单孔单罩或者采用多孔单罩。

优选的，上述大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，所述内罩下面与塔板焊接或通过螺栓连接。

优选的，上述大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，所述内罩可根据塔板开孔形状为正方型、矩型、椭圆型、圆型等的一种或几种组合。

优选的，上述大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，所述内罩高度根据塔板上液层厚度调节。

优选的，上述大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，所述缓冲罩可根据塔板开孔形状为矩形、正方形、圆形、椭圆形等的一种或几种组合。

优选的，上述大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，所述缓冲罩高度根据塔板上液层厚度调节。

优选的，上述大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，优选的，上述大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，所述气液喷射分离罩的截面形状为由下往上往里收的梯形或圆锥形。

优选的，上述大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，所述气液喷射分离罩侧板为M型。

优选的，上述大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，所述喷射孔形状是矩形、正方形、圆形、椭圆形等的一种或几种组合。

本实用新型与现有技术相比具有如下优点：

上述大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，在内罩导流气体通过，外罩导流液相缓冲，随后被气相垂直提升至喷射板喷出，操作弹性大大提高，液相负荷得到提高；在相同的操作条件下，操作稳定性好，提高了传质效率。适用于各种传质、传热板式塔。

附图说明

图1-1、图1-2是大液相负荷双层导流垂直气液接触元件结构示意图。

图2-1、图2-2是大液相负荷双层导流垂直气液接触元件外罩结构示意图。

图3是大液相负荷双层导流垂直气液接触元件在塔内的竖直方向排布图。

图4是大液相负荷双层导流垂直气液接触元件在塔内的水平方向排布图。

其中，1为内罩，2为外罩，2-1为液体缓冲罩端板，2-2为气液喷射分离罩端板，2-3分离板，2-4为气液喷射分离罩侧板，2-5为液体缓冲罩侧板，3为塔壁，4为塔板，5为降液管，6为塔板开孔。

具体实施方式：

如图1-1至图4所示，所述大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，包括安装于板式塔的塔板开孔6处的内罩1和外罩2，内罩1安装于外罩2内部；

所述内罩1为对气体导流的升气罩，升气罩上下开放；所述内罩1下面与塔板4固定连接；

所述外罩2包括上下两部分，下面是液体缓冲罩，上面是气液喷射分离罩；

所述液体缓冲罩包括液体缓冲罩端板2-1和两侧液体缓冲罩侧板2-5；所述液体缓冲罩端板2-1与塔板4连接；所述液体缓冲罩侧板2-5与塔板4之间留有供液体进入液体缓冲罩内的距离；

所述气液喷射分离罩包括气液喷射分离罩端板2-2和两侧气液喷射分离罩侧板2-4；所述气液喷射分离罩端板2-2与液体缓冲罩端板2-1焊接固定，两侧气液喷射分离罩侧板2-4分别与两侧液体缓冲罩侧板2-5焊接固定；所述气液喷射分离罩侧板上开若干喷射孔；气液喷射分离罩顶部焊接分离板2-3。

所述塔板4上开有矩形、正方形、圆形、椭圆形等或几种组合的塔板开孔6。

所述内罩1下面与塔板4焊接或通过螺栓连接。所述内罩1可根据塔板开孔6形状为矩形、正方形、圆形、椭圆形等的一种或几种组合。所述内罩1高度根据塔板4上液层厚度调节。

所述缓冲罩可根据塔板开孔6形状为矩形、正方形、圆形、椭圆形等的一种或几种组合。

所述缓冲罩高度根据塔板4上液层厚度调节。

所述喷射孔形状是矩形、正方形、圆形、椭圆形等的一种或几种组合。

所述气液喷射分离罩的截面形状为由下往上往里收的梯形或圆锥形，这样有利于气相速度的分布。

所述内罩1和外罩2根据塔板上开孔采用单孔单罩或者采用多孔单罩。如图4大液相双层导流垂直气液接触元件在塔内的排布状态，与n个塔板开孔6配合，内外形状可为矩形、正方形、圆形、椭圆形或几种组合。

如图3所示大液相负荷双层导流垂直气液接触元件安装在塔内的水平塔板4，塔板4上开有矩型、正方型、圆型等升气孔，升气孔上安装大液相双层导流垂直气液接触元件，每层塔板4靠塔壁3处有降液管5，操作时，液体靠重力作用由上层塔板4经降液管5到下层塔板4，并横向逐个流过塔板4上的大液相双层导流垂直气液接触元件至另一降液管5，逐板下流。气体是靠压强差推动逐板由下向上穿过塔板4上的塔板开孔6进入大液相双层导流垂直气液接触元件。气液在塔板4上通过大液相双层导流垂直气液接触元件进行导流、缓冲、提升、喷射等操作过程，充分多次接触，完成传质和传热过程。

本实施例经实验证明：由于大液相双层导流垂直气液接触元件，在相同的操作条件下，操作稳定性好，液相负荷比F1浮阀塔提高50％-100％。喷射板上开有数个为圆形、矩形等小孔，气液接触面积比F1浮阀塔板提高30％-50％。提高了传质效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，其特征在于：包括安装于板式塔的塔板开孔处的内罩和外罩，内罩安装于外罩内部；

所述内罩为对气体导流的升气罩，升气罩上下开放；所述内罩下面与塔板固定连接；

所述外罩包括上下两部分，下面是液体缓冲罩，上面是气液喷射分离罩；

所述液体缓冲罩包括液体缓冲罩端板和两侧液体缓冲罩侧板；所述液体缓冲罩端板与塔板连接；所述液体缓冲罩侧板与塔板之间留有供液体进入液体缓冲罩内的距离；

所述气液喷射分离罩包括气液喷射分离罩端板和两侧气液喷射分离罩侧板；所述气液喷射分离罩端板与液体缓冲罩端板焊接固定，两侧气液喷射分离罩侧板分别与两侧液体缓冲罩侧板焊接固定；所述气液喷射分离罩侧板上开若干喷射孔；气液喷射分离罩顶部设置分离板。

2.根据权利要求1所述的大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，其特征在于：所述内罩和外罩根据塔板上开孔采用单孔单罩或者采用多孔单罩，即每个内罩和外罩与n个塔板开孔配合。

3.根据权利要求1所述的大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，其特征在于：所述内罩下面与塔板焊接或通过螺栓连接。

4.根据权利要求1所述的大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，其特征在于：所述塔板开孔为矩形、正方形、圆形或椭圆形；所述内罩可根据塔板开孔形状为矩形、正方形、圆形或椭圆形；所述缓冲罩可根据塔板开孔形状为矩形、正方形、圆形或椭圆形。

5.根据权利要求1所述的大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，其特征在于：所述内罩高度根据塔板上液层厚度调节；所述缓冲罩高度根据塔板上液层厚度调节。

6.根据权利要求1所述的大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，其特征在于：所述气液喷射分离罩的截面形状为由下往上往里收的梯形或圆锥形。

7.根据权利要求1所述的大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，其特征在于：所述气液喷射分离罩侧板为M型。

8.根据权利要求1所述的大液相负荷双层导流垂直气液接触元件，其特征在于：所述喷射孔形状是矩形、正方形、圆形、椭圆形的一种或几种组合。