CN208749547U - 泵体组件和压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种泵体组件和压缩机。其中，泵体组件包括：主轴，主轴具有滑片槽，滑片槽的尾端是背压油腔，背压油腔为油路通道的至少一部分，背压油腔的出油口位于背压油腔的顶部，且背压油腔的进油口的位置低于背压油腔的出油口的位置，以使润滑介质经背压油腔的进油口进入背压油腔内并充满背压油腔后由背压油腔的顶部流出。本实用新型解决了现有技术中的滑片背压力不足的问题。

Description

泵体组件和压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种泵体组件和压缩机。

背景技术

滑片式压缩机相比于其他类型的压缩机有着零件简单、无偏心结构、力矩平稳振动小等优点，被应用于广泛领域。滑片式压缩机一般具备有多个滑片，其运行原理为：当主轴旋转时，主轴滑片槽内的滑片会一起作复合运动，前后滑片与主轴、气缸构成的容腔随着主轴的旋转而不断的周期性变化，从而实现压缩或膨胀。因此滑片式压缩机能正常运作的先决条件是在整个运行周期内，滑片头部都必须始终贴紧气缸内壁。而滑片式压缩机运行时，其滑片头部始终受到腔内气体力的作用，要使滑片能伸出滑片槽并贴紧气缸内壁，必须保证滑片尾部有大于头部所受气体力的作用力，即需要给滑片足够的背压力。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种泵体组件和压缩机，以解决现有技术中的滑片背压力不足问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种泵体组件，包括：主轴，主轴具有滑片槽，滑片槽的尾端是背压油腔，背压油腔为油路通道的至少一部分，背压油腔的出油口位于背压油腔的顶部，且背压油腔的进油口的位置低于背压油腔的出油口的位置，以使润滑介质经背压油腔的进油口进入背压油腔内并充满背压油腔后由背压油腔的顶部流出。

进一步地，主轴还具有由底部向上延伸的中心油孔以及与中心油孔连通的径向油孔，中心油孔、径向油孔构成油路通道的一部分，润滑介质通过中心油孔、径向油孔流向背压油腔。

进一步地，径向油孔的位置低于背压油腔的进油口的位置，泵体组件还包括下法兰，下法兰朝向背压油腔的一侧的表面上设置有下法兰通油结构，径向油孔通过下法兰通油结构与背压油腔的进油口连通，下法兰通油结构为油路通道的一部分。

进一步地，下法兰通油结构为设置在下法兰上的下法兰背压油槽，下法兰背压油槽为阶梯形槽，且阶梯形槽沿远离主轴的方向槽深更深。

进一步地，阶梯形槽在下法兰上的投影为两个弧形结构，且两个弧形结构中远离主轴的弧形结构与背压油腔对正。

进一步地，泵体组件还包括：上法兰，上法兰朝向背压油腔的一侧的表面上设置有上法兰通油结构；轴承气缸，轴承气缸具有滚动体容置腔和设置在滚动体容置腔内的滚动体，背压油腔的出油口通过上法兰通油结构与滚动体容置腔连通，上法兰通油结构和滚动体容置腔是油路通道的一部分。

进一步地，上法兰通油结构包括：上法兰背压油槽，上法兰背压油槽与背压油腔的出油口连通；沿上法兰的径向开设的径向通油孔，径向通油孔的至少一部分与上法兰背压油槽连通；连通孔，滚动体容置腔通过连通孔与径向通油孔连通。

进一步地，上法兰背压油槽在上法兰上的投影为弧形结构。

进一步地，上法兰通油结构包括分油槽，上法兰背压油槽通过分油槽与上法兰的内壁连通，上法兰的内壁与主轴之间具有间隙，润滑介质通过上法兰背压油槽、分油槽流入间隙处。

进一步地，分油槽与径向通油孔的横截面积之比是3:7。

进一步地，泵体组件还包括下法兰，下法兰朝向背压油腔的一侧的表面上设置有出油槽，滚动体容置腔的底部与出油槽连通，且出油槽延伸至下法兰的边缘处，出油槽是油路通道的一部分。

进一步地，泵体组件还包括下法兰，下法兰具有轴向贯通的排油孔，滚动体容置腔的底部与排油孔的顶部连通，排油孔是油路通道的一部分。

进一步地，泵体组件还包括下法兰，下法兰朝向背压油腔的一侧的表面上设置有排油连通槽；轴承气缸包括：轴向排油通道，滚动体容置腔的底部通过排油连通槽与轴向排油通道的底部连通；径向排油通道，轴向排油通道的顶部通过径向排油通道与轴承气缸的外周面连通，轴向排油通道和径向排油通道是油路通道的一部分。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种压缩机，包括上述的泵体组件。

应用本实用新型的技术方案，泵体组件包括主轴，主轴具有滑片槽，滑片槽的尾端是背压油腔，背压油腔为油路通道的至少一部分，背压油腔的出油口位于背压油腔的顶部，且背压油腔的进油口的位置低于背压油腔的出油口的位置，以使润滑介质经背压油腔的进油口进入背压油腔内并充满背压油腔后由背压油腔的顶部流出。

由于滑片槽的尾端是背压油腔，因而可以通过往背压油腔内注入润滑介质，以便为滑片槽内的滑片提供背压力，另外，由于背压油腔的进油口的位置低于背压油腔的出油口的位置，因而在润滑介质流入背压油腔内时，能够有效地保证将背压油腔充满，进而为滑片提供足够的背压力，以保证滑片的头部始终贴紧轴承气缸的内壁，减少滑片头部的泄漏问题，避免滑片容易被退回、脱离气缸内壁的风险，这样，可以有效地避免滑片的头部脱离轴承气缸，造成滑片与轴承气缸之间的反复撞击并增加了泵体组件的噪音振动，影响滑片和泵体组件的可靠性；另外，润滑介质在流过背压油腔的过程中，能够对滑片槽起到很好的润滑效果，还能充分地带走各部件产生的热量，有利于提高泵体组件的稳定性。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的一个可选实施例的泵体组件的爆炸图；

图2示出了图1中泵体组件的剖视图；

图3示出了图2中A处的放大图；

图4示出了图2中B处的放大图；

图5示出了图1中主轴与轴承气缸的位置关系示意图；

图6示出了图1中轴承气缸的结构示意图；

图7示出了图1中主轴的剖视图；

图8示出了图1中主轴的俯视图；

图9示出了图1中上法兰的结构示意图；

图10示出了图9中A-A向剖视图；

图11示出了图1中下法兰的结构示意图

图12示出了图11中下法兰的剖视图；

图13示出了本实用新型的另一个可选实施例的泵体组件的剖视图；以及

图14示出了本实用新型的另一个可选实施例的泵体组件的剖视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

100、主轴；110、滑片槽；120、背压油腔；121、背压油腔的出油口；122、背压油腔的进油口；130、中心油孔；140、径向油孔；150、滑片；200、下法兰；210、下法兰通油结构； 220、出油槽；230、排油孔；240、排油连通槽；300、上法兰；310、上法兰通油结构；311、上法兰背压油槽；312、径向通油孔；313、连通孔；314、分油槽；320、堵孔焊；400、轴承气缸；410、滚动体容置腔；420、滚动体；430、轴向排油通道；440、径向排油通道；500、导油片。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对部件本身在竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。

为了解决现有技术中的滑片背压力不足的问题，本实用新型提供了一种泵体组件和压缩机。其中，压缩机具有下述的泵体组件。

实施例一

如图1至图12所示，泵体组件包括主轴100，主轴100具有滑片槽110，滑片槽110的尾端是背压油腔120，背压油腔120为油路通道的至少一部分，背压油腔的出油口121位于背压油腔120的顶部，且背压油腔的进油口122的位置低于背压油腔的出油口121的位置，以使润滑介质经背压油腔的进油口122进入背压油腔120内并充满背压油腔120后由背压油腔120 的顶部流出。

由于滑片槽110的尾端是背压油腔120，因而可以通过往背压油腔120内注入润滑介质，以便为滑片槽110内的滑片150提供背压力，另外，由于背压油腔的进油口122的位置低于背压油腔的出油口121的位置，因而在润滑介质流入背压油腔120内时，能够有效地保证背压油腔120始终保持满油状态，进而为滑片150提供足够的背压力，以保证滑片150的头部始终贴紧轴承气缸400的内壁，减少滑片150头部的泄漏问题，避免滑片150容易被退回、脱离气缸内壁的风险，这样，可以有效地避免滑片150的头部脱离轴承气缸400，造成滑片150 与轴承气缸400之间的反复撞击并增加了泵体组件的噪音振动，影响滑片150和泵体组件的可靠性；另外，润滑介质在流过背压油腔120的过程中，能够对滑片槽110起到很好的润滑效果，还能充分地带走各摩擦副运动时产生的热量，有利于提高泵体组件的稳定性。

需要说明的是，由于润滑介质的沿程压降及过压缩的存在，若背压油腔120不满油，排气阶段时，滑片150尾部的背压可能无法满足保证滑片150始终贴紧气缸内壁的要求，滑片 150有脱离的风险，容易造成滑片150撞击，影响滑片150可靠性及压缩机整机的噪音振动，因此保证背压油腔120充满油，提高排气段滑片150的背压力，以确保滑片150不退回，对压缩机可靠性和噪音振动至关重要。

如图1至图3所示，主轴100还具有由底部向上延伸的中心油孔130以及与中心油孔130 连通的径向油孔140，中心油孔130、径向油孔140构成油路通道的一部分，润滑介质通过中心油孔130、径向油孔140流向背压油腔120。中心油孔130内设置有导油片500，当主轴100 旋转时，装配在中心油孔130内的导油片500旋转，以将润滑介质由中心油孔130底部输送到上部，随着主轴100的旋转，中心油孔130内的润滑介质在离心力的作用下进入径向油孔 140，并由径向油孔140进入背压油腔120。

需要说明的是，中心油孔130为盲孔。

如图1、图2所示，径向油孔140的位置低于背压油腔的进油口122的位置，泵体组件还包括下法兰200，下法兰200朝向背压油腔120的一侧的表面上设置有下法兰通油结构210，径向油孔140通过下法兰通油结构210与背压油腔的进油口122连通，下法兰通油结构210 为油路通道的一部分。这样，润滑介质由中心油孔130进入径向油孔140，并由径向油孔140 进入下法兰通油结构210，最后进入背压油腔120，其中，由于径向油孔140的位置低于背压油腔的进油口122的位置，因而可以更好地保证进入背压油腔120内的润滑介质由下往上逐渐充满背压油腔120，实现背压油腔120始终保持满油状态，进而为滑片150提供足够的背压力，以保证滑片150的头部始终贴紧轴承气缸400的内壁。

如图11、图12所示，下法兰通油结构210为设置在下法兰200上的下法兰背压油槽，下法兰背压油槽为阶梯形槽，且阶梯形槽沿远离主轴100的方向槽深更深。将下法兰背压油槽设计为阶梯形槽能够更好地保证润滑介质流动的可靠性与连续性，有利于为滑片150提供足够的背压力，进而提高泵体组件的稳定性与可靠性。

如图11、图12所示，阶梯形槽在下法兰200上的投影为两个弧形结构，且两个弧形结构中远离主轴100的弧形结构与背压油腔120对正。由于两个弧形结构中远离主轴100的弧形结构与背压油腔120对正，因而在泵体组件的运行过程中，润滑介质由远离主轴100的弧形结构流入背压油腔120。

如图9、图10所示，泵体组件还包括上法兰300和轴承气缸400，上法兰300朝向背压油腔120的一侧的表面上设置有上法兰通油结构310；轴承气缸400具有滚动体容置腔410和设置在滚动体容置腔410内的滚动体420，背压油腔的出油口121通过上法兰通油结构310与滚动体容置腔410连通，上法兰通油结构310和滚动体容置腔410是油路通道的一部分。润滑介质由背压油腔的出油口121进入上法兰通油结构310后流入滚动体容置腔410内，能够对上法兰通油结构310以及滚动体容置腔410起到很好的润滑作用，同时能够带走各结构产生的热量，有利于提高泵体组件的可靠性与稳定性。

如图1、图2所示，上法兰通油结构310包括上法兰背压油槽311和沿上法兰300的径向开设的径向通油孔312，上法兰背压油槽311与背压油腔的出油口121连通；径向通油孔312 的至少一部分与上法兰背压油槽311连通；连通孔313，滚动体容置腔410通过连通孔313与径向通油孔312连通。这样，润滑结构由背压油腔的出油口121进入上法兰背压油槽311，并由上法兰背压油槽311进入径向通油孔312后，经过连通孔313进入滚动体容置腔410，在这个过程中，润滑介质对流过的结构起到很好的润滑作用，同时能够带走各结构产生的热量，有利于提高泵体组件的可靠性与稳定性；另外，由于径向通油孔312的位置位于背压油腔120 的上方，因而能够保证背压油腔120内的润滑介质充满后才能进入径向通油孔312。

需要说明的是，径向通油孔312远离主轴100的一端采用堵孔焊320的方式进行封堵，加工方便、快捷，当然，也可以采用焊接或螺钉等形式进行封堵。

如图9所示，上法兰背压油槽311在上法兰300上的投影为弧形结构。上法兰背压油槽 311采用弧形结构是与背压油腔120对正，以保证背压油腔120内的润滑介质能够顺利流入上法兰300，以增加上法兰300的润滑性能并带走各部件产生的热量，进而更好地保证泵体组件的可靠性与稳定性。

如图1、图2所示，上法兰通油结构310包括分油槽314，上法兰背压油槽311通过分油槽314与上法兰300的内壁连通，上法兰300的内壁与主轴100之间具有间隙，润滑介质通过上法兰背压油槽311、分油槽314流入间隙处。润滑介质进入上法兰300的内壁与主轴100之间的间隙处，能够对主轴100与上法兰300起到润滑作用，以便于减小主轴100与上法兰300之间的摩擦，降低此处机械功耗，对主轴100与上法兰300起到了很好的保护作用，同时增加了泵体组件的可靠性与稳定性。

可选地，分油槽314与径向通油孔312的横截面积之比小于等于1。这样，能够保证润滑介质在油路通道的流动过程中减少沿程损失，并结合油路通道的长度和管径的大小以及各结构对润滑介质的需求量，使得泵体组件的运行更可靠，使用效果更佳。

优选地，分油槽314与径向通油孔312的横截面积之比是3:7。这样，大部分油能从径向通油孔312流出，保证轴承气缸400的充分润滑和散热，又能确保前往主轴100的润滑介质足够，使得泵体组件的运行最可靠，使用效果最佳。

如图1、图2所示，泵体组件还包括下法兰200，下法兰200朝向背压油腔120的一侧的表面上设置有出油槽220，滚动体容置腔410的底部与出油槽220连通，且出油槽220延伸至下法兰200的边缘处，出油槽220是油路通道的一部分。这样，润滑介质由滚动体容置腔410 的底部进入出油槽220，并由出油槽220流回油池，实现润滑介质的循环，通过不断地循环过程，对各结构进行充分润滑，并带走产生的热量，保证泵体组件运行的可靠性与稳定性。

在本实施例中，油路通道的最终出油口设置在下法兰200上，这是因为润滑介质在油路通道中流通后会产生沿程压力损失，若出油口暴露在压缩机腔内高压气体中，则压缩机腔内有压力波动时容易产生气体内窜的现象，不利于润滑介质充满背压油腔120，本实用新型通过将出油口设置在低位的下法兰200上，即使在压缩机腔内油位较低时，也能保证出油口在液面以下，避免高压气内窜的风险,整体油路设计保证最初进油口面积大于最终出油口面积，实现多进少出，进一步确保背压油腔120满油。

实施例二

与实施例一的区别在于，下法兰200的结构不同。

如图13所示，泵体组件还包括下法兰200，下法兰200具有轴向贯通的排油孔230，滚动体容置腔410的底部与排油孔230的顶部连通，排油孔230是油路通道的一部分。这样，润滑介质由滚动体容置腔410的底部进入排油孔230，并由排油孔230流回油池，实现润滑介质的循环，通过不断地循环过程，对各结构进行充分润滑，并带走产生的热量，保证泵体组件运行的可靠性与稳定性。

实施例三

与实施例一的区别在于，下法兰200的结构不同。

如图14所示，泵体组件还包括下法兰200，下法兰200朝向背压油腔120的一侧的表面上设置有排油连通槽240；轴承气缸400包括：轴向排油通道430，滚动体容置腔410的底部通过排油连通槽240与轴向排油通道430的底部连通；径向排油通道440，轴向排油通道430的顶部通过径向排油通道440与轴承气缸400的外周面连通，轴向排油通道430和径向排油通道440是油路通道的一部分。这样，润滑介质由滚动体容置腔410的底部进入排油连通槽240，并由排油连通槽240流入轴向排油通道430，最后由径向排油通道440流回油池，实现润滑介质的循环，通过不断地循环过程，对各结构进行充分润滑，并带走产生的热量，保证泵体组件运行的可靠性与稳定性。

在本实施例中，轴承气缸400内的油路通道呈U形。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

1、由于滑片槽尾端的背压油腔内充满润滑介质，因而可以为滑片槽内的滑片提供足够的背压力，保证滑片的头部始终贴紧轴承气缸的内壁，减少滑片头部的泄漏问题，避免滑片容易被退回、脱离气缸内壁的风险，有利于提升压缩机性能；

2、有效地避免滑片的头部脱离轴承气缸，造成滑片与轴承气缸之间的反复撞击并增加了泵体组件的噪音振动，影响滑片和泵体组件的可靠性；

3、解决了轴承气缸的润滑和散热问题，提高了轴承气缸可靠性，减小由轴承气缸引起的吸气加热，提升压缩机性能；

4、润滑介质能够对滑片槽起到很好的润滑效果，还能充分地带走各部件产生的热量，有利于提高泵体组件的稳定性；

5、压缩机零部件加工、装配简单，改善压缩机噪音振动，提升压缩机整体能效和可靠性。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种泵体组件，其特征在于，包括：

主轴(100)，所述主轴(100)具有滑片槽(110)，所述滑片槽(110)的尾端是背压油腔(120)，所述背压油腔(120)为油路通道的至少一部分，所述背压油腔的出油口(121)位于所述背压油腔(120)的顶部，且所述背压油腔的进油口(122)的位置低于所述背压油腔的出油口(121)的位置，以使润滑介质经所述背压油腔的进油口(122)进入所述背压油腔(120)内并充满所述背压油腔(120)后由所述背压油腔(120)的顶部流出。

2.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述主轴(100)还具有由底部向上延伸的中心油孔(130)以及与所述中心油孔(130)连通的径向油孔(140)，所述中心油孔(130)、所述径向油孔(140)构成所述油路通道的一部分，所述润滑介质通过所述中心油孔(130)、所述径向油孔(140)流向所述背压油腔(120)。

3.根据权利要求2所述的泵体组件，其特征在于，所述径向油孔(140)的位置低于所述背压油腔的进油口(122)的位置，所述泵体组件还包括下法兰(200)，所述下法兰(200)朝向所述背压油腔(120)的一侧的表面上设置有下法兰通油结构(210)，所述径向油孔(140)通过所述下法兰通油结构(210)与所述背压油腔的进油口(122)连通，所述下法兰通油结构(210)为所述油路通道的一部分。

4.根据权利要求3所述的泵体组件，其特征在于，所述下法兰通油结构(210)为设置在所述下法兰(200)上的下法兰背压油槽，所述下法兰背压油槽为阶梯形槽，且所述阶梯形槽沿远离所述主轴(100)的方向槽深更深。

5.根据权利要求4所述的泵体组件，其特征在于，所述阶梯形槽在所述下法兰(200)上的投影为两个弧形结构，且两个所述弧形结构中远离所述主轴(100)的所述弧形结构与所述背压油腔(120)对正。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的泵体组件，其特征在于，所述泵体组件还包括：

上法兰(300)，所述上法兰(300)朝向所述背压油腔(120)的一侧的表面上设置有上法兰通油结构(310)；

轴承气缸(400)，所述轴承气缸(400)具有滚动体容置腔(410)和设置在所述滚动体容置腔(410)内的滚动体(420)，所述背压油腔的出油口(121)通过所述上法兰通油结构(310)与所述滚动体容置腔(410)连通，所述上法兰通油结构(310)和所述滚动体容置腔(410)是所述油路通道的一部分。

7.根据权利要求6所述的泵体组件，其特征在于，所述上法兰通油结构(310)包括：

上法兰背压油槽(311)，所述上法兰背压油槽(311)与所述背压油腔的出油口(121)连通；

沿所述上法兰(300)的径向开设的径向通油孔(312)，所述径向通油孔(312)的至少一部分与所述上法兰背压油槽(311)连通；

连通孔(313)，所述滚动体容置腔(410)通过所述连通孔(313)与所述径向通油孔(312)连通。

8.根据权利要求7所述的泵体组件，其特征在于，所述上法兰背压油槽(311)在所述上法兰(300)上的投影为弧形结构。

9.根据权利要求7所述的泵体组件，其特征在于，所述上法兰通油结构(310)包括分油槽(314)，所述上法兰背压油槽(311)通过所述分油槽(314)与所述上法兰(300)的内壁连通，所述上法兰(300)的内壁与所述主轴(100)之间具有间隙，所述润滑介质通过所述上法兰背压油槽(311)、所述分油槽(314)流入所述间隙处。

10.根据权利要求9所述的泵体组件，其特征在于，所述分油槽(314)与所述径向通油孔(312)的横截面积之比是3:7。

11.根据权利要求6所述的泵体组件，其特征在于，所述泵体组件还包括下法兰(200)，所述下法兰(200)朝向所述背压油腔(120)的一侧的表面上设置有出油槽(220)，所述滚动体容置腔(410)的底部与所述出油槽(220)连通，且所述出油槽(220)延伸至所述下法兰(200)的边缘处，所述出油槽(220)是所述油路通道的一部分。

12.根据权利要求6所述的泵体组件，其特征在于，所述泵体组件还包括下法兰(200)，所述下法兰(200)具有轴向贯通的排油孔(230)，所述滚动体容置腔(410)的底部与所述排油孔(230)的顶部连通，所述排油孔(230)是所述油路通道的一部分。

13.根据权利要求6所述的泵体组件，其特征在于，所述泵体组件还包括下法兰(200)，所述下法兰(200)朝向所述背压油腔(120)的一侧的表面上设置有排油连通槽(240)；所述轴承气缸(400)包括：

轴向排油通道(430)，所述滚动体容置腔(410)的底部通过所述排油连通槽(240)与所述轴向排油通道(430)的底部连通；

径向排油通道(440)，所述轴向排油通道(430)的顶部通过所述径向排油通道(440)与所述轴承气缸(400)的外周面连通，所述轴向排油通道(430)和所述径向排油通道(440)是所述油路通道的一部分。

14.一种压缩机，其特征在于，包括权利要求1至13中任一项所述的泵体组件。