CN208718802U - 一种前置雾化结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开了一种前置雾化结构，用于解决现有雾化喷油器中的前置雾化结构雾化效果不理想的技术问题。本实用新型实施例包括壳体；壳体内设置有安装套；安装套的一端固定安装有阀座；阀座内安装有密封钢球，而且阀座的底部还开设有阀孔；安装套的另一端固定安装有分流片、过流片、旋流片和计量片；分流片紧贴于阀座的底面；过流片紧贴于分流片的底面；旋流片紧贴于过流片的底面；计量片紧贴于旋流片的底面；过流片上设置有多个与过流片同圆心的内圆；多个内圆的圆周均匀分布有多个过流孔；旋流片的中心位置上设置有旋流孔；旋流片上设置有两个U型旋流槽；旋流孔均与两个U型旋流槽的一端相连通；两个U型旋流槽关于旋流孔中心对称。

Description

一种前置雾化结构

技术领域

本实用新型涉及喷油器技术领域，尤其涉及一种前置雾化结构。

背景技术

在现有技术中，电控喷油器的雾化结构主要包括阀体和阀孔(或喷孔)等，当阀座上的阀芯被电磁驱动机构或其余等效驱动机构提起时，汽油等燃油通过阀孔，由于阀孔直径很小，可达10-4m量级，在燃油通过时压力骤增，液体燃油将产生雾化效果，形成大量微小雾化颗粒，冲入气缸的燃烧室内与空气良好接触、混合，有利于提高燃烧效率。

然而，现有技术中的前雾化结构中的旋流片采用的是矩形旋流槽的结构，但是在这种结构中，流体不容易产生旋流，导致流体比较困难汇聚到旋流孔，从而导致雾化效果不够理想。

因此，寻找一种雾化效果更佳的前置雾化结构成为本技术领域人员所研究的重要课题。

实用新型内容

本实用新型实施例公开了一种前置雾化结构，用于解决现有雾化喷油器中的前置雾化结构雾化效果不理想的技术问题。

本实用新型实施例提供了一种前置雾化结构，包括壳体；所述壳体内设置有安装套；所述安装套的一端固定安装有阀座；所述阀座内安装有密封钢球，而且阀座的底部还开设有阀孔；所述安装套的另一端固定安装有分流片、过流片、旋流片和计量片；所述分流片紧贴于所述阀座的底面；所述过流片紧贴于所述分流片的底面；所述旋流片紧贴于所述过流片的底面；所述计量片紧贴于所述旋流片的底面；

所述过流片上设置有多个与所述过流片同圆心的内圆；多个所述内圆的圆周均匀分布有多个过流孔；

所述旋流片的中心位置上设置有旋流孔；所述旋流片上设置有两个U型旋流槽；所述旋流孔均与两个所述U型旋流槽的一端相连通；两个所述U型旋流槽关于所述旋流孔中心对称。

可选地，所述过流片上设置有两个与所述过流片同圆心的内圆，其中，靠近所述过流片的圆心的一个内圆为第一内圆；所述第一内圆的圆周均匀设置有六个过流孔；远离所述过流片的圆心的另一个内圆为第二内圆；所述第二内圆的圆周均匀设置有六个过流孔。

可选地，所述旋流片上的U型旋流槽的槽宽均为0.2～2mm。

可选地，所述分流片上设置有多个沿分流片的径向延伸的分流槽；每个所述分流槽朝向所述分流片的圆心的一端相互连通。

可选地，多个所述分流槽均为尺寸相同的矩形状，而且，其朝向所述分流片的圆周的一端侧壁为弧面；所述弧面的曲率与所述分流片的圆周曲率相同。

可选地，所述分流槽的槽宽为0.5～5mm。

可选地，所述计量片的圆心上开设有用于使所述阀孔的流体通过时将其雾化的计量孔。

从以上技术方案可以看出，本实用新型实施例具有以下优点：

本实用新型实施例提供了一种前置雾化结构包括壳体、安装套、阀座、分流片、过流片、旋流片以及计量片；本实施例中，流体通过阀座底部的阀孔流出，分流片上设置有多个沿径向延伸的分流槽，可将流体初步分为多个流体束进入到过流片，过流片上设置有多个与所述过流片同圆心的内圆；多个所述内圆的圆周均匀分布有多个过流孔，可将多股流体束进一步进行细分，而且多个有规律层层排布的过流孔，使得多股流体束变得更加密集进入到旋流片，旋流片上中心位置上设置有旋流孔；所述旋流片上设置有两个U型旋流槽；所述旋流孔均与两个个所述U型旋流槽的一端相连通；两个所述U型旋流槽关于所述旋流孔中心对称，U型旋流槽可将多股流体束引入，由于U型旋流槽具有两个弯角位置，流体束在U型旋流槽内经过两次变向转弯，这样的旋流槽设计可以使得流体束在槽内快速流动时更加容易产生旋流，流体束在中心对称的两个U型旋流槽内产生逆时针旋转，两股同向旋转的旋流最终在旋流孔内融合形成更加强烈的旋流，当该强烈的旋流进入到计量孔时，雾化的效果更加出色，而又因为过流片将流体束化为数量多且密集的流体束，可使得流体雾化更加彻底，雾化颗粒更加精细，将此雾化结构应用到内燃机内，有利于液体燃料与空气混合和充分燃烧，避免了内燃机内积碳。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例中提供的一种前置雾化结构的示意图；

图2为本实用新型实施例中提供的一种前置雾化结构中的分流片的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中提供的一种前置雾化结构中的过流片的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中提供的一种前置雾化结构中的旋流片的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中提供打得一种前置雾化结构中的计量片的结构示意图；

图示说明：壳体1；安装套2；阀座3；密封钢球4；分流片5；分流槽51；过流片6；过流孔61；第二内圆62；第一内圆63；旋流片7；U型旋流槽71；旋流孔72；计量片8；计量孔9。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种前置雾化结构，用于解决现有雾化喷油器中的前置雾化结构雾化效果不理想的技术问题。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图5，本实用新型实施例中提供的一种前置雾化结构的一个实施例包括：

本实施例中前置雾化结构主要包括壳体1、安装套2、阀座3、密封钢球4、分流片5、过流片6、旋流片7以及计量片8；

其中，安装套2固定设置于该壳体1内，并且阀座3固定安装于安装套2的一端；阀座3内安装有密封钢球4，密封钢球4用于阻隔流体的流动，阀座3的底部还开设有一个用于使流体流出的阀孔；

需要说明的是，壳体1为圆筒形的结构。

上述的分流片5、过流片6、旋流片7以及计量片8均设置于安装套2的另一端，并且分流片5的底面紧贴于过流片6；过流片6的底面紧贴于旋流片7；旋流片7的底面紧贴于计量片8。

请参阅图2，本实施例中的分流片5上设置有多个沿分流片5的径向延伸的分流槽51，而且，每一个分流槽51朝向分流片5的圆心的一端相互连通。

需要说明的是，设置多个分流槽51，可保证对流体形成稳定的分流效果；当流体从阀孔中流出时，首先到达分流片5，流体经过分流片5上的分流槽51，分流为多个流体束，此过程为初步分流。

进一步地，分流槽51的形状为矩形状，而且分流槽51朝向分流片5的圆周的一端侧壁为弧面，该弧面的曲率与分料片的圆周曲率一致。该分流槽51所设定的槽宽在0.5mm至5mm的范围内。

请参阅图3，本实施例中的过流片6上划分有多个与过流片6同圆心的内圆，而且每一个内圆的圆周上均均匀分布有多个过流孔61；

需要说明的是，上述的过流片6设计，可使得过流孔61由内向外有规律地沿着过流片6的径向层层分布，使得过流孔61密集且均匀地分布在过流片6上。

需要说明的是，经过分流片5初步分流后的分流流体，到达过流片6，而当分流流体经过这些密集且均匀的过流孔61时，大部分流体都可以从这些过流孔61中通过，形成更加密集的流体束。少量部分的流体由于不能通过过流孔61，在流体自身内产生震荡，此过程为进一步分流。

相对于现有的过流片6，其只能允许少部分的分流流体通过，从而导致雾化速率慢，部分流体不能完成雾化，进而导致雾化效果不够理想的技术问题。本实施例中的过流片6通过这样的设计很好地解决上述的问题。

进一步地，本实施例中的过流片6上设置有两个与过流片6同圆心的内圆，其中，靠近过流片6的圆心的一个内圆为第一内圆63，在第一内圆63的圆周上设置有6个过流孔61，远离过流片6的圆心的另一个内圆为第二内圆62；第二内圆62的圆周同样地均匀设置有6个过流孔61。

需要说明的是，请参阅图3，当每一个内圆上的过流孔61数量一致时，每个内圆上所对应的过流孔61会沿过流片6的径向排列。这样的设计，可使得流体在进一步分流时所形成的多个流体束具有一定的排列特征。

请参阅图4，本实施例中的旋流片7的中心位置上设置有旋流孔72，旋流片7上设置有两个U型旋流槽71，而且，旋流孔72与旋流片7上的两个U型旋流槽71的一端相连通；两个U型旋流槽71关于旋流孔72中心对称。

需要说明的是，当两个U型旋流槽71与旋流孔72相连通时，相当于一个过旋流片7圆心的S型槽设置于旋流片7上。

进一步需要说明的是，大部分流体依次经过分流片5和过流片6后已经变为细小而密集的流体束，这些流体束能够直接引入到旋流片7的U型旋流槽71中，由于U型旋流槽71具有两个弯角位置，流体束在U型旋流槽71内经过两次变向转弯，这样的旋流槽设计可以使得流体束在槽内快速流动时更加容易产生旋流，流体束在中心对称的两个U型旋流槽71内逆时针旋转，两股同向旋转的旋流最终在旋流孔72内融合形成更加强烈的旋流，当该强烈的旋流进入到计量孔9时，雾化的效果更加出色。

进一步地，本实施例中的U型旋流槽71的槽宽均为0.2至2mm，若U型槽的槽宽过大，会影响增加流体束产生旋流的难度，若槽宽过小，多个流体束则只有少部分能够在旋流槽内移动，绝大部分的流体束在自身内产生强烈的震荡，影响旋流的产生，不利于提升雾化的效果。

请参阅图5，本实用新型实施例中的计量片8的圆心上开设有用于使阀孔的流体通过时将其雾化的计量孔9。

需要说明的是，在计量片8上设置有计量孔9，该计量孔9位于旋流孔72的开口范围内，计量孔9一般可位于计量片8的圆心位置，并且计量孔9的孔径很小，当燃油等流体通过时压力骤增，可产生雾化效果。经过U型旋流槽71后产生旋流的流体，并最终按照U型旋流槽71的旋向汇聚到旋流孔72中形成更加强烈的旋流，再从计量孔94中喷出，形成稳定的喷雾，并且雾化效果将得到明显提升，液体雾化更加彻底，雾化颗粒粒度更加精细，其中液体(燃油或尿素等)的进油压力在0.3Mpa～1Mpa的范围内，SMD(Sauter meandiameter，索泰尔平均直径)在80～35μm内，燃油雾化效果得到改良，应用于发动机气缸时，有利于与空气混合和充分燃烧，避免缸内积碳，提高车辆排放清洁度。

以上对本实用新型所提供的一种前置雾化结构进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (7)

1.一种前置雾化结构，包括壳体；所述壳体内设置有安装套；所述安装套的一端固定安装有阀座；所述阀座内安装有密封钢球，而且阀座的底部还开设有阀孔；所述安装套的另一端固定安装有分流片、过流片、旋流片和计量片；所述分流片紧贴于所述阀座的底面；所述过流片紧贴于所述分流片的底面；所述旋流片紧贴于所述过流片的底面；所述计量片紧贴于所述旋流片的底面，其特征在于：

所述过流片上设置有多个与所述过流片同圆心的内圆；多个所述内圆的圆周均匀分布有多个过流孔；

所述旋流片的中心位置上设置有旋流孔；所述旋流片上设置有两个U型旋流槽；所述旋流孔均与两个所述U型旋流槽的一端相连通；两个所述U型旋流槽关于所述旋流孔中心对称。

2.根据权利要求1所述的前置雾化结构，其特征在于，所述过流片上设置有两个与所述过流片同圆心的内圆，其中，靠近所述过流片的圆心的一个内圆为第一内圆；所述第一内圆的圆周均匀设置有六个过流孔；远离所述过流片的圆心的另一个内圆为第二内圆；所述第二内圆的圆周均匀设置有六个过流孔。

3.根据权利要求1所述的前置雾化结构，其特征在于，所述旋流片上的U型旋流槽的槽宽均为0.2～2mm。

4.根据权利要求1所述的前置雾化结构，其特征在于，所述分流片上设置有多个沿分流片的径向延伸的分流槽；

每个所述分流槽朝向所述分流片的圆心的一端相互连通。

5.根据权利要求4所述的前置雾化结构，其特征在于，多个所述分流槽均为尺寸相同的矩形状，而且，其朝向所述分流片的圆周的一端侧壁为弧面；所述弧面的曲率与所述分流片的圆周曲率相同。

6.根据权利要求5所述的前置雾化结构，其特征在于，所述分流槽的槽宽为0.5～5mm。

7.根据权利要求1所述的前置雾化结构，其特征在于，所述计量片的圆心上开设有用于使所述阀孔的流体通过时将其雾化的计量孔。