CN208686968U - 一种用于轴承座的油封结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于轴承座的油封结构，包括动环及静环；动环呈“C”形状，动环包括内端及外端，内端套接固定于主轴上，外端的两侧均设有第二导流齿，第二导流齿朝向轴承座一侧的直角处设有导向斜面，外端上设有回油孔，回油孔包括沉台和通孔，沉台位于外端靠近主轴的一面。本实用新型通过在动环的外端设有回油孔，沉台位于外端靠近主轴的一面，当动环在随着主轴旋转时润滑油在离心力作用向外甩出，沉台便于储油，经过通孔进入动环与静环之间的回油通道，便于提高回油效率，减少泄露；第二导流齿朝向轴承座一侧的直角处设有导向斜面，便于将甩出的润滑油以定向回油，使得轴承座内的润滑油脂减少泄露，从而保证了主轴上轴承的安全运转。

Description

一种用于轴承座的油封结构

技术领域

本实用新型涉及机械密封领域，具体涉及一种用于轴承座的油封结构。

背景技术

油封是一般密封件的习惯称谓，简单地说就是润滑油的密封。它是用来封油脂的机械元件，它将传动部件中需要润滑的部件与出力部件隔离，不至于让润滑油渗漏。而迷宫油封是在转轴周围设若干个依次排列的环行密封齿，齿与齿之间形成一系列截流间隙与膨胀空腔，被密封介质在通过曲折迷宫的间隙时产生节流效应及能量耗散而达到阻漏的目的。迷宫油封结构因结构简单、无摩擦、维修简单及工作可靠等特性被广泛应用于旋转式压缩机、鼓风机和汽轮机等动力机械的主轴轴承座中。

然而现有的迷宫油封结构大多存在以下问题：

(1)当轴承座处于长期高速运转时，由于迷宫油封结构的回油能力不足和无法定向回油，使得轴承座内的润滑油脂大量泄露而影响主轴上轴承的安全运转；

(2)泄露的油脂会随主轴转动四处乱甩，密封能力不足。

实用新型内容

本实用新型提供了一种用于轴承座的油封结构，解决了以上所述的技术问题。

本实用新型解决上述技术问题的方案如下：一种用于轴承座的油封结构，所述油封结构包括固定安装于主轴的动环及固定安装于所述轴承座一侧的静环；所述动环呈“C”形状，所述动环包括内端及外端，所述内端套接固定于所述主轴上，所述外端的两侧均设有至少1个第二导流齿，所述第二导流齿朝向所述轴承座一侧的直角处设有导向斜面，所述外端上设有至少1个回油孔，各所述回油孔包括相互连通的沉台和通孔，所述沉台位于所述外端靠近所述主轴的一面。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供了一种用于轴承座的油封结构，具有以下优点：1、通过在动环的外端设有回油孔，各所述回油孔包括相互连通的沉台和通孔，所述沉台位于所述外端靠近所述主轴的一面，当动环在随着主轴旋转时润滑油在离心力作用向外甩出，沉台便于储油，然后经过通孔进入到动环与静环之间的回油通道中，直至最后进入轴承座中，这样便于提高该油封结构的回油效率，减少泄露；2、通过在外端的两侧均设有至少1个第二导流齿，第二导流齿朝向所述轴承座一侧的直角处设有导向斜面，便于将甩出的润滑油以定向回油，使得轴承座内的润滑油脂减少泄露，从而保证了主轴上轴承的安全运转。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，所述通孔为锥形孔，所述锥形孔的直径较大的一端与所述沉台连通。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过将通孔设计为锥形孔，所述锥形孔的直径较大的一端与所述沉台连通，这样进一步便于对将甩出的润滑油以定向回油。

进一步，所述内端上背离所述主轴的一面设有凹槽，所述凹槽内设有用于将动环固定于主轴的喉箍。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过在所述内端上背离所述主轴的一面设有喉箍，增强了该油封结构的密封性能，泄露的油脂不会随主轴转动四处乱甩。

进一步，所述内端上背离所述主轴的一面设有导油齿，所述导油齿朝向所述轴承座一侧的直角处设有导向斜面。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过在内端上背离所述主轴的一面设有导油齿，被密封介质在通过曲折迷宫的间隙时产生能够产生更大的节流效应及能量耗散而达到阻漏的目的

进一步，所述外端的横截面为锥形面，且所述锥形面直径较小的一端朝向所述轴承座。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过将所述外端的横截面设计为锥形面，进一步提高了该油封结构的定向回油能力。

进一步，所述静环的一端设有用于与主轴相抵的防尘唇。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过在所述静环的一端设有用于与主轴相抵的防尘唇，进一步增强了该油封结构的密封性能，泄露的油脂不会随主轴转动四处乱甩。

进一步，所述静环靠近所述主轴的一端设有环形凸起柱，所述环形凸起柱的上下两面设有第一导流齿。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过在所述静环靠近所述主轴的一端设有环形凸起柱，所述环形凸起柱的上下两面设有第一导流齿，便于轴承座在处于长期高速运转时润滑油向外甩出，起到更大的节流效应以防止泄露。

进一步，所述第一导流齿朝向所述轴承座一侧的直角处设有导向斜面。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过在第一导流齿朝向所述轴承座一侧的直角处设有导向斜面，便于提高该装置的回油能力。

进一步，所述回油孔的个数为多个。

进一步，所述静环内设有环形凸台，所述环形凸台上设有静环回油槽。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过将静环回油槽设置于所述静环的下部，利用重力因素能够将液态机油或润滑油从所述静环回油槽向轴承座及机体内排出。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本实用新型的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型一实施例提供的一种用于轴承座的油封结构的内部结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

100、油封结构；10、静环；11、防尘唇；12、环形凸台；121、静环回油槽；13、环形凸起柱；131、第一导流齿；101、导向斜面；20、动环；21、内端；211、喉箍；22、外端；221、回油孔；222、第二导油齿；200、轴承座；201、轴承座侧盖；202、第一连接板；203、第二连接板；204、紧固螺栓；205、压板；300、主轴。

具体实施方式

以下结合附图1对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。在下列段落中参照附图以举例方式更具体地描述本实用新型。根据下面说明和权利要求书，本实用新型的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1所示，本实用新型提供了一种用于轴承座的油封结构，所述油封结构100包括固定安装于主轴300的动环20及固定安装于所述轴承座200一侧的静环10；所述动环20呈“C”形状，所述动环20包括内端21及外端22，所述内端21套接固定于所述主轴300上，所述外端22的两侧均设有至少1个第二导流齿222，所述第二导流齿222朝向所述轴承座200一侧的直角处设有导向斜面101，所述外端22上设有至少1个回油孔221，各所述回油孔221包括相互连通的沉台和通孔，所述沉台位于所述外端22靠近所述主轴300的一面。

上述实施例中提供了一种用于轴承座的油封结构，具有以下优点：1、通过在动环20的外端22设有回油孔221，各所述回油孔221包括相互连通的沉台和通孔，所述沉台位于所述外端22靠近所述主轴300的一面，当动环20在随着主轴300旋转时润滑油在离心力作用向外甩出，沉台便于储油，然后经过通孔进入到动环20与静环10之间的回油通道中，直至最后进入轴承座200中，这样便于提高该油封结构100的回油效率，减少泄露；2、通过在外端22的两侧均设有至少1个第二导流齿222，第二导流齿222朝向所述轴承座200一侧的直角处设有导向斜面101，便于将甩出的润滑油以定向回油，使得轴承座200内的润滑油脂减少泄露，从而保证了主轴300上轴承的安全运转。

可以理解的是，所述轴承座200包括轴承座侧盖201、第一连接板202、第二连接板203、多个紧固螺栓204、压板205及第一连接板202，所述第一连接板202通过紧固螺栓204固定于所述轴承座侧盖201，所述第一连接板202与所述静环10的外凸台之间夹设有压板205，所述第二连接板203的一端通过紧固螺栓204与所述第一连接板202、压板205、静环10的外凸台及轴承座侧盖201固定连接，所述第二连接板203的另一端通过紧固螺栓204与静环10的侧部固定连接。

优选的，如图1所示，所述通孔为锥形孔，所述锥形孔的直径较大的一端与所述沉台连通。通过将通孔设计为锥形孔，所述锥形孔的直径较大的一端与所述沉台连通，这样进一步便于对将甩出的润滑油以定向回油。

优选的，如图1所示，所述内端21上背离所述主轴300的一面设有凹槽，所述凹槽内设有用于将动环20固定于主轴300的喉箍211。通过在所述内端21上背离所述主轴300的一面设有喉箍211，增强了该油封结构100的密封性能，泄露的油脂不会随主轴转动四处乱甩。

优选的，如图1所示，所述内端21上背离所述主轴300的一面设有导油齿，所述导油齿朝向所述轴承座200一侧的直角处设有导向斜面101。

通过在内端21上背离所述主轴300的一面设有导油齿，被密封介质在通过曲折迷宫的间隙时产生能够产生更大的节流效应及能量耗散而达到阻漏的目的

优选的，如图1所示，所述外端22的横截面为锥形面，且所述锥形面直径较小的一端朝向所述轴承座200。通过将所述外端22的横截面设计为锥形面，进一步提高了该油封结构的定向回油能力。

优选的，如图1所示，所述静环10的一端设有用于与主轴300相抵的防尘唇11。通过在所述静环10的一端设有用于与主轴300相抵的防尘唇11，进一步增强了该油封结构100的密封性能，泄露的油脂不会随主轴转动四处乱甩。

优选的，如图1所示，所述静环10靠近所述主轴300的一端设有环形凸起柱13，所述环形凸起柱13的上下两面设有第一导流齿131。

通过在所述静环10靠近所述主轴300的一端设有环形凸起柱13，所述环形凸起柱13的上下两面设有第一导流齿131，便于轴承座在处于长期高速运转时润滑油向外甩出，起到更大的节流效应以防止泄露。

优选的，如图1所示，所述第一导流齿131朝向所述轴承座200一侧的直角处设有导向斜面101。

通过在第一导流齿131朝向所述轴承座200一侧的直角处设有导向斜面101，便于提高该装置的回油能力。

优选的，如图1所示，所述回油孔221的个数为多个。在本实施例中，所述回油孔221的个数为2个。

优选的，如图1所示，所述静环10内设有环形凸台12，所述环形凸台12上设有静环回油槽121。

通过将静环回油槽121设置于所述静环10的下部，利用重力因素能够将液态机油或润滑油从所述静环回油槽121向轴承座及机体内排出。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本实用新型；但是,凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本实用新型的等效实施例；同时,凡依据本实用新型的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本实用新型的技术方案的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于轴承座的油封结构，其特征在于，所述油封结构(100)包括固定安装于主轴(300)的动环(20)及固定安装于所述轴承座(200)一侧的静环(10)；

所述动环(20)呈“C”形状，所述动环(20)包括内端(21)及外端(22)，所述内端(21)套接固定于所述主轴(300)上，所述外端(22)的两侧均设有至少1个第二导流齿(222)，所述第二导流齿(222)朝向所述轴承座(200)一侧的直角处设有导向斜面(101)，所述外端(22)上设有至少1个回油孔(221)，各所述回油孔(221)包括相互连通的沉台和通孔，所述沉台位于所述外端(22)靠近所述主轴(300)的一面。

2.根据权利要求1所述一种用于轴承座的油封结构，其特征在于，所述通孔为锥形孔，所述锥形孔的直径较大的一端与所述沉台连通。

3.根据权利要求1所述一种用于轴承座的油封结构，其特征在于，所述内端(21)上背离所述主轴(300)的一面设有凹槽，所述凹槽内设有用于将动环(20)固定于主轴(300)的喉箍(211)。

4.根据权利要求3所述一种用于轴承座的油封结构，其特征在于，所述内端(21)上背离所述主轴(300)的一面设有导油齿，所述导油齿朝向所述轴承座(200)一侧的直角处设有导向斜面(101)。

5.根据权利要求1所述一种用于轴承座的油封结构，其特征在于，所述外端(22)的横截面为锥形面，且所述锥形面直径较小的一端朝向所述轴承座(200)。

6.根据权利要求1所述一种用于轴承座的油封结构，其特征在于，所述静环(10)的一端设有用于与主轴(300)相抵的防尘唇(11)。

7.根据权利要求1所述一种用于轴承座的油封结构，其特征在于，所述静环(10)靠近所述主轴(300)的一端设有环形凸起柱(13)，所述环形凸起柱(13)的上下两面设有第一导流齿(131)。

8.根据权利要求7所述一种用于轴承座的油封结构，其特征在于，所述第一导流齿(131)朝向所述轴承座(200)一侧的直角处设有导向斜面(101)。

9.根据权利要求1所述一种用于轴承座的油封结构，其特征在于，所述回油孔(221)的个数为多个。

10.根据权利要求1-9任一所述一种用于轴承座的油封结构，其特征在于，所述静环(10)内设有环形凸台(12)，所述环形凸台(12)的下部设有静环回油槽(121)。