CN208664393U - 一种内衬不锈钢复合管的成型工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种内衬不锈钢复合管的成型工装，它包括待复合的外管，所述外管的一端加工有外环形槽，所述外环形槽与待复合内管的内管翻边相配合，并将其端头挂在外管上，所述待复合内管的长度大于外管的长度，其并延伸出外管的另一端；所述待复合内管上外伸出外管的外伸管段上套装有内管套管，所述内管套管的端面与外管的端面接触配合。能够用于不锈钢复合管的快速冷轧成型，进而大大的提高了其成型效率，而且保证了复合质量，有效的解决了复合过程中外管和待复合内管因为延伸率不同而造成复合质量不佳的缺陷，有效的提高了经济效率。
Description
技术领域
本实用新型属于钢管加工装置领域，具体涉及一种内衬不锈钢复合管的成型工装。
背景技术
石油化工管道由于其输送介质的特殊性，采用普通材料的钢管，在使用一段时间之后，其管道的内壁会发生腐蚀，为了有效的防止其腐蚀，需要采用复合管，通过在原有的钢管内壁再复合一层薄不锈钢管，进而提高了其耐腐蚀性，使其满足使用的要求，目前所采用的复合成型方式，主要采用冷轧的方式，将需要复合的薄不锈钢管穿过外部的钢管，再将套装之后的双层管装夹在冷轧设备进行冷轧复合成型，由于内层的薄不锈钢管和外层的钢管延伸率不同，在其冷轧过程中两者的变形不一致，导致其进给过程中导致内层的薄不锈钢管端头压溃变形，进而严重影响复合质量。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种内衬不锈钢复合管的成型工装，此成型工装能够用于内衬不锈钢复合管的冷轧辅助成型，进而大大的提高了其冷轧复合质量，提高了工作效率。
为了实现上述的技术特征，本实用新型的目的是这样实现的：一种内衬不锈钢复合管的成型工装，它包括待复合的外管，所述外管的一端加工有外环形槽，所述外环形槽与待复合内管的内管翻边相配合，并将其端头挂在外管上，所述待复合内管的长度大于外管的长度，其并延伸出外管的另一端；所述待复合内管上外伸出外管的外伸管段上套装有内管套管，所述内管套管的端面与外管的端面接触配合。
所述待复合内管贯穿外管。
所述内管翻边的端面与外环形槽的定位端面相接触配合。
所述外伸管段的长度L1小于内管套管的长度L2；所述内管套管的内径大于待复合内管的外径。
所述待复合内管的内部并靠近内管翻边的一端设置有用于冷轧复合的内模芯，所述内模芯的端面固定有模芯连接杆。
所述内管套管的外端面与用于提供冷轧进给动力的冷轧动力装置相连，所述冷轧动力装置包括顶紧板，所述顶紧板的外端面固定有顶紧杆，所述顶紧杆与直线驱动装置相连。
所述直线驱动装置采用链条链轮动力装置、液压缸装置、齿轮齿条传动装置或直线电机传动装置。
所述待复合内管采用不锈钢管，其厚度小于外管的厚度；其外径小于外管的内径。
本实用新型有如下有益效果：
1、通过采用上述结构的成型工装，能够用于不锈钢复合管的快速冷轧成型，进而大大的提高了其成型效率，而且保证了复合质量，有效的解决了复合过程中外管和待复合内管因为延伸率不同而造成复合质量不佳的缺陷，有效的提高了经济效率。
2、通过在外管的端头加工外环形槽使其能够与内管翻边有效的配合，进而保证了复合过程中待复合内管的端头始终固定在外管上，保证了两者在复合过程中不会发生相对位移，保证了复合的质量。
3、通过在外伸管段上套装内管套管，使得在复合过程中顶紧板始终与内管套管的端面接触，进而将驱动力通过内管套管传递给外管，进而保证了外管和待复合内管之间的有效复合，同时也避免了直接压装外伸管段而造成的待复合内管端头压溃的问题，由于待复合内管采用薄壁不锈钢管，如果直接压装到待复合内管端头，在冷轧过程中会导致其端头溃缩；此外也有效的避免了待复合内管在冷轧过程中受到与复合力相反的顶紧力，而影响其复合质量的问题。
4、通过将外伸管段的长度L1小于内管套管的长度L2，有效的解决了在冷轧过程中待复合内管和外管延伸率不同的问题，避免了在冷轧过程中，由于待复合内管的延展而伸出内管套管的缺陷。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
图1是本实用新型的整体结构示意图。
图中：模芯连接杆1、内管翻边2、待复合内管3、内模芯4、外管5、外伸管段6、内管套管7、顶紧板8、顶紧杆9、外环形槽10、定位端面11。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的实施方式做进一步的说明。
实施例1：
如图1所示，一种内衬不锈钢复合管的成型工装，它包括待复合的外管5，所述外管5的一端加工有外环形槽10，所述外环形槽10与待复合内管3的内管翻边2相配合，并将其端头挂在外管5上，所述待复合内管3的长度大于外管5的长度，其并延伸出外管5的另一端；所述待复合内管3上外伸出外管5的外伸管段6上套装有内管套管7，所述内管套管7的端面与外管5的端面接触配合。能够用于不锈钢复合管的快速冷轧成型，进而大大的提高了其成型效率，而且保证了复合质量，有效的解决了复合过程中外管5和待复合内管3因为延伸率不同而造成复合质量不佳的缺陷，有效的提高了经济效率。
进一步的，所述待复合内管3贯穿外管5。通过将待复合内管3设置在外管5的内部，保证了两者能够进行有效的复合。
进一步的，所述内管翻边2的端面与外环形槽10的定位端面11相接触配合。通过上述的内管翻边2和外环形槽10之间的配合，能够对两者进行有效的连接。
进一步的，所述外伸管段6的长度L1小于内管套管7的长度L2；所述内管套管7的内径大于待复合内管3的外径。有效的解决了在冷轧过程中待复合内管3和外管5延伸率不同的问题，避免了在冷轧过程中，由于待复合内管3的延展而伸出内管套管7的缺陷。
进一步的，所述待复合内管3的内部并靠近内管翻边2的一端设置有用于冷轧复合的内模芯4，所述内模芯4的端面固定有模芯连接杆1。通过上述的模芯连接杆1能够驱动内模芯4，通过内模芯4对待复合内管3和外管5进行复合。
进一步的，所述内管套管7的外端面与用于提供冷轧进给动力的冷轧动力装置相连，所述冷轧动力装置包括顶紧板8，所述顶紧板8的外端面固定有顶紧杆9，所述顶紧杆9与直线驱动装置相连。通过采用上述结构的直线驱动装置用于给冷轧复合提供动力。
进一步的，所述直线驱动装置采用链条链轮动力装置、液压缸装置、齿轮齿条传动装置或直线电机传动装置。通过采用上述结构的直线驱动装置能够驱动上述的待复合内管3和外管5之间的复合。
进一步的，所述待复合内管3采用不锈钢管，其厚度小于外管5的厚度；其外径小于外管5的内径。通过采用上述的复合结构，使其符合之后的管能够用于输送特殊的介质，进而提高了其耐腐蚀性。同时有效延长了其使用寿命。
实施例2：
采用任意一项所述内衬不锈钢复合管的成型工装进行复合管冷轧成型方法，它包括以下步骤：
Step1：在待复合的外管5的其中一个端头加工外环形槽10；
Step2：将待复合内管3插装到外管5的内部；
Step3：将待复合内管3的端头加工出内管翻边2，并将内管翻边2配合固定在外管5上的外环形槽10上，使其与外管5端头固定相连；
Step4：在复合内管3外伸出外管5的外伸管段6上套装内管套管7；
Step5：将上述组装好的外管5、待复合内管3和内管套管7装夹到冷轧设备上；并使的内模芯4从内管翻边2所在的一端穿进待复合内管3；使内管套管7的外端面与冷轧动力装置的顶紧板8端面相接触；
Step6：启动冷轧设备，对外管5和待复合内管3进行冷轧复合。
上述实施例用来解释说明本实用新型，而不是对本实用新型进行限制，在本实用新型的精神和权利要求的保护范围内，对本实用新型做出的任何修改和改变，都落入本实用新型的保护范围。
Claims (8)
1.一种内衬不锈钢复合管的成型工装，其特征在于：它包括待复合的外管（5），所述外管（5）的一端加工有外环形槽（10），所述外环形槽（10）与待复合内管（3）的内管翻边（2）相配合，并将其端头挂在外管（5）上，所述待复合内管（3）的长度大于外管（5）的长度，其并延伸出外管（5）的另一端；所述待复合内管（3）上外伸出外管（5）的外伸管段（6）上套装有内管套管（7），所述内管套管（7）的端面与外管（5）的端面接触配合。
2.根据权利要求1所述的一种内衬不锈钢复合管的成型工装，其特征在于：所述待复合内管（3）贯穿外管（5）。
3.根据权利要求1所述的一种内衬不锈钢复合管的成型工装，其特征在于：所述内管翻边（2）的端面与外环形槽（10）的定位端面（11）相接触配合。
4.根据权利要求1所述的一种内衬不锈钢复合管的成型工装，其特征在于：所述外伸管段（6）的长度L1小于内管套管（7）的长度L2；所述内管套管（7）的内径大于待复合内管（3）的外径。
5.根据权利要求1所述的一种内衬不锈钢复合管的成型工装，其特征在于：所述待复合内管（3）的内部并靠近内管翻边（2）的一端设置有用于冷轧复合的内模芯（4），所述内模芯（4）的端面固定有模芯连接杆（1）。
6.根据权利要求1所述的一种内衬不锈钢复合管的成型工装，其特征在于：所述内管套管（7）的外端面与用于提供冷轧进给动力的冷轧动力装置相连，所述冷轧动力装置包括顶紧板（8），所述顶紧板（8）的外端面固定有顶紧杆（9），所述顶紧杆（9）与直线驱动装置相连。
7.根据权利要求6所述的一种内衬不锈钢复合管的成型工装，其特征在于：所述直线驱动装置采用链条链轮动力装置、液压缸装置、齿轮齿条传动装置或直线电机传动装置。
8.根据权利要求1所述的一种内衬不锈钢复合管的成型工装，其特征在于：所述待复合内管（3）采用不锈钢管，其厚度小于外管（5）的厚度；其外径小于外管（5）的内径。
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