CN208644929U - 手持式管道焊缝接口打磨装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种手持式管道焊缝接口打磨装置，它包括动力装置、打磨装置和撑紧装置，所述动力装置通过固定管道与所述撑紧装置固定连接，所述固定管道上套置有转动轴Ⅰ，所述转动轴Ⅰ通过支架与所述打磨装置连接，所述动力装置与所述转动轴Ⅰ驱动连接,所述打磨装置包括升降装置、角度调节装置和打磨组件。它可以根据不同管道直径进行调节，还可以根据需求进行单双面的打磨，设置的撑紧装置和按压装置可以增加稳定性，在打磨过程中减轻晃动，并且打磨组件可以实现自身旋转，再加以打磨装置的整体回转，为管道的打磨提供了双重打磨，提高了打磨效率。

Description

手持式管道焊缝接口打磨装置

技术领域

本实用新型涉及一种手持式管道焊缝接口打磨装置。

背景技术

管道是指用管子、管子联接件和阀门等联接成的用于输送气体、液体或带固体颗粒的流体的装置。通常，流体经鼓风机、压缩机、泵和锅炉等增压后，从管道的高压处流向低压处，也可利用流体自身的压力或重力输送。管道的用途很广泛，主要用在给水、排水、供热、供煤气、长距离输送石油和天然气、农业灌溉、水力工程和各种工业装置中。

在管道工程施工中，应根据所用管子的材质选择不同的连接方法。普通钢管有螺纹连接、焊接和法兰盘连接；无缝钢管、有色金属及不锈钢管多为焊接和法兰连接；铸铁管多采用承插连接，少数采用法兰连接；塑料管多采用螺纹连接、粘接和热熔连接等，其他非金属管连接又有多种形式。

针对焊接的管道连接方式，需要对管道接口处进行打磨坡口或除锈。不同的材料又有不同的焊接方式，从而又涉及了不同的打磨方式。另一方面是管道的直径、壁厚等参数的不确定性，致使管道接口的打磨难度增大。

现阶段的大型打磨机械不适用小型场所，而小型的打磨机械又存在不稳定性，必须需要操作熟练的工人才能适当提高稳定性，目前大部分的管道接口还是依靠人工打磨，但是人工打磨无论是时间、效率还是质量，都不容乐观。打磨不均匀、坡口大小不同等问题一些列的问题，并且很难保证管道打磨接口的一致性，影响焊接后的强度，这些都是目前很难解决的人工打磨的问题。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种可以根据管道直径自由调节高度，可调节打磨角度，实现均匀打磨，打磨稳定，并可以实现双面同时打磨的手持式管道焊缝接口打磨装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：手持式管道焊缝接口打磨装置，它包括动力装置、打磨装置和撑紧装置，所述动力装置的壳体通过固定管道与所述撑紧装置固定连接，所述固定管道上通过轴承连接套置有转动轴Ⅰ，所述转动轴Ⅰ通过支架与所述打磨装置固定连接，所述动力装置的电机与所述转动轴Ⅰ驱动连接。

所述打磨装置包括升降装置和打磨组件，所述升降装置包括安置板、上螺旋杆、下螺旋杆、上升降板、下升降板和电机，所述安置板上设置有螺旋杆孔和升降板孔，所述电机固定连接于所述安置板上端一侧，所述电机与所述上螺旋杆驱动连接，所述上螺旋杆的下端和所述下螺旋杆的上端通过所述螺旋杆孔放置于所述安置板中，所述上螺旋杆和所述下螺旋杆与所述安置板之间设置有轴承，所述上螺旋杆和所述下螺旋杆分别在轴承的上下端位置固定设置有挡板Ⅰ，且所述下螺旋杆的下端顶部设置有挡板Ⅱ，所述上螺旋杆的下端和所述下螺旋杆的上端分别设置有正方槽，所述下螺旋杆内贯穿设置有拉伸杆，所述拉伸杆上端设置有与所述正方槽配合的正方块，所述上螺旋杆的所述正方槽上方设置有圆柱形槽，所述拉伸杆的下端套置有弹簧Ⅰ，所述拉伸杆的下端顶部设置有限位杆；所述下螺旋杆的底端固定连接有两个高度不同的限位块，所述限位块上设置有与所述限位杆配合的限位槽。

所述上升降板的下端和所述下升降板的上端设置有定位杆，所述定位杆顶端设置有挡板Ⅲ，所述定位杆的侧壁设置有凸块Ⅰ，所述升降板孔处设置有与所述定位杆的凸块Ⅰ配合的凹槽Ⅰ；所述上升降板和所述下升降板设置有分别与所述上螺旋杆和所述下螺旋杆配合的滚珠丝杠螺母。

所述打磨组件固定连接于所述旋转轴上，所述打磨组件包括动力源、转动轴Ⅱ、伸缩轴和磨片，所述动力源与所述转动轴Ⅱ固定连接，所述转动轴Ⅱ的下端内壁设置有凹槽Ⅱ，所述伸缩轴的上端外壁上设置有与所述转动轴Ⅱ的凹槽Ⅱ配合的凸块Ⅱ，所述伸缩轴上端通过凹槽Ⅱ和凸块Ⅱ的配合放置于所述转动轴Ⅱ的内腔，所述伸缩轴下端设置有可拆卸的磨片，所述磨片与所述伸缩轴的凸块Ⅱ之间设置有弹簧Ⅱ。

进一步的，所述撑紧装置包括气囊外壳、气囊、充气管、键、螺栓套和支撑螺栓，所述气囊外壳固定连接于所述固定管道前端，所述气囊位于所述气囊外壳内，所述充气管贯穿于所述固定管道，所述充气管的后端与所述动力装置的外壳固定连接，所述充气管的前端与所述气囊固定连接，且所述充气管的后端设置有气门芯，所述键固定连接于所述气囊上，所述气囊外壳上设置有若干个与所述键配合的键孔，所述键上固定设置有所述螺栓套，所述支撑螺栓通过螺纹配合与所述螺栓套连接。

进一步的，所述伸缩轴的下端设置有螺纹孔，所述磨片经螺栓连接于所述伸缩轴下端。

进一步的，所述气门芯包括T型腔体、活塞杆、活塞、弹簧Ⅳ、橡胶管和挡环，所述弹簧Ⅳ一自由端固定于所述T型腔体前端，所述活塞放置于所述T型腔体内与所述弹簧Ⅳ另一自由端固定连接，所述活塞上设置有活塞杆并延伸至所述T型腔体后端，所述T型腔体的细端部分的后端设置有气孔，所述橡胶管设置于所述T型腔体的细端部分，在所述T型腔体内设置有防止所述活塞滑出的挡环。

更进一步的，所述支架包括横杆、套管和套杆，所述横杆设置于所述套杆上端，所述套杆上设置有若干个螺纹通孔，所述套管上设置有若干个与所述套杆上的螺纹通孔相同的螺纹通孔，所述套杆放置于所述套管内，所述套管和所述套杆之间通过固定螺栓连接。

更进一步的，所述横杆前端设置有伸缩杆，所述伸缩杆的上端设置有直角齿，所述伸缩杆的后端设置有挡板Ⅳ且所述挡板Ⅳ上端设置有凸块Ⅲ，所述横杆的前端内腔内设置有与所述挡板Ⅳ上的凸块Ⅲ配合的凹槽Ⅲ，所述横杆的前端上部设置有与所述直角齿配合的限位机构；所述限位机构包括支撑杆、三角形限位块和转轴，所述支撑杆固定连接于所述横杆的前端上部，所述三角形限位块经所述转轴与所述支撑杆连接，所述三角形限位块与所述支撑杆之间设置有弹簧Ⅴ，所述三角形限位块右端侧壁与所述横杆垂直。

更进一步的，所述动力装置的右端设置有握把和控制面板。

更进一步的，所述动力装置的外壳上设置有三个按压管道外壁的按压装置，所述按压装置延伸至所述撑紧装置处，所述按压装置包括支架杆和按压螺栓，所述支架杆的末端与所述动力装置1的壳体固定连接，所述支架杆前端设置有与所述按压螺栓配合的螺纹通孔，且所述按压螺栓的最小按压直径与所述支撑螺栓的最大支撑直径相同。

本发明的有益效果是：它的打磨装置部分固定于转动轴上，可以随转动轴旋转形成回转，这样可以一次性打磨整个管道的管口，打磨装置上设置的升降装置部分可以根据不同直径的管道进行调节，以适应不同的管道直径，增大了实用性和通用性。并且，设置的双向打磨头可以大大增加打磨效率，同时，如果只需要打磨管道一面的时候，可以通过调节升降轴上的拉伸杆，使打磨装置的下半部分不工作，使打磨装置的上半部分进行打磨工作。它的打磨组件部分可以根据角度调节装置进行调节相对应的角度要求，并且打磨组件的伸缩杆和弹簧既可以起到旋转传动作用又起到缓冲磨片刚开始运转时接触管道的冲击力。撑紧装置部分可以增强整体装置的稳定性，提高管道打磨质量，并且，可以根据不同管道直径的需要，初步调节撑紧螺栓高度后，再通过气囊的作用进一步增加撑紧螺栓的支撑力，使整个装置稳定性大大增加。

伸缩轴的下端设置有螺纹孔，可以通过螺栓将磨片固定在伸缩轴的下端，实现磨片的可拆卸性。

在充气管的端口处设置了气门芯，保证了气体进入后不容易外泄。

在横杆前端设置的可调节的伸缩杆，可以实现打磨组件前后伸缩，增加可适用范围。并且，所述支架还可以根据需要上下伸缩定位，增大打磨组件的回转直径，以适用不同的管道直径。

附图说明

下面结合附图1-11和实施例对本实用新型做进一步的说明：

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的A视图局部放大示意图；

图3为本实用新型的支撑装置结构示意图；

图4为本实用新型的气门芯结构示意图；

图5为本实用新型的打磨装置结构示意图；

图6为本实用新型的伸缩轴结构示意图；

图7为本实用新型的转动轴Ⅱ结构示意图；

图8为本实用新型的伸缩轴和转动轴Ⅱ装配结构示意图；

图9为本实用新型的角度调节装置结构示意图；

图10为本实用新型的角度调节装置与打磨组件装配结构示意图；

图11为本实用新型的B视图局部放大示意图。

图中，动力装置1、打磨装置2、升降装置21、安置板211、上螺旋杆212、下螺旋杆213、上升降板214、下升降板215、电机216、螺旋杆孔217、升降板孔218、挡板Ⅰ219、挡板Ⅱ220、正方槽2201、拉伸杆2202、正方块2203、正方块放置槽2204、弹簧Ⅰ2205、限位杆2206、限位块2207、限位槽2208、角度调节装置22、壳体221、旋转轴222、档位槽223、档位块224、打磨组件23、动力源231、转动轴Ⅱ232、伸缩轴233、磨片234、弹簧Ⅱ235、撑紧装置3、气囊外壳31、气囊32、充气管33、键34、螺栓套35、支撑螺栓36、气门芯37、T型腔体371、活塞杆372、活塞373、弹簧Ⅳ374、橡胶管375、挡环376、气孔377、固定管道4、转动轴Ⅰ5、支架6、横杆61、套管62、套杆63、固定螺栓64、伸缩杆65、直角齿66、挡板Ⅳ67、定位杆7、挡板Ⅲ8、滚珠丝杠螺母9、弹簧Ⅲ10、螺栓11、限位机构12、支撑杆121、三角形限位块122、转轴123、弹簧Ⅴ124、握把13、控制面板14、按压装置15、支架杆151、按压螺栓152。

具体实施方式

为了更好地理解本实用新型，下面结合附图1-11来详细解释本实用新型的实施方式。

本实用新型包括一种手持式管道焊缝接口打磨装置，它包括动力装置1、打磨装置2和撑紧装置3，所述动力装置1的壳体通过固定管道4与所述撑紧装置3固定连接，所述固定管道4的末端与所述动力装置1的壳体固定连接，所述固定管道4上套置有转动轴Ⅰ5，所述固定管道4和所述转动轴Ⅰ5之间通过轴承连接，为了保证所述固定管道4的在打磨时的稳定性，在所述转动轴Ⅰ5与动力装置1的壳体之间的间隙16中设置有轴承，使通过轴承的支撑作用增加强度，所述转动轴Ⅰ5通过支架6与所述打磨装置2固定连接。

如图1所示，所述动力装置1包括壳体和位于壳体内的驱动电机，在所述动力装置的壳体外侧固定连接有握把13和控制面板14，所述握把13使本实用新型在使用时方便提携，所述控制面板14包括所述动力装置1的电机的控制开关。在所述转动轴Ⅰ5的末端设置有传动轮，所述动力装置1的驱动电机与所述转动轴Ⅰ5末端的传动轮通过带传动或链传动进行驱动连接。

如图1、图2和图5所示，所述打磨装置2包括升降装置21、角度调节装置22和打磨组件23，所述打磨装置2的数量为若干个，本实用新型优选的所述打磨装置2的数量为一个。所述升降装置21包括安置板211、上螺旋杆212、下螺旋杆213、上升降板214、下升降板215和电机216，所述安置板211上设置有螺旋杆孔217和升降板孔218，所述电机216固定连接于所述安置板211的上端一侧，所述电机216与所述上螺旋杆212通过带传动或链传动进行驱动连接，所述上螺旋杆212的下端和所述下螺旋杆213的上端通过所述螺旋杆孔217放置于所述安置板211中，所述上螺旋杆212和所述下螺旋杆213与所述安置板211之间设置有轴承，是所述上螺旋杆212和所述下螺旋杆213实现旋转的必要条件。为了避免所述上螺旋杆212和所述下螺旋杆213上下滑动，所以在所述上螺旋杆212和所述下螺旋杆213分别在轴承的上下端位置固定设置有挡板Ⅰ219，将所述上螺旋杆212和所述下螺旋杆213限位于所述安置板211上。进一步的，为了避免所述下升降板215滑出所述下螺旋杆213，在所述下螺旋杆213的下端顶部设置有挡板Ⅱ220，起到限位保护作用。

所述电机216与所述上螺旋杆212进行驱动连接，但是没有与所述下螺旋杆213进行驱动链接，所以，在所述上螺旋杆212和所述下螺旋杆213的配合上做了以下设计：所述上螺旋杆212的下端和所述下螺旋杆213的上端设置有正方槽2201，所述下螺旋杆213内贯穿设置有拉伸杆2202，所述拉伸杆2202上端设置有与所述正方槽2201配合的正方块2203，所述正方块2203拉入所述正方槽2201后，所述上螺旋杆212和所述下螺旋杆213就会连接在一起，实现同步旋转；所述上螺旋杆212的所述正方槽2201上方设置有圆柱形的正方块放置槽2204，当不需要进行同步旋转的时候，只需要将所述正方块2203放回至正方块放置槽2204内，所述上螺旋杆212和所述下螺旋杆213就会分离，不再进行联动旋转。为了方便操作所述正方块2203进出所述正方形槽2201，所述所述拉伸杆2202的下端套置有弹簧Ⅰ2205，所述拉伸杆2202的下端顶部设置有限位杆2206，所述下螺旋杆213的下端顶部固定连接有两个高度不同的限位块2207，所述限位块2207上设置有与所述限位杆2206配合的限位槽2208，当不需要所述上螺旋杆212和所述下螺旋杆213联动时，把所述限位杆2206放置于高度较低的所述限位块2207上的所述限位槽2208中，反之，放入高度较高的所述限位块2207上的所述限位槽2208中。

为了让所述上升降板214和所述下升降板215在升降过程中不会发生偏移滑动，在所述上升降板214的下端和所述下升降板215的上端设置有定位杆7，进一步的，如果让所述上升降板214和所述下升降板215无限制的上下移动，就会脱离主体，所以在所述定位杆7顶端设置有挡板Ⅲ8。更优化的，当所述上升降板214和所述下升降板215在升降移动时，为了避免发生绕中心旋转偏移，致使整个打磨装置发生偏移，影响打磨效果，在所述定位杆7的侧壁设置有凸块Ⅰ，所述升降板孔218处设置有与所述定位杆7的凸块Ⅰ配合的凹槽Ⅰ，利用凸块和凹槽的配合作用，使所述上升降板214和所述下升降板215只会沿垂直方向进行升降移动，不会发生旋转偏移。为了所述上升降板214和所述下升降板215分别与所述上螺旋杆212和所述下螺旋杆213形成装配关系，完成配合运动，在所述上升降板214和所述下升降板215设置有分别与所述上螺旋杆212和所述下螺旋杆213配合的滚珠丝杠螺母9，所述滚珠丝杠螺母9为现有成熟技术，在此不做过多解释。

如图1、图2、图5、图9和图10所示，为了适应不同打磨角度的工作需求，设置了所述角度调节装置22。所述角度调节装置22包括壳体221和旋转轴222，所述壳体221上设置有与所述旋转轴222配合的通孔，所述通孔的一端孔口处设置有若干档位槽223，所述旋转轴222的前端设置与所述档位槽223配合的档位块224，通过所述档位槽223和所述档位块224的配合作用，可选择不同的角度进行打磨，所述旋转轴222的后端设置有外螺纹，且所述旋转轴222后端设置有与所述外螺纹配合的可拆卸螺母，使在选择角度完成之后，将所述角度调节装置22和所述打磨组件23进行固定，防止在打磨过程中发生晃动。如图10所示，所述角度调节装置22与所述打磨组件23之间设置有弹簧Ⅲ10，所述弹簧Ⅲ10套置在所述旋转轴222上，当调节对应角度的时候，将所述档位块224放入对应的所述档位槽223内，然后在所述弹簧Ⅲ10的作用下，将所述打磨组件23拉回原位置，与所述角度调节装置22结合，然后通过螺母进行固定，完成角度调节。当然，本实用新型可以不设置角度调节装置22，只需要将固定磨片234的固定杆或者转动轴Ⅱ232倾斜一定角度固定即可。

如图1和图2所示，所述打磨组件23固定连接于所述旋转轴222上，所述打磨组件23包括动力源231、转动轴Ⅱ232、伸缩轴233和磨片234，动力源231为电机。为了提高打磨效率，所述动力源231与所述转动轴Ⅱ232直接固定连接，实现在打磨过程中所述磨片234旋转的同时，也可以跟随所述转动轴Ⅰ5形成回转，实现双重打磨。当然，本实用新型还可以将动力源231删除，磨片234只在转动轴Ⅰ5的转动下带动旋转。打磨组件23也可以不设置伸缩轴233以及弹簧Ⅱ235，直接用一根固定杆将磨片234固定也可。如图6、图7和图8所示，所述转动轴Ⅱ232的下端内壁设置有凹槽Ⅱ，所述伸缩轴233的上端外壁上设置有与所述转动轴Ⅱ232的凹槽Ⅱ配合的凸块Ⅱ，所述伸缩轴233上端通过凹槽Ⅱ和凸块Ⅱ的配合放置于所述转动轴Ⅱ232的内腔，通过凸块和凹槽的配合作用，以迫使所述伸缩轴233沿轴线进行伸缩运动，不会发生旋转，所述伸缩轴233下端设置有可拆卸的磨片234，所述磨片234可拆卸，使所述磨片234在磨损之后可以进行更换。因为所述磨片234接触管道的位置、时间不明确，所以所述磨片234在接触管道时可能产生一定的冲击力，会对所述磨片234和管道产生影响，所述在所述磨片234与所述伸缩轴233的凸块Ⅱ之间设置有弹簧Ⅱ235，增加的所述弹簧Ⅱ235是为了与所述伸缩轴233形成配合，起到缓冲的作用，不会因为太大的冲击力而损坏所述磨片234或管道。

电机216和动力源231的电能来源，优选的在安置板211上方或者内部设置大容量的充电锂电池，使用前充电即可。在安置板211上设置用于打开或关闭动力源231的开关以及打开和关闭电机216的点动开关。

如图1和图3所示，所述撑紧装置3包括气囊外壳31、气囊32、充气管33、键34、螺栓套35和支撑螺栓36，所述气囊外壳31固定连接于所述固定管道4前端，所述气囊32位于所述气囊外壳31内，所述充气管33贯穿于所述固定管道4，所述充气管33的后端与所述动力装置1的外壳固定连接，所述充气管33的前端与所述气囊32固定连接，且所述充气管33的后端设置有气门芯37，使充入的气体不会外泄，所述键34固定连接于所述气囊32上，所述气囊外壳31上设置有若干个与所述键34配合的键孔，使所述键34可以随所述气囊32的伸张而上下移动。所述键34上固定设置有螺栓套35，所述支撑螺栓36通过螺纹配合与所述螺栓套35连接，通过所述支撑螺栓36和所述螺栓套35的配合，可以进行初步支撑调节，当所述气囊32充气之后，会挤压所述键34通过键孔凸出，给予所述支撑螺栓36更大的支撑力，进行第二次支撑调节。更优选的，为了方便的进行初级支撑调节，在所述支撑螺栓36和所述螺栓套35上配合设置刻度盘，当支撑螺栓36向上拧转的时候，可以显示相对应的上升高度，从而能够控制初级调节的准确度。另一方面的，对于所述键34、所述螺栓套35和所述支撑螺栓36的配套数量为若干个，本实用新型优选的数量为三个。

如图2所示，所述伸缩轴233的下端设置有螺纹孔，所述磨片234经螺栓11连接于所述伸缩轴233下端，通过螺栓11连接磨片234与伸缩轴233，方便拆卸且牢固稳定。

如图4所示，所述气门芯37包括T型腔体371、活塞杆372、活塞373、弹簧Ⅳ374、橡胶管375和挡环376，所述弹簧Ⅳ374一自由端固定于所述T型腔体371前端，所述活塞373放置于所述T型腔体371内与所述弹簧Ⅳ374另一自由端固定连接，所述活塞373上设置有活塞杆372并延伸至所述T型腔体371后端，所述T型腔体371的细端部分的后端设置有气孔377，所述橡胶管375设置于所述T型腔体371的细端部分，在所述T型腔体371内设置有防止所述活塞滑出的挡环376，当充气时，所述弹簧Ⅳ374就会被压缩，挤压所述活塞373向内运动，露出所述气孔377，气体进入，当没有气体进入后，所述弹簧Ⅳ374就会把所述活塞373弹送回原位置，所述气孔377被阻挡，气体不会往外泄露，且套置在所述T型腔体371的细端部分的所述所述橡胶管375，又进一步的阻挡气体外泄。

如图1和图11所示，所述支架6包括横杆61、套管62和套杆63，所述横杆61设置于所述套杆62上端，所述套杆63上设置有若干个螺纹通孔，所述套管62上设置有若干个与所述套杆63上的螺纹通孔相同的螺纹通孔，所述套杆63放置于所述套管62内，所述套管62和所述套杆63之间通过固定螺栓64连接，且所述固定螺栓64上设置有加以固定的螺母，通过所述套管62和所述套杆63上的螺纹通孔和所述固定螺栓64的配合，可以选择不同的高度位置，以改变所述打磨装置2的回转直径，适应不同的管道直径。

所述支架6上端的横杆61前端设置有伸缩杆65，所述伸缩杆65的上端设置有直角齿66，所述伸缩杆65的后端设置有挡板Ⅳ67且所述挡板Ⅳ67上端设置有凸块Ⅲ，所述横杆61的前端内腔内设置有与所述挡板Ⅳ67上的凸块Ⅲ配合的凹槽Ⅲ，通过凸块和凹槽的配合关系，所述伸缩杆65不会在所述横杆61内发生绕轴心的旋转偏移。所述横杆61的前端上部设置有与所述直角齿66配合的限位机构12，通过所述直角齿66和所述限位机构12的配合，使所述伸缩杆65不会因为打磨力的挤压，使所述伸缩杆65回缩。所述限位机构12包括支撑杆121、三角形限位块122和转轴123，所述支撑杆121固定连接于所述横杆61的前端上部，所述三角形限位块122经所述转轴123与所述支撑杆121连接，所述三角形限位块122与所述支撑杆121之间设置有弹簧Ⅴ124，当所述三角形限位块122被顶起，而所述弹簧Ⅴ124就会把所述三角形限位块122拉回到原来的位置，继续起到限制作用。所述三角形限位块122右端侧壁与所述横杆61垂直，让所述伸缩杆65回缩时收到支撑力，起到阻挡作用。

如图1所示，更优化的，为了在打磨过程中让本实用新型更加稳定，所以在所述动力装置1的外壳上设置有按压管道外壁的按压装置15，所述按压装置15延伸至所述撑紧装置3处，所述按压装置15包括框架151和按压螺栓152，所述框架151前端设置有与所述按压螺栓152配合的螺纹通孔，通过对所述按压螺栓152的调节，以适应不同直径的管道。并且，为了保证所述按压装置15在有限条件下可以按压管道外壁，所述按压螺栓152的最小按压直径与所述支撑螺栓36的最大支撑直径相同。并且所述按压装置15的数量为若干个，本实用新型更优选的数量为三个。

本实用新型的使用方法如下：选择需要打磨的管道，根据管道直径，初步调节撑紧装置3的支撑螺栓36，然后将本实用新型放置于管道内，通过充气管33向气囊32内充气，使支撑螺栓36对管道有足够的支撑力，然后调节按压装置15上的按压螺栓152，使按压螺栓152对管道有足够的按压力。

随后通过套管62和套杆63调节支架的高度，调节伸缩杆65使打磨组件23处于管道口合适的位置，然后根据打磨要求调节角度调节装置22，把限位杆2206放置于较高的限位槽2208中，使上螺旋杆212和下螺旋杆213产生联动，启动电机216，调节上升降板214和下升降板215的高度位置，进一步使磨片234处于管道上下两侧，启动动力装置1，开始打磨。

如果只需要打磨管道的一个面，则需要把限位杆放置于较低的限位槽2208中，使上螺旋杆212与下螺旋杆213分离。

Claims (7)

1.一种手持式管道焊缝接口打磨装置，其特征在于，它包括动力装置、打磨装置和撑紧装置，所述动力装置的壳体通过固定管道与所述撑紧装置固定连接，所述固定管道上通过轴承连接套置有转动轴Ⅰ，所述转动轴Ⅰ通过支架与所述打磨装置固定连接，所述动力装置的电机与所述转动轴Ⅰ驱动连接；

所述打磨装置包括升降装置和打磨组件，所述升降装置包括安置板、上螺旋杆、下螺旋杆、上升降板、下升降板和电机，所述安置板上设置有螺旋杆孔和升降板孔，所述电机固定连接于所述安置板上端一侧，所述电机与所述上螺旋杆驱动连接，所述上螺旋杆的下端和所述下螺旋杆的上端通过所述螺旋杆孔放置于所述安置板中，所述上螺旋杆和所述下螺旋杆与所述安置板之间设置有轴承，所述上螺旋杆和所述下螺旋杆分别在轴承的上下端位置固定设置有挡板Ⅰ，且所述下螺旋杆的下端顶部设置有挡板Ⅱ，所述上螺旋杆的下端和所述下螺旋杆的上端分别设置有正方槽，所述下螺旋杆内贯穿设置有拉伸杆，所述拉伸杆上端设置有与所述正方槽配合的正方块，所述上螺旋杆的所述正方槽上方设置有圆柱形槽，所述拉伸杆的下端套置有弹簧Ⅰ，所述拉伸杆的下端顶部设置有限位杆；所述下螺旋杆的底端固定连接有两个高度不同的限位块，所述限位块上设置有与所述限位杆配合的限位槽；

所述上升降板的下端和所述下升降板的上端设置有定位杆，所述定位杆顶端设置有挡板Ⅲ，所述定位杆的侧壁设置有凸块Ⅰ，所述升降板孔处设置有与所述定位杆的凸块Ⅰ配合的凹槽Ⅰ；所述上升降板和所述下升降板设置有分别与所述上螺旋杆和所述下螺旋杆配合的滚珠丝杠螺母；

所述打磨组件固定连接于一个旋转轴上，所述打磨组件包括动力源、转动轴Ⅱ、伸缩轴和磨片，所述动力源与所述转动轴Ⅱ固定连接，所述转动轴Ⅱ的下端内壁设置有凹槽Ⅱ，所述伸缩轴的上端外壁上设置有与所述转动轴Ⅱ的凹槽Ⅱ配合的凸块Ⅱ，所述伸缩轴上端通过凹槽Ⅱ和凸块Ⅱ的配合放置于所述转动轴Ⅱ的内腔，所述伸缩轴下端设置有可拆卸的磨片，所述磨片与所述伸缩轴的凸块Ⅱ之间设置有弹簧Ⅱ。

2.根据权利要求1所述的手持式管道焊缝接口打磨装置，其特征在于，所述撑紧装置包括气囊外壳、气囊、充气管、键、螺栓套和支撑螺栓，所述气囊外壳固定连接于所述固定管道前端，所述气囊位于所述气囊外壳内，所述充气管贯穿于所述固定管道，所述充气管的后端与所述动力装置的外壳固定连接，所述充气管的前端与所述气囊固定连接，且所述充气管的后端设置有气门芯，所述键固定连接于所述气囊上，所述气囊外壳上设置有若干个与所述键配合的键孔，所述键上固定设置有所述螺栓套，所述支撑螺栓通过螺纹配合与所述螺栓套连接。

3.根据权利要求1所述的手持式管道焊缝接口打磨装置，其特征在于，所述伸缩轴的下端设置有螺纹孔，所述磨片经螺栓连接于所述伸缩轴下端。

4.根据权利要求2所述的手持式管道焊缝接口打磨装置，其特征在于，所述气门芯包括T型腔体、活塞杆、活塞、弹簧Ⅳ、橡胶管和挡环，所述弹簧Ⅳ一自由端固定于所述T型腔体前端，所述活塞放置于所述T型腔体内与所述弹簧Ⅳ另一自由端固定连接，所述活塞上设置有活塞杆并延伸至所述T型腔体后端，所述T型腔体的细端部分的后端设置有气孔，所述橡胶管设置于所述T型腔体的细端部分，在所述T型腔体内设置有防止所述活塞滑出的挡环。

5.根据权利要求1所述的手持式管道焊缝接口打磨装置，其特征在于，所述支架包括横杆、套管和套杆，所述横杆设置于所述套杆上端，所述套杆上设置有若干个螺纹通孔，所述套管上设置有若干个与所述套杆上的螺纹通孔相同的螺纹通孔，所述套杆放置于所述套管内，所述套管和所述套杆之间通过固定螺栓连接。

6.根据权利要求1所述的手持式管道焊缝接口打磨装置，其特征在于，所述动力装置的右端设置有握把和控制面板。

7.根据权利要求2所述的手持式管道焊缝接口打磨装置，其特征在于，所述动力装置的外壳上设置有三个按压管道外壁的按压装置，所述按压装置延伸至所述撑紧装置处，所述按压装置包括支架杆和按压螺栓，所述支架杆的末端与所述动力装置1的壳体固定连接，所述支架杆前端设置有与所述按压螺栓配合的螺纹通孔，且所述按压螺栓的最小按压直径与所述支撑螺栓的最大支撑直径相同。