CN208608317U - 一种锂电池电芯导电连接片的焊接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种锂电池电芯导电连接片的焊接结构，涉及锂电池生产技术领域，包括呈长条状的连接片及支撑铜片，连接片上沿其长度方向设置有多个主焊盘以及辅助焊点，其中，多个辅助焊点均匀分布于主焊盘的两侧，且同侧相邻两个辅助焊点之间的间距不大于相邻两个主焊盘之间的间距；辅助焊点向下凹陷与支撑铜片紧密连接；通过利用主焊盘上的焊接点使得大部分电流经由主焊盘传导到连接片上，当电动工具启动后，电流经由辅助焊点传导到连接片，由此避免主焊盘由于电流过大而发热，保证电芯的安全，通过在主焊盘两侧设置辅助焊点，使得在剧烈抖动中，主焊盘与支撑铜片之间的连接也不会受到直接冲击，使得主焊盘处的焊接点不易松动脱落。

Description

一种锂电池电芯导电连接片的焊接结构

技术领域

本实用新型涉及锂电池生产技术领域，更具体地说，它涉及一种锂电池电芯导电连接片的焊接结构。

背景技术

电芯是指单个含有正、负极的电化学电芯，一般不直接使用。区别于电池，其不含有保护电路和外壳。锂离子二次充电电池的组成包括电芯以及保护电路板，电芯是充电电池中的蓄电部分，电芯的质量直接决定了充电电池的质量。为了方便电芯的电力输出，电芯的正极与负极处往往设置有极耳（导电连接片），材料通常采用铝板制成。极耳与电芯极片通过焊接连接。

极耳的焊接通常采用电烙铁或激光焊接，焊接时加入一定量的助焊剂以使得焊接更加方便可靠。现有技术中，焊接时的焊接点通常集中在一点或几点，便于电流的流通。对于手机等数码产品，由于放电电流很小，上述焊接结构的设置完全没有问题。但是，在一些电动工具中，如电动扳手上，使用时扳手会发生剧烈抖动，电芯极耳与外部保护电路板的连接处容易发生松动，使得焊接点的接触面积减小，电阻增大，导致焊接处发热。由于电动工具的电流输出往往是短时间内输出大电流，因此，松动后的连接点处极易产生高温，使得极耳融化，甚至损坏电芯本身。如何保证连接点在剧烈抖动后不易发生松动，连接点发生松动后不易产生高温，对于电芯的焊接具有重大意义。

实用新型内容

针对实际运用中电芯导电连接片焊接处容易发热且结构不稳定的问题，本实用新型目的在于提出一种锂电池电芯导电连接片的焊接结构，通过设置多个不同的焊接位置，提升焊接点位物理稳定性的同时减小大电流对焊接处产生的冲击,进而保证导电连接片焊接点处能够持续的稳定工作，确保电芯的使用安全，具体方案如下：

一种锂电池电芯导电连接片的焊接结构，包括呈长条状的连接片以及支撑铜片，所述连接片上沿其长度方向设置有多个主焊盘以及辅助焊点，其中，

多个所述辅助焊点均匀分布于所述主焊盘的两侧，且同侧相邻两个辅助焊点之间的间距不大于相邻两个主焊盘之间的间距；

所述辅助焊点向下凹陷与所述支撑铜片紧密连接。

通过上述技术方案，利用主焊盘上的焊接点使得大部分电流经由主焊盘传导到导电连接片上，当电动工具启动后，电流突然增大，过多的电流经由辅助焊点传导到连接片上，由此可以避免主焊盘由于电流过大而发热，保证电芯的安全；通过在主焊盘两侧设置辅助焊点，使得在剧烈抖动中，主焊盘与支撑铜片之间的连接也不会受到直接冲击，使得主焊盘处的焊接点不易松动脱落。

进一步的，所述主焊盘整体呈正方形且内部凹陷呈网格状分布。

通过上述技术方案，凹陷的网格状设计增大了主焊盘的焊接点面积，使得焊接点更加牢固可靠。

进一步的，所述主焊盘以及辅助焊点上均预置有助焊剂层。

通过上述技术方案，能够使得焊接更加地快速稳定，提升焊接效果。

进一步的，所述主焊盘的数量为4个，所述辅助焊点的数量为16个，所述辅助焊点沿连接片长度方向均匀分布于多个所述主焊盘的两侧。

通过上述技术方案，使得电流的流通更为顺畅，同时位于主焊盘两侧的辅助焊点使得主焊盘的结构更为稳固，在剧烈的抖动中主焊盘处的焊接点不易松动。

进一步的，所述主焊盘为超声波焊接点，所述辅助焊点为激光焊接点，所述辅助焊点面积小于主焊盘面积。

通过上述技术方案，主焊盘面积大，电阻小，电流由接触面积较大的主焊盘通过，当电动工具启动后，电流突然增大，过电流从主焊盘两侧的辅助焊点通过，使得电流的通过更加的均匀流畅，减少热量的产生。

进一步的，所述辅助焊点的凹陷深度大于所述主焊盘中网格状凹陷的深度。

通过上述技术方案，使得连接片的两侧与支撑铜片连接更加紧密，利用连接深度弥补了焊接面积小、焊接点处不稳的缺陷，同时，上述结构也使得主焊盘处的焊接点不易在剧烈的抖动中发生松动。

进一步的，所述连接片为连接铝片或铜镀镍片。

进一步的，所述连接铝片上设置有防氧化层。

通过上述技术方案，可以有效地避免连接铝片被氧化，保证连接片的导电质量。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

（1）通过利用主焊盘上的焊接点使得大部分电流经由主焊盘传导到连接片上，当电动工具启动后，电流突然增大，过多的电流经由辅助焊点传导到连接片上，由此可以避免主焊盘由于电流过大而发热，保证电芯的安全；

（2）通过在主焊盘两侧设置辅助焊点，使得在剧烈抖动中，主焊盘与支撑铜片之间的连接也不会受到直接冲击，使得主焊盘处的焊接点不易松动脱落。

附图说明

图1为本实用新型焊接结构的正视图；

图2为本实用新型焊接结构的三维示意图。

附图标记：1、连接片；2、支撑铜片；3、主焊盘；4、辅助焊点。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

如图1所示，一种锂电池电芯导电连接片的焊接结构，包括呈长条状的连接片1以及支撑铜片2（为方便展示，图中支撑铜片2呈舒展状态）。连接片1上沿其长度方向设置有多个主焊盘3以及辅助焊点4。

多个辅助焊点4均匀分布于主焊盘3的两侧，且同侧相邻两个辅助焊点4之间的间距不大于相邻两个主焊盘3之间的间距。利用主焊盘3上的焊接点使得大部分电流经由主焊盘3传导到连接片1上，当电动工具启动后，电流突然增大，过多的电流经由辅助焊点4传导到连接片1上，由此可以避免主焊盘3由于电流过大而发热，保证电芯的安全。

为了使得在剧烈抖动中，主焊盘3与支撑铜片2之间的连接不会受到直接冲击，确保主焊盘3处的焊接点不易松动脱落，辅助焊点4向下凹陷与支撑铜片2紧密连接。

为了增大主焊盘3的焊接面积，使得焊接点更加牢固可靠，主焊盘3整体呈正方形且内部凹陷呈网格状分布。

如图2所示，本实用新型中，主焊盘3的数量为4个，辅助焊点4的数量为16个，辅助焊点4沿连接片1长度方向均匀分布于多个主焊盘3的两侧。主焊盘3为超声波焊接点，辅助焊点4为激光焊接点，辅助焊点4面积小于主焊盘3面积。

优化的，辅助焊点4的凹陷深度大于主焊盘3中网格状凹陷的深度，使得连接片1的两侧与支撑铜片2连接更加紧密，利用连接深度弥补了焊接面积小、焊接点处不稳的缺陷，同时，上述结构也使得主焊盘3处的焊接点不易在剧烈的抖动中发生松动。

在本实用新型中，连接片1为连接铝片或铜镀镍片，优选为连接铝片，连接铝片上设置有防氧化层，如镀钒或其他的防止铝表面氧化的处理。可以有效地避免连接铝片被氧化，保证连接片1的导电质量。

为了能够使得焊接点更加地快速稳定，提升焊接效果，主焊盘3以及辅助焊点4上均预置有助焊剂层。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种锂电池电芯导电连接片的焊接结构，包括呈长条状的连接片(1)以及支撑铜片(2)，其特征在于，所述连接片(1)上沿其长度方向设置有多个主焊盘(3)以及辅助焊点(4)，其中，

多个所述辅助焊点(4)均匀分布于所述主焊盘(3)的两侧，且同侧相邻两个辅助焊点(4)之间的间距不大于相邻两个主焊盘(3)之间的间距；

所述辅助焊点(4)向下凹陷与所述支撑铜片(2)紧密连接。

2.根据权利要求1所述的锂电池电芯导电连接片的焊接结构，其特征在于，所述主焊盘(3)整体呈正方形且内部凹陷呈网格状分布。

3.根据权利要求1所述的锂电池电芯导电连接片的焊接结构，其特征在于，所述主焊盘(3)以及辅助焊点(4)上均预置有助焊剂层。

4.根据权利要求1所述的锂电池电芯导电连接片的焊接结构，其特征在于，所述主焊盘(3)的数量为4个，所述辅助焊点(4)的数量为16个，所述辅助焊点(4)沿连接片(1)长度方向均匀分布于多个所述主焊盘(3)的两侧。

5.根据权利要求1所述的锂电池电芯导电连接片的焊接结构，其特征在于，所述主焊盘(3)为超声波焊接点，所述辅助焊点(4)为激光焊接点；

所述辅助焊点(4)面积小于主焊盘(3)面积。

6.根据权利要求2所述的锂电池电芯导电连接片的焊接结构，其特征在于，所述辅助焊点(4)的凹陷深度大于所述主焊盘(3)中网格状凹陷的深度。

7.根据权利要求1所述的锂电池电芯导电连接片的焊接结构，其特征在于，所述连接片(1)为连接铝片或铜镀镍片。

8.根据权利要求7所述的锂电池电芯导电连接片的焊接结构，其特征在于，所述连接铝片上设置有防氧化层。