CN208570822U - 一种大密电池自动入壳设备 - Google Patents

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张雪阳
刘隆和
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Abstract

本实用新型实施例提供了一种大密电池自动入壳设备，包括：模盒、装壳模具、工作台、机架和动作气缸；其中，所述机架，用于承载装壳模具、模盒、工作台及动作气缸；所述装壳模具，用于将电池极群装入电池壳内；所述模盒，用于将电池极群夹紧后由装壳模具压入电池壳；所述工作台可上下移动，用于将电池极群搬运到模盒旁；所述动作气缸，用于通过自身动作带动装壳模具、模盒和工作台执行直线运动。基于以上方案，通过各部件之间的配合能够通过机械方式实现大密电池自动入壳，这对于独立完成大密电池入壳的工人来说，能够有效降低劳动强度，从而提高大密电池生产效率。

Description

一种大密电池自动入壳设备
技术领域
本实用新型涉及电池生产技术领域，具体涉及一种大密电池自动入壳设备。
背景技术
在铅酸蓄电池的生产过程中，极群烧焊完成后，需要将烧焊后的极群装入电池壳，而大密电池由于极群大且重，极群自身有设计的额定压强，因此，在装配过程中需要用较大的力气才能将极群装入电池壳。这对于独立完成大密电池入壳的工人来说需要耗费大量的体力，且装壳速度慢、工作效率低。
实用新型内容
为了至少部分地解决现有技术中存在的问题，本实用新型实施例期望提供一种大密电池自动入壳设备。
本实用新型实施例提供了一种大密电池自动入壳设备，包括：模盒、装壳模具、工作台、机架和动作气缸；其中，
所述机架，用于承载装壳模具、模盒、工作台及动作气缸；
所述装壳模具，用于将电池极群装入电池壳内；
所述模盒，用于将电池极群夹紧后由装壳模具压入电池壳；
所述工作台可上下移动，用于将电池极群搬运到模盒旁；
所述动作气缸，用于通过自身动作带动装壳模具、模盒和工作台执行直线运动。
优选地，所述装壳模具用于将电池极群通过压入的方式装入电池壳内。
优选地，所述模盒用于通过模盒两侧的可调气缸带动压板伸缩，从而将电池极群夹紧。
优选地，所述模盒包括：限位板、可调气缸及压板；其中，
所述可调气缸，用于通过调节行程来实现对不同厚度的电池极群的半自动装壳；
所述限位板，用于限制气缸带动压板缩回到原位置；
所述可调气缸，用于扩大和缩小压板运动的行程；
所述压板，用于夹紧电池极群。
优选地，所述装壳模具，包括：压块、压杆和底板；其中，
所述压块，用于将烧焊后的电池极群的汇流排压进电池壳；
所述压杆，用于连接底板和压块；
所述底板，用于过渡连接下压气缸。
优选地，所述压杆的长度可根据电池极群长度进行调节。
优选地，所述工作台，包括：放置模盒台面和放置电池壳台面；其中，
所述放置模盒台面，用于放置模盒，并带动模盒运动，将模盒内放置的电池极群压入电池壳内；
所述放置电池壳台面，用于放置电池壳。
优选地，所述动作气缸包括：极群气缸、模盒气缸、下压气缸、上推气缸、推出气缸及极群承板气缸；其中，
所述极群气缸位于工作台下部，用于带动工作台上电池极群实现高度的提升；
所述模盒气缸位于模盒两侧，用于夹紧电池极群；
所述下压气缸位于机架顶部，用于将电池极群压入电池壳；
所述上推气缸位于放置电池壳台面上部，用于将电池壳推进放置模盒台面；
所述推出气缸位于放置电池壳台面上部，用于将装入极群的电池壳推出；
所述极群承板气缸位于模盒下部，用于在模盒气缸将极群夹紧后，将装入模盒的电池极群压入电池壳内。
与现有技术相比，本实用新型实施例至少具备以下优点：
根据本实用新型实施例所实现的大密电池自动入壳设备，能够通过机械方式实现大密电池自动入壳，这对于独立完成大密电池入壳的工人来说，能够有效降低劳动强度，从而提高大密电池生产效率。
附图说明
图1为本申请的大密电池自动入壳设备的整体结构示意图；
图2为本申请的大密电池自动入壳设备的模盒在一种视角下的结构示意图；
图3为本申请的大密电池自动入壳设备的模盒在第二种视角下的结构示意图；
图4为本申请的大密电池自动入壳设备的模盒在第三种视角下的结构示意图；
图5为本申请的大密电池自动入壳设备的装壳模具在一种视角下的结构示意图；
图6为本申请的大密电池自动入壳设备的工作台在一种视角下的结构示意图；
图7为本申请的大密电池自动入壳设备的工作台在第二种视角下的结构示意图；
图8为本申请的大密电池自动入壳设备的工作台在第三种视角下的结构示意图；
图9为本申请的大密电池自动入壳设备中的动作气缸在一种视角下的结构示意图；
图10为本申请的大密电池自动入壳设备中的动作气缸在第二种视角下的结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
本实用新型实施例提供了一种大密电池自动入壳设备，参照图1，所述大密电池自动入壳设备，包括：模盒13、装壳模具12、工作台14、机架11和动作气缸15；其中，所述机架11用于承载装壳模具12、模盒13、工作台14及动作气缸15等所有组件；即，以上组件均安装在机架内。
所述装壳模具12，用于将电池极群装入电池壳内，具体的，所述装壳模具12将电池极群通过压入的方式装入电池壳内。
所述模盒13，用于固定和装入焊接后的电池极群，将电池极群夹紧后由装壳模具12压入电池壳。由于焊接后的电池极群在未入壳前是疏松状态，因此，需要夹紧后才能导入电池壳。具体的夹紧方式是，通过模盒13两侧的可调气缸21带动压板23伸缩，从而将电池极群夹紧。
所述工作台14可上下移动，用于将电池极群搬运到模盒13旁，去掉了工人人工搬运的步骤，减轻工人劳动量。具体的，极群气缸51伸缩带动工作台14上下移动，从而将电池极群搬运到模盒旁，之后，由工人手动将电池极群推入模盒13内；
所述动作气缸15，用于通过自身动作带动装壳模具12、模盒13和工作台14执行直线运动。
图2-4为所述模盒13在三种不同视角下的结构示意图，参照图2-4，所述模盒13包括：限位板22、可调气缸21及压板23；其中，所述可调气缸21可以通过调节行程从而实现对不同厚度的极群半自动装壳，使得本设备可支持对各种型号的极群进行半自动装壳，提高设备通用性。具体的，所述限位板22用于限制气缸带动压板23缩回到原位置；具体的，所述限位板22是由图2中左右两侧的挡板及挡板之间的连接板组成的，其位置是固定的，因此，可以对压板23的移动位置进行限制，也就限制了气缸带动压板23缩回到原位置。所述可调气缸21用于扩大和缩小压板23运动的行程；所述压板23用于夹紧电池极群。
图5为上述装壳模具12的基本结构示意图，参照图5，所述装壳模具12包括：压块33、压杆32和底板31，通过调节底板31的安装位置间接调节压块33的空间位置，从而调节压块33与极群汇流排的接触面积，以使压块33与汇流排完全接触，从而防止电池极群压入时汇流排发生变形。具体的，所述压块33用于将烧焊后的电池极群的汇流排压进电池壳；所述压杆32用于连接底板31和压块33，其长度可根据电池极群长度进行调节；所述底板31用于过渡连接下压气缸53。
图6-8为所述工作台14在三种不同视角下的结构示意图，参照图6-8，所述工作台14包括：放置模盒台面41和放置电池壳台面42，作用是将模盒13与电池壳在竖直高度上明显分层，以利于极群在装入电池壳内后能够自由从设备内部移除。具体的，所述放置模盒台面41是用于放置模盒的支撑平台，用来装入电池极群；所述放置电池壳台面42是放置电池壳的支撑平台，放在该平台上的电池壳将等待电池极群压入，后续由下压气缸53将电池极群压入电池壳。具体的，模盒13放置在放置模盒台面41上，电池壳放置在放置电池壳台面42上，电池壳刚好位于模盒13下部，保证模盒13和放置电池壳台面42装配位置一致，可以使电池极群压入电池壳。
所述机架11的作用是为其他组件在相互配合工作过程中为动作气缸15提供合适的空间安装位置。图9和图10为本实用新型提供的大密电池自动入壳设备中的动作气缸15在两种不同视角下的结构示意图，参照图9和图10，所述动作气缸15包括：极群气缸51、模盒气缸52、下压气缸53、上推气缸54、推出气缸55及极群承板气缸56；具体的，所述极群气缸51位于工作台14下部，用于带动工作台上电池极群实现高度的提升，将电池极群提升至模盒13前；所述模盒气缸52位于模盒13两侧，用于夹紧电池极群；所述下压气缸53位于机架11顶部，用于将电池极群压入电池壳；所述上推气缸54位于放置电池壳台面42上部，用于将电池壳推进放置模盒台面41；所述推出气缸55位于放置电池壳台面上部，用于将装入极群的电池壳推出，具体的，将电池壳推出至工作台旁边的滚道，也就是辊道线上；所述极群承板气缸56位于模盒13下部，用于在模盒气缸将极群夹紧后，带动极群承板缩回，并留有空口将装入模盒13的电池极群压入电池壳内。
综上，根据本实用新型实施例所实现的大密电池自动入壳设备，能够通过自动化方式实现大密电池自动入壳，这对于独立完成大密电池入壳的工人来说，能够有效降低劳动强度，从而提高大密电池生产效率。
下面对本实用新型所提供的大密电池自动入壳设备的使用方法作以下具体介绍：
在装极群过程中，启动自动装壳机并复位。首先将电池壳放置在放置电池壳台面42之上(如图4)，再将电池极群人工搬置在极群气缸51连接的托盘之上(如图5)，所述托盘位于模盒内，用于在电池极群未被夹紧之前，放置电池极群，之后，启动极群气缸51，通过极群气缸51将电池极群抬至与放置模盒台面41(如图4)齐高的高度，再通过人工将电池极群推入模盒13内后，再将极群气缸51回位。
以上人工接入的步骤操作完之后启动运行按钮，入壳机将自动一次完成以下动作(如图9和图10)：
S1、模盒气缸52动作，带动压板23将放置在模盒13内的电池极群压缩至设定厚度；
S2、极群承板气缸56动作，将模盒13内的托盘缩回，极群承板气缸56后退；
S3、上推气缸54动作，带动放置电池壳台面42将电池壳抬升至设定位置；
S4、下压气缸53动作，带动装壳模具12将压缩后的电池极群压入电池壳内；
S5、完成以上步骤后，各个气缸复位，具体的，依次进行下压气缸53复位、上推气缸54复位、极群承板气缸56复位、模盒气缸52复位；
S6、推出气缸55动作，将装入电池极群后的电池从放置电池壳台面42推出至前台滚道上。
大密电池自动入壳设备通过完成以上动作达到对大密电池半自动装壳的效果。
以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种大密电池自动入壳设备，包括：模盒、装壳模具、工作台、机架和动作气缸；其中，
所述机架，用于承载装壳模具、模盒、工作台及动作气缸；
所述装壳模具，用于将电池极群装入电池壳内；
所述模盒，用于将电池极群夹紧后由装壳模具压入电池壳；
所述工作台可上下移动，用于将电池极群搬运到模盒旁；
所述动作气缸，用于通过自身动作带动装壳模具、模盒和工作台执行直线运动。
2.根据权利要求1所述的大密电池自动入壳设备，其特征在于，所述装壳模具用于将电池极群通过压入的方式装入电池壳内。
3.根据权利要求1所述的大密电池自动入壳设备，其特征在于，所述模盒用于通过模盒两侧的可调气缸带动压板伸缩，从而将电池极群夹紧。
4.根据权利要求1至3其中任一项所述的大密电池自动入壳设备，其特征在于，所述模盒包括：限位板、可调气缸及压板；其中，
所述可调气缸，用于通过调节行程来实现对不同厚度的电池极群的半自动装壳；
所述限位板，用于限制气缸带动压板缩回到原位置；
所述可调气缸，用于扩大和缩小压板运动的行程；
所述压板，用于夹紧电池极群。
5.根据权利要求1至3其中任一项所述的大密电池自动入壳设备，其特征在于，所述装壳模具，包括：压块、压杆和底板；其中，
所述压块，用于将烧焊后的电池极群的汇流排压进电池壳；
所述压杆，用于连接底板和压块；
所述底板，用于过渡连接下压气缸。
6.根据权利要求5所述的大密电池自动入壳设备，其特征在于，所述压杆的长度可根据电池极群长度进行调节。
7.根据权利要求1至3其中任一项所述的大密电池自动入壳设备，其特征在于，所述工作台，包括：放置模盒台面和放置电池壳台面；其中，
所述放置模盒台面，用于放置模盒，并带动模盒运动，将模盒内放置的电池极群压入电池壳内；
所述放置电池壳台面，用于放置电池壳。
8.根据权利要求1至3其中任一项所述的大密电池自动入壳设备，其特征在于，所述动作气缸包括：极群气缸、模盒气缸、下压气缸、上推气缸、推出气缸及极群承板气缸；其中，
所述极群气缸位于工作台下部，用于带动工作台上电池极群实现高度的提升；
所述模盒气缸位于模盒两侧，用于夹紧电池极群；
所述下压气缸位于机架顶部，用于将电池极群压入电池壳；
所述上推气缸位于放置电池壳台面上部，用于将电池壳推进放置模盒台面；
所述推出气缸位于放置电池壳台面上部，用于将装入极群的电池壳推出；
所述极群承板气缸位于模盒下部，用于在模盒气缸将极群夹紧后，将装入模盒的电池极群压入电池壳内。
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