CN208503160U - 一种润滑型高精度连接装配紧固件 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及连接紧固件技术领域，尤其涉及一种润滑型高精度连接装配紧固件。本实用新型采用的技术方案是：包括长方形主体连接装配底座，主体连接装配底座的上端面靠左侧的位置设有一体成型的第一装配连接结构，第一装配连接结构为正方形连接凸台，主体连接装配底座的上端面靠右前端的位置设有第二装配连接结构，主体连接装配底座的上端面上还设有一个第三装配连接结构，第二装配连接结构为圆柱形装配连接凸台，第三装配连接结构为圆弧形装配连接润滑槽。本实用新型的优点是：能够将润滑连接结构件连接在一起，并且通过设置相应的密封槽，使润滑结构在进行连接装配时的密封性更好，在进行润滑时的效果更好。
Description
技术领域
本实用新型涉及连接紧固件技术领域，尤其涉及一种润滑型高精度连接装配紧固件。
背景技术
连接紧固件是机械设备中比较常用的连接件，它能够确保两个或两个以上相互配合的零件能够进行紧密的连接。在机械设备中，很多结构在使用过程中需要进行润滑，这样才能使机械设备在使用过程中具有良好的性能，而传统的连接紧固件一般功能都比较单一，只能起到简单的连接紧固作用，对于需要进行润滑的机械设备则需要进行单独的润滑结构来进行润滑，这样使得结构比较多，在装配时比较复杂，使它的生产和使用成本都变得比较高。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种润滑型高精度连接装配紧固件，它能够同时将三个不同的结构件连接在一起，特别是能够将润滑连接结构件连接在一起，并且通过设置相应的密封槽，使润滑结构在进行连接装配时的密封性更好，在进行润滑时的效果更好，本零件通过在多个位置设置装配定位结构，使零件在进行装配连接时的精度更好，在装配时更方便，连接的紧密性更好，能够与机械设备更好的装配连接在一起，使它在装配时的稳定性更可靠，它的整体采用一体成型的结构设计，也使整体的生产和使用成本更低，结构强度更好，在生产时更方便，还能够使它在使用过程中的使用寿命更长。
本实用新型的技术方案如下：
一种润滑型高精度连接装配紧固件，其特征在于：包括长方形主体连接装配底座，所述主体连接装配底座的上端面靠左侧的位置设有一体成型的第一装配连接结构，所述第一装配连接结构为正方形连接凸台，所述主体连接装配底座的上端面靠右前端的位置设有第二装配连接结构，所述主体连接装配底座的上端面上还设有一个第三装配连接结构，所述第二装配连接结构为圆柱形装配连接凸台，所述第三装配连接结构为圆弧形装配连接润滑槽，所述第三装配连接结构的圆弧中心轴与所述第二装配连接结构的中心轴相同，所述第三装配连接结构的圆弧长度大于所述第三装配连接结构所述圆柱形周长的四分之一，所述第一装配连接结构的上端中心位置设有一个圆柱形第一装配连接孔，所述第一装配连接孔的底部上设有四个圆周均匀分布的圆柱形第二装配连接孔，所述第二装配连接孔未将所述主体连接装配底座的下端面贯穿，所述第一装配连接孔的深度大于所述第一装配连接结构的高度，所述第二装配连接结构的上端中心位置设有一个圆柱形装配定位连接孔，所述第三装配连接结构的底面上设有圆周均匀分布的圆柱形润滑输送连接孔，所述润滑输送连接孔的中心在同一直径的圆柱面上，润滑输送连接孔将所述主体连接装配底座的下端面贯穿，所述第三装配连接结构的上端位置设置有装配连接密封凸台。
进一步的，所述装配定位连接孔未将所述主体连接装配底座的下端面贯穿，所述装配定位连接孔的深度大于所述第二装配连接结构的高度。
进一步的，所述第一装配连接结构的上端面上设有四个贯穿整个零件的圆柱形固定连接锁紧孔。
本实用新型的有益效果：
本实用新型能够将润滑连接结构件连接在一起，并且通过设置相应的密封槽，使润滑结构在进行连接装配时的密封性更好，在进行润滑时的效果更好，本零件通过在多个位置设置装配定位结构，使零件在进行装配连接时的精度更好，在装配时更方便，连接的紧密性更好。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图；
图2为本实用新型的正面示意图；
图3为本实用新型的左侧示意图；
图4为本实用新型的右侧示意图；
图5为本实用新型的俯视示意图；
图6为本实用新型的仰视示意图；
图中：1、主体连接装配底座，2、第一装配连接结构，3、第二装配连接结构，4、第三装配连接结构，5、第一装配连接孔，6、第二装配连接孔，7、装配定位连接孔，8、固定连接锁紧孔，9、润滑输送连接孔。
具体实施方式
如图1至图6所示，一种润滑型高精度连接装配紧固件，它能够同时将三个不同的结构件连接在一起，特别是能够将润滑连接结构件连接在一起，并且通过设置相应的密封槽，使润滑结构在进行连接装配时的密封性更好，在进行润滑时的效果更好，本零件通过在多个位置设置装配定位结构，使零件在进行装配连接时的精度更好，在装配时更方便，连接的紧密性更好，能够与机械设备更好的装配连接在一起，使它在装配时的稳定性更可靠，它的整体采用一体成型的结构设计，也使整体的生产和使用成本更低，结构强度更好，在生产时更方便，还能够使它在使用过程中的使用寿命更长。它包括长方形主体连接装配底座1，所述主体连接装配底座1的上端面靠左侧的位置设有一体成型的第一装配连接结构2，它在装配时与一个机械结构装配连接在一起。所述第一装配连接结构2为正方形连接凸台，在进行装配连接时更方便。所述主体连接装配底座1的上端面靠右前端的位置设有第二装配连接结构3，它能够与第二个装配连接零件通过直接装配的方式连接在一起，对本零件整体能够起到装配定位的作用。所述主体连接装配底座1的上端面上还设有一个第三装配连接结构4，它在装配连接时与润滑结构连接在一起，能够实现将润滑结构均匀分流的作用。所述第二装配连接结构3为圆柱形装配连接凸台，所述第三装配连接结构4为圆弧形装配连接润滑槽，能够使润滑液的流动范围更广，分流效果更好。所述第三装配连接结构4的圆弧中心轴与所述第二装配连接结构3的中心轴相同，所述第三装配连接结构4的圆弧长度大于所述第三装配连接结构4所述圆柱形周长的四分之一，使本零件的整体结构稳定性更可靠。所述第一装配连接结构2的上端中心位置设有一个圆柱形第一装配连接孔5，它起到初步装配定位的作用。所述第一装配连接孔5的底部上设有四个圆周均匀分布的圆柱形第二装配连接孔6，通过这两个装配连接孔能够使此位置的装配操作更方便，装配精度更高。所述第二装配连接孔6未将所述主体连接装配底座1的下端面贯穿，所述第一装配连接孔5的深度大于所述第一装配连接结构2的高度，使装配位置的连接强度更好。所述第二装配连接结构3的上端中心位置设有一个圆柱形装配定位连接孔7。所述第三装配连接结构4的底面上设有圆周均匀分布的圆柱形润滑输送连接孔9，通过它们出去的润滑液能够更好的对机械结构进行润滑，使机械设备的润滑效果更好，在使用过程中机械结构的稳定性更可靠，使用寿命也更长。后期在使用过程中的整体维修和维护成本也会相应降低，故障率也会大大降低，整体在使用过程中的性更加可靠。所述润滑输送连接孔9的中心在同一直径的圆柱面上，润滑输送连接孔9将所述主体连接装配底座1的下端面贯穿，所述第三装配连接结构4的上端位置设置有装配连接密封凸台。
作为优选，所述装配定位连接孔7未将所述主体连接装配底座1的下端面贯穿，所述装配定位连接孔7的深度大于所述第二装配连接结构3的高度，使零件的整体结构强度更可靠，在使用过程中的结构稳定性更好，使零件的整体使用寿命更长。
作为优选，所述第一装配连接结构2的上端面上设有四个贯穿整个零件的圆柱形固定连接锁紧孔8，在进行固定连接时可以从上下两端面进行固定，可以根据实际情况自由选择，使用起来更加方便，灵活性更强。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进或替换，这些改进或替换也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (3)
1.一种润滑型高精度连接装配紧固件，其特征在于：包括长方形主体连接装配底座(1)，所述主体连接装配底座(1)的上端面靠左侧的位置设有一体成型的第一装配连接结构(2)，所述第一装配连接结构(2)为正方形连接凸台，所述主体连接装配底座(1)的上端面靠右前端的位置设有第二装配连接结构(3)，所述主体连接装配底座(1)的上端面上还设有一个第三装配连接结构(4)，所述第二装配连接结构(3)为圆柱形装配连接凸台，所述第三装配连接结构(4)为圆弧形装配连接润滑槽，所述第三装配连接结构(4)的圆弧中心轴与所述第二装配连接结构(3)的中心轴相同，所述第三装配连接结构(4)的圆弧长度大于所述第三装配连接结构(4)所述圆柱形周长的四分之一，所述第一装配连接结构(2)的上端中心位置设有一个圆柱形第一装配连接孔(5)，所述第一装配连接孔(5)的底部上设有四个圆周均匀分布的圆柱形第二装配连接孔(6)，所述第二装配连接孔(6)未将所述主体连接装配底座(1)的下端面贯穿，所述第一装配连接孔(5)的深度大于所述第一装配连接结构(2)的高度，所述第二装配连接结构(3)的上端中心位置设有一个圆柱形装配定位连接孔(7)，所述第三装配连接结构(4)的底面上设有圆周均匀分布的圆柱形润滑输送连接孔(9)，所述润滑输送连接孔(9)的中心在同一直径的圆柱面上，润滑输送连接孔(9)将所述主体连接装配底座(1)的下端面贯穿，所述第三装配连接结构(4)的上端位置设置有装配连接密封凸台。
2.根据权利要求1所述的一种润滑型高精度连接装配紧固件，其特征在于：所述装配定位连接孔(7)未将所述主体连接装配底座(1)的下端面贯穿，所述装配定位连接孔(7)的深度大于所述第二装配连接结构(3)的高度。
3.根据权利要求1所述的一种润滑型高精度连接装配紧固件，其特征在于：所述第一装配连接结构(2)的上端面上设有四个贯穿整个零件的圆柱形固定连接锁紧孔(8)。
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