CN208366205U - 一种用于汽车大玻璃框的检具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于汽车大玻璃框的检具，包括：底板，其顶端面上紧固有支撑凸台，所述支撑凸台的顶部放置有汽车大玻璃框，所述汽车大玻璃框上成型有第一容置孔和第二容置孔，所述第一容置孔和所述第二容置孔的边沿上成型有向上隆起的凸部，所述凸部的顶端面为待检测的上表面型面，所述支撑凸台上成型有第一通孔、第二通孔；压紧单元，其设置在所述底板的顶端面上且围设在所述汽车大玻璃框的四周；上表面型面检测单元，其包括第一上表面型面检测单元、第二上表面型面检测单元、第三上表面型面检测单元和第四上表面型面检测单元；以及设置在所述底板上的驱动单元。该用于汽车大玻璃框的检具具有检测方便、检测效率高的优点。

Description

一种用于汽车大玻璃框的检具

技术领域

本实用新型涉及汽车检具技术领域，尤其涉及用于汽车大玻璃框的检具。

背景技术

检具是工业生产企业用于控制产品各种尺寸的简捷工具，能够有效提高生产效率和控制质量，适用于大批量生产的产品。在汽车生产制造行业中，汽车大玻璃框在加工完成后，需要用检具对其进行检验，因此，有必要研究一种用于汽车大玻璃框的检具。

实用新型内容

针对上述技术中存在的不足之处，本实用新型提供了一种检测方便且检测效率高的用于汽车大玻璃框的检具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于汽车大玻璃框的检具，包括：底板，其顶端面上紧固有支撑凸台，所述支撑凸台的顶部放置有汽车大玻璃框，所述汽车大玻璃框上成型有一第一容置孔和一第二容置孔，所述第一容置孔和所述第二容置孔的边沿上成型有向上隆起的凸部，所述凸部的顶端面为待检测的上表面型面，所述汽车大玻璃框上还设置有待检测的若干检测孔，所述支撑凸台上成型有一与所述第一容置孔对应的第一通孔、一与所述第二容置孔对应的第二通孔；检测时将所述汽车大玻璃框压紧在所述支撑凸台上的压紧单元，其设置在所述底板的顶端面上且围设在所述汽车大玻璃框的四周；用于检测所述第一容置孔和所述第二容置孔的边沿上的凸部的顶端面的上表面型面检测单元，其包括一设置在所述第一通孔内用于检测所述第一容置孔的一弯折边沿上的凸部M的顶端面的第一上表面型面检测单元、一设置在所述第二通孔内用于检测位于所述第一容置孔和所述第二容置孔之间区域上的凸部N的顶端面的第二上表面型面检测单元、一设置在所述第二通孔内用于检测位于所述第二容置孔的边沿上的凸部Q的顶端面的第三上表面型面检测单元和一对用于检测成型在所述第一容置孔的边沿上且位于所述凸部M相向两侧的凸部P的顶端面的第四上表面型面检测单元；以及设置在所述底板上的驱动单元，其包括一用于驱使所述第一上表面型面检测单元做直线往复运动的第一驱动部、一用于驱使所述第二上表面型面检测单元做直线往复运动的第二驱动部和一用于驱使所述第三上表面型面检测单元做直线往复运动的第三驱动部。

优选的，所述支撑凸台的顶部成型有用于容置所述汽车大玻璃框的容置槽，所述支撑凸台的容置槽内设置有用于插设定位销的第一定位孔，所述汽车大玻璃框上成型有供所述定位销穿设的第二定位孔，所述支撑凸台的容置槽内还设置有基准平面。

优选的，还包括设置在所述支撑凸台上用于检测所述汽车大玻璃框的外圈侧壁和内圈侧壁的面轮廓度偏差值的多个第一百分表单元，其包括一紧固在所述支撑凸台上的安装座、一插设在所述安装座顶部的第一百分表，其中，所述支撑凸台的侧壁上成型有用于紧固所述安装座且与所述容置槽连通的凹槽。

优选的，所述凹槽的槽壁上成型有一使得所述凹槽与所述容置槽连通的打表孔槽，检测时所述第一百分表的测量头延伸进所述打表孔槽内且与所述汽车大玻璃框的外圈侧壁和内圈侧壁相抵靠。

优选的，所述第一驱动部、所述第二驱动部和所述第三驱动部的结构相同，所述第一驱动部或是所述第二驱动部或是所述第三驱动部包括一紧固在所述底板的底端面上的气缸、一紧固在所述气缸的活塞杆上且贯穿所述底板设置的衔接块、一对紧固在所述底板顶端面上的直线导轨、设置在所述直线导轨上的滑块，其中，所述底板上开设置有供所述衔接块穿设的通槽，所述直线导轨位于所述通槽的两侧。

优选的，所述第一上表面型面检测单元包括一紧固在所述滑块上且与所述衔接块固连的第一基板、紧固在所述第一基板顶端面上的第一支柱、紧固在所述第一支柱上的第一型块、插设在所述第一型块上且在检测时测量头与所述凸部M的顶端面相抵的第二百分表，所述第一型块的底端面与所述凸部M的顶端面之间存在一第一理论间隙；所述第二上表面型面检测单元包括一紧固在所述滑块上且与所述衔接块固连的第二基板、紧固在所述第二基板顶端面上的第二支柱、紧固在所述第二支柱上的第二型块、插设在所述第二型块上且在检测时测量头与所述凸部N的顶端面相抵的第三百分表，所述第二型块的底端面与所述凸部N的顶端面之间存在一第二理论间隙；所述第三上表面型面检测单元包括一紧固在所述滑块上且与所述衔接块固连的第三基板、紧固在所述第三基板顶端面上的第三支柱、紧固在所述第三支柱上的第三型块、插设在所述第三型块上且在检测时测量头与所述凸部Q的顶端面相抵的第四百分表，所述第三型块的底端面与所述凸部Q的顶端面之间存在一第三理论间隙；所述第四上表面型面检测单元包括一紧固在所述底板顶端面上的翻转单元、紧固在所述翻转单元的翻转杆上的第四型块、插设在所述第四型块上且在检测时测量头与所述凸部P的顶端面相抵的第五百分表，所述第四型块的底端面与所述凸部P的顶端面之间存在一第四理论间隙；所述凸部M、所述凸部N和所述凸部Q并排设置。

优选的，所述底板的顶端面上还紧固有一与所述第一基板相配合的第一定位块、一与所述第二基板相配合的第二定位块、一与所述第三基板相配合的第三定位块，其中，所述第一定位块上成型有第一圆孔，所述第一基板上开设有一与所述第一圆孔配合的第二圆孔，所述第二定位块上成型有第三圆孔，所述第二基板上开设有一与所述第三圆孔配合的第四圆孔，所述第三定位块上成型有第五圆孔，所述第三基板上开设有一与所述第五圆孔配合的第六圆孔。

优选的，还包括设置在所述底板上用于检测所述汽车大玻璃框的顶部端面边沿处的面轮廓度偏差值的第六百分表单元，其包括一紧固在所述底板顶端面上的所述翻转单元、一插设在所述翻转单元的翻转杆上且在检测时测量头与所述汽车大玻璃框的顶部端面边沿处相抵的第六百分表。

优选的，所述翻转单元包括一紧固在所述底板的顶端面上的支撑柱、一紧固在所述支撑柱顶部的枢接座、一枢接在所述枢接座上的翻转杆、一螺接在所述枢接座上的旋转件、一可拆卸设置在所述枢接座上用于限定所述翻转杆的翻转角度的限位块，其中，所述枢接座的顶部成型有一方形开口槽，所述翻转杆枢接在所述方形开口槽内，所述方形开口槽的槽底开设有一螺纹孔，所述旋转件包括一与所述螺纹孔相配合的螺纹柱、一成型在所述螺纹柱顶部的卡块，所述翻转杆上开设有一供所述旋转件穿设的长槽，当下压所述翻转杆使得所述翻转杆的顶端面与所述方形开口槽的槽顶齐平时，所述旋转件的卡块完全延伸出所述长槽。

优选的，所述翻转杆的枢接端上成型有一倾斜面，所述限位块上成型有与所述倾斜面配合的倒角。

本实用新型与现有技术相比，其有益效果是：本实用新型提供的用于汽车大玻璃框的检具，其通过定位销和基准平面进行定位，并利用压紧单元实现装夹，具有装夹定位效果好的优点，有效提高了检测精度；在装夹定位完成后，可同时进行孔、面的检测作业，具体的，通过上表面型面检测单元对成型在第一容置孔和第二容置孔的边沿上的凸部的顶端面进行检测、通过第一百分表单元检测汽车大玻璃框的外圈侧壁和内圈侧壁的面轮廓度偏差值、利用通止规实现检测孔的位置度的检测、利用第六百分表单元检测汽车大玻璃框的顶部端面边沿处的面轮廓度偏差值，具有检测方便、检测效率高的优点；驱动单元通过气缸、直线导轨实现第一上表面型面检测单元、第二上表面型面检测单元和第三上表面型面检测单元的直线往复运动，具有结构简单、控制方便的优点；通过在底板上设置第一定位块、第二定位块、第三定位块，检测时，驱使第一基板滑移至第一定位块的正上方、第二基板滑移至第二定位块的正上方、第三基板滑移至第三定位块的正上方使得第一圆孔与第二圆孔同轴、第三圆孔与第四圆孔同轴、第五圆孔与第六圆孔同轴，再将销子插入上述圆孔中以实现第一基板、第二基板和第三基板的定位，具有定位精确的优点。

附图说明

图1是本实用新型所述用于汽车大玻璃框的检具的结构示意图；

图2是本实用新型的汽车大玻璃框的结构示意图；

图3是本实用新型的支撑凸台的结构示意图；

图4是图3中A区域的放大结构示意图；

图5是图3中B区域的放大结构示意图；

图6是本实用新型的支撑凸台与第一百分表单元之间的位置关系示意图；

图7是图6中C区域的放大结构示意图；

图8是图6中D区域的放大结构示意图；

图9是本实用新型的底板和驱动单元之间的位置关系示意图；

图10是本实用新型的第一上表面型面检测单元的结构示意图；

图11是本实用新型的第二上表面型面检测单元的结构示意图；

图12是本实用新型的第三上表面型面检测单元的结构示意图；

图13是本实用新型的第四上表面型面检测单元的结构示意图；

图14是本实用新型的第六百分表单元的结构示意图；

图15是本实用新型的翻转单元的结构示意图；

图16是本实用新型的气缸和底板之间的位置关系示意图；

图17是本实用新型的驱动单元的结构示意图；

图18是本实用新型的第一百分表单元的结构示意图；

图19是本实用新型的压紧单元的结构示意图之一；

图20是本实用新型的压紧单元的结构示意图之二。

图中：10、底板；11、通槽；12、翻转单元；121、支撑柱；122、枢接座；123、翻转杆；124、长槽；125、旋转件；126、限位块；127、倾斜面；20、汽车大玻璃框；21、第一容置孔；22、第二容置孔；23、检测孔；30、压紧单元；31、立柱；32、基座；33、压杆；331、压头；34、手柄；35、连接臂；40、上表面型面检测单元；41、第一上表面型面检测单元；411、第一基板；412、第一支柱；413、第一型块；414、第二百分表；415、第一定位块；42、第二上表面型面检测单元；421、第二基板；422、第二支柱；423、第二型块；424、第三百分表；425、第二定位块；43、第三上表面型面检测单元；431、第三基板；432、第三支柱；433、第三型块；434、第四百分表；435、第三定位块；44、第四上表面型面检测单元；441、第四型块；442、第五百分表；50、驱动单元；51、气缸；52、衔接块；53、直线导轨；54、滑块；60、支撑凸台；61、容置槽；62、凹槽；63、打表孔槽；64、定位销；65、基准平面；66、第一通孔；67、第二通孔；70、第一百分表单元；71、安装座；72、第一百分表；80、第六百分表单元；81、第六百分表；90、通止规。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

如图1至图20所示，本实用新型提供了一种用于汽车大玻璃框的检具，包括：底板10，其顶端面上紧固有支撑凸台60，所述支撑凸台60的顶部放置有汽车大玻璃框20，如图2所示，所述汽车大玻璃框20上成型有并列排布的一第一容置孔21和一第二容置孔22，所述第一容置孔21和所述第二容置孔22的边沿上成型有向上隆起的凸部，所述凸部的顶端面为待检测的上表面型面，所述汽车大玻璃框20上还设置有待检测的若干检测孔23，所述检测孔23内设置有活动衬套，如图3所示，所述支撑凸台60上成型有一与所述第一容置孔21对应的第一通孔66、一与所述第二容置孔22对应的第二通孔67；如图6所示，检测时将所述汽车大玻璃框20压紧在所述支撑凸台60上的压紧单元30，其设置在所述底板10的顶端面上且围设在所述汽车大玻璃框20的四周；如图1和图2所示，用于检测所述第一容置孔21和所述第二容置孔22的边沿上的凸部的顶端面的上表面型面检测单元40，其包括一设置在所述第一通孔66内用于检测所述第一容置孔21的一弯折边沿上的凸部M的顶端面的第一上表面型面检测单元41、一设置在所述第二通孔67内用于检测位于所述第一容置孔21和所述第二容置孔22之间区域上的凸部N的顶端面的第二上表面型面检测单元42、一设置在所述第二通孔67内用于检测位于所述第二容置孔22的边沿上的凸部Q的顶端面的第三上表面型面检测单元43和一对用于检测成型在所述第一容置孔21的边沿上且位于所述凸部M相向两侧的凸部P的顶端面的第四上表面型面检测单元44；以及设置在所述底板10上的驱动单元50，其包括一用于驱使所述第一上表面型面检测单元41做直线往复运动的第一驱动部、一用于驱使所述第二上表面型面检测单元42做直线往复运动的第二驱动部和一用于驱使所述第三上表面型面检测单元43做直线往复运动的第三驱动部。

作为本方案的一实施例，如图3至图5所示，所述支撑凸台60的顶部成型有用于容置所述汽车大玻璃框20的容置槽61，所述支撑凸台60的容置槽61内设置有用于插设定位销64的第一定位孔，所述汽车大玻璃框20上成型有供所述定位销64穿设的第二定位孔，所述支撑凸台60的容置槽61内还设置有基准平面65。如图6至图8所示，所述汽车大玻璃框20的外圈侧壁与所述容置槽61的外侧槽壁之间存在一第五理论间隙H，所述汽车大玻璃框20的内圈侧壁与所述容置槽61的内侧槽壁之间也存在一第五理论间隙H，所述第五理论间隙H的值设置为3mm，检测时，将通止规90插入所述第五理论间隙H，若通止规90的通端可通过、止端不能通过为合格。

作为本方案的一实施例，如图3和图18所示，还包括设置在所述支撑凸台60上用于检测所述汽车大玻璃框20的外圈侧壁和内圈侧壁的面轮廓度偏差值的多个第一百分表单元70，其包括一紧固在所述支撑凸台60上的安装座71、一插设在所述安装座71顶部的第一百分表72，其中，所述支撑凸台60的侧壁上成型有用于紧固所述安装座71且与所述容置槽61连通的凹槽62。

作为本方案的一实施例，如图3所示，所述凹槽62的槽壁上成型有一使得所述凹槽62与所述容置槽61连通的打表孔槽63，检测时所述第一百分表72的测量头延伸进所述打表孔槽63内且与所述汽车大玻璃框20的外圈侧壁和内圈侧壁相抵靠。

作为本方案的一实施例，所述第一驱动部、所述第二驱动部和所述第三驱动部的结构相同，如图9、图16和图17所示，所述第一驱动部或是所述第二驱动部或是所述第三驱动部包括一紧固在所述底板10的底端面上的气缸51、一紧固在所述气缸51的活塞杆上且贯穿所述底板10设置的衔接块52、一对紧固在所述底板10顶端面上的直线导轨53、设置在所述直线导轨53上的滑块54，其中，所述底板10上开设置有供所述衔接块52穿设的通槽11，所述直线导轨53位于所述通槽11的两侧。

作为本方案的一实施例，如图10所示，所述第一上表面型面检测单元41包括一紧固在所述滑块54上且与所述衔接块52固连的第一基板411、紧固在所述第一基板411顶端面上的第一支柱412、紧固在所述第一支柱412上的第一型块413、插设在所述第一型块413上且在检测时测量头与所述凸部M的顶端面相抵的第二百分表414，所述第一型块413的底端面与所述凸部M的顶端面之间存在一第一理论间隙，所述第一理论间隙的值为5mm，检测时，将通止规90插入所述第一理论间隙，若通止规90的通端可通过、止端不能通过为合格，所述第二百分表414上显示的数值为所述凸部M顶端面的面轮廓度的偏差值；如图11所示，所述第二上表面型面检测单元42包括一紧固在所述滑块54上且与所述衔接块52固连的第二基板421、紧固在所述第二基板421顶端面上的第二支柱422、紧固在所述第二支柱422上的第二型块423、插设在所述第二型块423上且在检测时测量头与所述凸部N的顶端面相抵的第三百分表424，所述第二型块423的底端面与所述凸部N的顶端面之间存在一第二理论间隙，所述第二理论间隙的值为5mm，检测时，将通止规90插入所述第二理论间隙，若通止规90的通端可通过、止端不能通过为合格，所述第三百分表424上显示的数值为所述凸部N顶端面的面轮廓度的偏差值；如图12所示，所述第三上表面型面检测单元43包括一紧固在所述滑块54上且与所述衔接块52固连的第三基板431、紧固在所述第三基板431顶端面上的第三支柱432、紧固在所述第三支柱432上的第三型块433、插设在所述第三型块433上且在检测时测量头与所述凸部Q的顶端面相抵的第四百分表434，所述第三型块433的底端面与所述凸部Q的顶端面之间存在一第三理论间隙，所述第三理论间隙的值为20mm，检测时，将通止规90插入所述第三理论间隙，若通止规90的通端可通过、止端不能通过为合格，所述第四百分表434上显示的数值为所述凸部Q顶端面的面轮廓度的偏差值；所述第四上表面型面检测单元44包括一紧固在所述底板10顶端面上的翻转单元12、紧固在所述翻转单元12的翻转杆123上的第四型块441、插设在所述第四型块441上且在检测时测量头与所述凸部P的顶端面相抵的第五百分表442，所述第四型块441的底端面与所述凸部P的顶端面之间存在一第四理论间隙，所述第四理论间隙的值为5mm，检测时，将通止规90插入所述第四理论间隙，若通止规90的通端可通过、止端不能通过为合格，所述第五百分表442上显示的数值为所述凸部P的顶端面的面轮廓度的偏差值；所述凸部M、所述凸部N和所述凸部Q并排设置；所述第一百分表单元70检测的所述汽车大玻璃框20的外圈侧壁和内圈侧壁分别为与所述凸部M、所述凸部N和所述凸部Q并排设置的外圈侧壁和内圈侧壁。

作为本方案的一实施例，如图17所示，所述底板10的顶端面上还紧固有一与所述第一基板411相配合的第一定位块415、一与所述第二基板421相配合的第二定位块425、一与所述第三基板431相配合的第三定位块435，其中，所述第一定位块415上成型有第一圆孔（图未示），所述第一基板411上开设有一与所述第一圆孔配合的第二圆孔（图未示），所述第二定位块425上成型有第三圆孔（图未示），所述第二基板421上开设有一与所述第三圆孔配合的第四圆孔（图未示），所述第三定位块435上成型有第五圆孔（图未示），所述第三基板431上开设有一与所述第五圆孔配合的第六圆孔（图未示），检测时，驱使所述第一基板411滑移至第一定位块415的正上方、所述第二基板421滑移至第二定位块425的正上方、所述第三基板431滑移至第三定位块435的正上方使得第一圆孔与第二圆孔同轴、第三圆孔与第四圆孔同轴、第五圆孔与第六圆孔同轴，再将销子插入上述圆孔（第一圆孔至第六圆孔）中以实现所述第一基板411、所述第二基板421和所述第三基板431的定位。

作为本方案的一实施例，如图14所示，还包括设置在所述底板10上用于检测所述汽车大玻璃框20的顶部端面边沿处的面轮廓度偏差值的第六百分表单元80，其包括一紧固在所述底板10顶端面上的所述翻转单元12、一插设在所述翻转单元12的翻转杆123上且在检测时测量头与所述汽车大玻璃框20的顶部端面边沿处相抵的第六百分表81。

作为本方案的一实施例，如图15所示，所述翻转单元12包括一紧固在所述底板10的顶端面上的支撑柱121、一紧固在所述支撑柱121顶部的枢接座122、一枢接在所述枢接座122上的翻转杆123、一螺接在所述枢接座122上的旋转件125、一可拆卸设置在所述枢接座122上用于限定所述翻转杆123的翻转角度的限位块126，其中，所述枢接座122的顶部成型有一方形开口槽，所述翻转杆123枢接在所述方形开口槽内，所述方形开口槽的槽底开设有一螺纹孔，所述旋转件125包括一与所述螺纹孔相配合的螺纹柱、一成型在所述螺纹柱顶部的卡块，所述翻转杆123上开设有一供所述旋转件125穿设的长槽124，当下压所述翻转杆123使得所述翻转杆123的顶端面与所述方形开口槽的槽顶齐平时，所述旋转件125的卡块完全延伸出所述长槽124，检测时，通过转动所述旋转件125利用所述旋转件125上的卡块将所述翻转杆123卡设在所述方形开口槽内以实现定位。

作为本方案的一实施例，如图15所示，所述翻转杆123的枢接端上成型有一倾斜面127，所述限位块126上成型有与所述倾斜面127配合的倒角。

作为本方案的一实施例，如图19和图20所示，所述压紧单元30包括一紧固在所述底板10上的立柱31、一紧固在所述立柱31顶部的基座32、与所述基座32枢接的一压杆33和一手柄34、一连接所述压杆33和所述手柄34的连接臂35，其中，所述连接臂35的一端与所述压杆33枢接、另一端与所述手柄34枢接，所述压杆33靠近所述汽车大玻璃框20的端部上设置有压头331，当拉动所述手柄34时，所述压头331在所述压杆33的带动下使得所述汽车大玻璃框20紧贴或是松开所述基准平面65，所述基准平面65与所述压头331一一对应设置。如图19和图20所示，所述压头331可以为可拆卸方式紧固在所述压杆33上，也可以与所述压杆33的端部一体成型，当所述压头331与所述压杆33采用一体成型的方式时，所述压头331和所述压杆33的端部上还开设有一检测时用于容置通止规90的U形槽。

尽管本实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种用于汽车大玻璃框的检具，其特征在于，包括：

底板（10），其顶端面上紧固有支撑凸台（60），所述支撑凸台（60）的顶部放置有汽车大玻璃框（20），所述汽车大玻璃框（20）上成型有一第一容置孔（21）和一第二容置孔（22），所述第一容置孔（21）和所述第二容置孔（22）的边沿上成型有向上隆起的凸部，所述凸部的顶端面为待检测的上表面型面，所述汽车大玻璃框（20）上还设置有待检测的若干检测孔（23），所述支撑凸台（60）上成型有一与所述第一容置孔（21）对应的第一通孔（66）、一与所述第二容置孔（22）对应的第二通孔（67）；

检测时将所述汽车大玻璃框（20）压紧在所述支撑凸台（60）上的压紧单元（30），其设置在所述底板（10）的顶端面上且围设在所述汽车大玻璃框（20）的四周；

用于检测所述第一容置孔（21）和所述第二容置孔（22）的边沿上的凸部的顶端面的上表面型面检测单元（40），其包括一设置在所述第一通孔（66）内用于检测所述第一容置孔（21）的一弯折边沿上的凸部M的顶端面的第一上表面型面检测单元（41）、一设置在所述第二通孔（67）内用于检测位于所述第一容置孔（21）和所述第二容置孔（22）之间区域上的凸部N的顶端面的第二上表面型面检测单元（42）、一设置在所述第二通孔（67）内用于检测位于所述第二容置孔（22）的边沿上的凸部Q的顶端面的第三上表面型面检测单元（43）和一对用于检测成型在所述第一容置孔（21）的边沿上且位于所述凸部M相向两侧的凸部P的顶端面的第四上表面型面检测单元（44）；以及

设置在所述底板（10）上的驱动单元（50），其包括一用于驱使所述第一上表面型面检测单元（41）做直线往复运动的第一驱动部、一用于驱使所述第二上表面型面检测单元（42）做直线往复运动的第二驱动部和一用于驱使所述第三上表面型面检测单元（43）做直线往复运动的第三驱动部。

2.如权利要求1所述的用于汽车大玻璃框的检具，其特征在于，所述支撑凸台（60）的顶部成型有用于容置所述汽车大玻璃框（20）的容置槽（61），所述支撑凸台（60）的容置槽（61）内设置有用于插设定位销（64）的第一定位孔，所述汽车大玻璃框（20）上成型有供所述定位销（64）穿设的第二定位孔，所述支撑凸台（60）的容置槽（61）内还设置有基准平面（65）。

3.如权利要求2所述的用于汽车大玻璃框的检具，其特征在于，还包括设置在所述支撑凸台（60）上用于检测所述汽车大玻璃框（20）的外圈侧壁和内圈侧壁的面轮廓度偏差值的多个第一百分表单元（70），其包括一紧固在所述支撑凸台（60）上的安装座（71）、一插设在所述安装座（71）顶部的第一百分表（72），其中，所述支撑凸台（60）的侧壁上成型有用于紧固所述安装座（71）且与所述容置槽（61）连通的凹槽（62）。

4.如权利要求3所述的用于汽车大玻璃框的检具，其特征在于，所述凹槽（62）的槽壁上成型有一使得所述凹槽（62）与所述容置槽（61）连通的打表孔槽（63），检测时所述第一百分表（72）的测量头延伸进所述打表孔槽（63）内且与所述汽车大玻璃框（20）的外圈侧壁和内圈侧壁相抵靠。

5.如权利要求1所述的用于汽车大玻璃框的检具，其特征在于，所述第一驱动部、所述第二驱动部和所述第三驱动部的结构相同，所述第一驱动部或是所述第二驱动部或是所述第三驱动部包括一紧固在所述底板（10）的底端面上的气缸（51）、一紧固在所述气缸（51）的活塞杆上且贯穿所述底板（10）设置的衔接块（52）、一对紧固在所述底板（10）顶端面上的直线导轨（53）、设置在所述直线导轨（53）上的滑块（54），其中，所述底板（10）上开设置有供所述衔接块（52）穿设的通槽（11），所述直线导轨（53）位于所述通槽（11）的两侧。

6.如权利要求5所述的用于汽车大玻璃框的检具，其特征在于，所述第一上表面型面检测单元（41）包括一紧固在所述滑块（54）上且与所述衔接块（52） 固连的第一基板（411）、紧固在所述第一基板（411）顶端面上的第一支柱（412）、紧固在所述第一支柱（412）上的第一型块（413）、插设在所述第一型块（413）上且在检测时测量头与所述凸部M的顶端面相抵的第二百分表（414），所述第一型块（413）的底端面与所述凸部M的顶端面之间存在一第一理论间隙；所述第二上表面型面检测单元（42）包括一紧固在所述滑块（54）上且与所述衔接块（52） 固连的第二基板（421）、紧固在所述第二基板（421）顶端面上的第二支柱（422）、紧固在所述第二支柱（422）上的第二型块（423）、插设在所述第二型块（423）上且在检测时测量头与所述凸部N的顶端面相抵的第三百分表（424），所述第二型块（423）的底端面与所述凸部N的顶端面之间存在一第二理论间隙；所述第三上表面型面检测单元（43）包括一紧固在所述滑块（54）上且与所述衔接块（52）固连的第三基板（431）、紧固在所述第三基板（431）顶端面上的第三支柱（432）、紧固在所述第三支柱（432）上的第三型块（433）、插设在所述第三型块（433）上且在检测时测量头与所述凸部Q的顶端面相抵的第四百分表（434），所述第三型块（433）的底端面与所述凸部Q的顶端面之间存在一第三理论间隙；所述第四上表面型面检测单元（44）包括一紧固在所述底板（10）顶端面上的翻转单元（12）、紧固在所述翻转单元（12）的翻转杆（123）上的第四型块（441）、插设在所述第四型块（441）上且在检测时测量头与所述凸部P的顶端面相抵的第五百分表（442），所述第四型块（441）的底端面与所述凸部P的顶端面之间存在一第四理论间隙；所述凸部M、所述凸部N和所述凸部Q并排设置。

7.如权利要求6所述的用于汽车大玻璃框的检具，其特征在于，所述底板（10）的顶端面上还紧固有一与所述第一基板（411）相配合的第一定位块（415）、一与所述第二基板（421）相配合的第二定位块（425）、一与所述第三基板（431）相配合的第三定位块（435），其中，所述第一定位块（415）上成型有第一圆孔，所述第一基板（411）上开设有一与所述第一圆孔配合的第二圆孔，所述第二定位块（425）上成型有第三圆孔，所述第二基板（421）上开设有一与所述第三圆孔配合的第四圆孔，所述第三定位块（435）上成型有第五圆孔，所述第三基板（431）上开设有一与所述第五圆孔配合的第六圆孔。

8.如权利要求6所述的用于汽车大玻璃框的检具，其特征在于，还包括设置在所述底板（10）上用于检测所述汽车大玻璃框（20）的顶部端面边沿处的面轮廓度偏差值的第六百分表单元（80），其包括一紧固在所述底板（10）顶端面上的所述翻转单元（12）、一插设在所述翻转单元（12）的翻转杆（123）上且在检测时测量头与所述汽车大玻璃框（20）的顶部端面边沿处相抵的第六百分表（81）。

9.如权利要求8所述的用于汽车大玻璃框的检具，其特征在于，所述翻转单元（12）包括一紧固在所述底板（10）的顶端面上的支撑柱（121）、一紧固在所述支撑柱（121）顶部的枢接座（122）、一枢接在所述枢接座（122）上的翻转杆（123）、一螺接在所述枢接座（122）上的旋转件（125）、一可拆卸设置在所述枢接座（122）上用于限定所述翻转杆（123）的翻转角度的限位块（126），其中，所述枢接座（122）的顶部成型有一方形开口槽，所述翻转杆（123）枢接在所述方形开口槽内，所述方形开口槽的槽底开设有一螺纹孔，所述旋转件（125）包括一与所述螺纹孔相配合的螺纹柱、一成型在所述螺纹柱顶部的卡块，所述翻转杆（123）上开设有一供所述旋转件（125）穿设的长槽（124），当下压所述翻转杆（123）使得所述翻转杆（123）的顶端面与所述方形开口槽的槽顶齐平时，所述旋转件（125）的卡块完全延伸出所述长槽（124）。

10.如权利要求9所述的用于汽车大玻璃框的检具，其特征在于，所述翻转杆（123）的枢接端上成型有一倾斜面（127），所述限位块（126）上成型有与所述倾斜面（127）配合的倒角。