CN208358196U - 弹片的上料移栽装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了弹片的上料移栽装置，其包括第一振动盘和第二振动盘，所述第一振动盘的输出端设置有第一直振轨道，所述第二振动盘的输出端设置有第二直振轨道，所述第一直振轨道的输出端和第二直振轨道的输出端一侧设置有型腔，所述型腔设置有与第一直振轨道和第二直振轨道对应的用于放置弹片且与弹片匹配的多个到位凹槽，所述到位凹槽下端设置有用于真空吸附弹片的吸气口，所述分离气缸位于型腔的侧面，所述分离气缸的活塞杆一端设置有纵向连接柱，所述纵向连接柱上端与型腔连接，第一振动盘和第二振动盘同时上料，高效便捷，到位凹槽限制了弹片的朝向，精准控制弹片位置，提高组装质量，吸气口固定弹片，便于移动。
Description
技术领域
本实用新型涉及弹片的上料移栽装置。
背景技术
现有技术中，弹片与电子元器件的组装采用弹片自动组装机取代过去的手工组装方式，采用弹片自动组装机能够有效地提高组装的效率以及降低工人的作业强度，目前的自动组装机的弹片上料是直接采用振动盘式上料。由于弹片薄，难以分离，仅仅依靠振动盘难以实现分料，影响组装质量。而且，随着科技不断发展，弹片的形状多样，弹片的位置难以统一也极大影响着组装质量。
鉴于此，克服上述现有技术所存在的缺陷是本技术领域亟待解决的问题。
实用新型内容
本实用新型解决的技术问题是提供一种高效分料且精准控制弹片位置的弹片的上料移栽装置。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：弹片的上料移栽装置包括第一振动盘和第二振动盘，所述第一振动盘的输出端设置有第一直振轨道，所述第二振动盘的输出端设置有第二直振轨道，所述第一直振轨道的输出端和第二直振轨道的输出端一侧设置有型腔，所述型腔设置有与第一直振轨道和第二直振轨道对应的用于放置弹片且与弹片匹配的多个到位凹槽，所述到位凹槽下端设置有用于真空吸附弹片的吸气口，所述型腔下端设置有用于分离型腔与第一直振轨道和第二直振轨道的分离气缸和支架，所述分离气缸设置于支架，所述分离气缸位于型腔的侧面，所述分离气缸的活塞杆一端设置有纵向连接柱，所述纵向连接柱下端与分离气缸的活塞杆连接，所述纵向连接柱上端与型腔连接。
进一步的是：所述支架上端设置有移动滑轨，所述型腔与移动滑轨配合滑动。
进一步的是：所述支架上端远离第一直振轨道和第二直振轨道的一端设置有对型腔限位的第一缓冲螺钉，所述第一缓冲螺钉朝向型腔远离第一直振轨道和第二直振轨道的一侧。
进一步的是：所述支架上端远离分离气缸的一侧设置有对型腔限位的第二缓冲螺钉，所述第二缓冲螺钉朝向型腔靠近第一直振轨道和第二直振轨道的一侧。
进一步的是：所述型腔靠近第二缓冲螺钉的一侧设置有用于固定第二缓冲螺钉的L形槽。
进一步的是：所述第一直振轨道和第二直振轨道分别对应设置有用于检测弹片的数量的光电传感器。
进一步的是：所述第一振动盘下方设置有用于分离第一振动盘和第一直振轨道的第一移动滑台，所述第二振动盘下方设置有用于分离第二振动盘和第二直振轨道的第二移动滑台。
本实用新型的有益效果是：第一振动盘和第二振动盘同时上料，高效便捷，到位凹槽限制了弹片的朝向，精准控制弹片位置，提高组装质量；设置移动滑轨，便于精准移动型腔；设置第一缓冲螺钉和第二缓冲螺钉便于精准控制型腔；设置L形槽，缩小安装第二缓冲螺钉的空间；设置光电传感器便于及时控制直振轨道上的弹片数量；设置第一移动滑台和第二移动滑台便于避免振动盘震动而干扰直振轨道上的弹片，提高移料质量。
附图说明
图1为弹片的上料移栽装置的示意图。
图2为弹片的上料移栽装置的侧视图的示意图。
图3为弹片的上料移栽装置的局部示意图。
图中标记为：第一振动盘1、第二振动盘2、第一直振轨道3、第二直振轨道4、型腔5、分离气缸6、支架7、纵向连接柱8、移动滑轨9、第一缓冲螺钉10、第二缓冲螺钉11、L形槽13、到位凹槽14、光电传感器15、第一移动滑台16、第二移动滑台17、吸气口18。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。
如图1和图3所示，弹片的上料移栽装置包括底板、第一振动盘1和第二振动盘2，所述第一振动盘1的输出端设置有第一直振轨道3，所述第二振动盘2的输出端设置有第二直振轨道4，所述第一振动盘1、第二振动盘2、第一直振轨道3以及第二直振轨道4分别通过各自的支撑板螺柱连接与底板。所述底板螺柱连接有支架7，所述支架7一侧螺柱连接有分离气缸6，所述分离气缸6的活塞杆一段螺柱连接纵向连接柱8的下端，所述纵向连接柱8上端螺柱连接型腔5。所述型腔5朝向第一直振轨道3以及第二直振轨道4的一侧一体制模成型有多个用于放置弹片且与弹片匹配的到位凹槽14，所述到位凹槽14下端一体制模成型有用于真空吸附弹片的吸气口18。
使用时，弹片依次从第一振动盘1和第二振动盘2出料，分别对应进入第一直振轨道3和第二直振轨道4。分离气缸6推动型腔5靠近第一直振轨道3和第二直振轨道4的输出端。弹片移动至到位凹槽14内部，对于方向与到位凹槽14的朝向不匹配的弹片，直接掉落下面的收料盒，确保型腔5内的弹片朝向统一，精准控制弹片位置，提高组装质量。吸气口18对到位凹槽14内的弹片抽气固定。
如图1和图2所示，所述支架7上端螺柱连接有移动滑轨9，所述型腔5与移动滑轨9配合滑动。当分离气缸6推动型腔5移动时，增加移动滑轨9，便于精准移动型腔5。
如图2所示，所述支架7上端远离第一直振轨道3和第二直振轨道4的一端螺柱连接有对型腔5限位的第一缓冲螺钉10，所述第一缓冲螺钉10朝向型腔5远离第一直振轨道3和第二直振轨道4的一侧。第一缓冲螺钉10限制型腔5的位移，提高设备稳定性。
如图1和图2所示，所述支架7上端远离分离气缸6的一侧螺柱连接有对型腔5限位的第二缓冲螺钉11，所述第二缓冲螺钉11朝向型腔5靠近第一直振轨道3和第二直振轨道4的一侧。第二缓冲螺钉11与第一缓冲螺钉10配合限制型腔5的位移，提高设备稳定性。
如图1和图2所示，所述型腔5靠近第二缓冲螺钉11的一侧一体制模成型有用于固定第二缓冲螺钉12的L形槽13，缩小安装第二缓冲螺钉11的空间，紧凑结构。
如图1和图2所示，所述第一直振轨道3和第二直振轨道4分别对应设置有用于检测弹片的数量的光电传感器15。
如图1所示，所述第一振动盘1下方螺柱连接有用于分离第一振动盘1和第一直振轨道3的第一移动滑台16，所述第二振动盘2下方螺柱连接有用于分离第二振动盘2和第二直振轨道4的第二移动滑台17。第一移动滑台16通过气缸将第一振动盘1远离第一直振轨道3，第二移动滑台17通过气缸将第二振动盘2远离第二直振轨道4，避免振动盘震动影响直振轨道上的元件移动，提高移动元件的精准度。
以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (7)
1.弹片的上料移栽装置，包括第一振动盘(1)和第二振动盘(2)，所述第一振动盘(1)的输出端设置有第一直振轨道(3)，所述第二振动盘(2)的输出端设置有第二直振轨道(4)，其特征在于：所述第一直振轨道(3)的输出端和第二直振轨道(4)的输出端一侧设置有型腔(5)，所述型腔(5)设置有与第一直振轨道(3)和第二直振轨道(4)对应的用于放置弹片且与弹片匹配的多个到位凹槽(14)，所述到位凹槽(14)下端设置有用于真空吸附弹片的吸气口(18)，所述型腔(5)下端设置有用于分离型腔(5)与第一直振轨道(3)和第二直振轨道(4)的分离气缸(6)和支架(7)，所述分离气缸(6)设置于支架(7)，所述分离气缸(6)位于型腔(5)的侧面，所述分离气缸(6)的活塞杆一端设置有纵向连接柱(8)，所述纵向连接柱(8)下端与分离气缸(6)的活塞杆连接，所述纵向连接柱(8)上端与型腔(5)连接。
2.根据权利要求1所述的弹片的上料移栽装置，其特征在于：所述支架(7)上端设置有移动滑轨(9)，所述型腔(5)与移动滑轨(9)配合滑动。
3.根据权利要求1所述的弹片的上料移栽装置，其特征在于：所述支架(7)上端远离第一直振轨道(3)和第二直振轨道(4)的一端设置有对型腔(5)限位的第一缓冲螺钉(10)，所述第一缓冲螺钉(10)朝向型腔(5)远离第一直振轨道(3)和第二直振轨道(4)的一侧。
4.根据权利要求3所述的弹片的上料移栽装置，其特征在于：所述支架(7)上端远离分离气缸(6)的一侧设置有对型腔(5)限位的第二缓冲螺钉(11)，所述第二缓冲螺钉(11)11朝向型腔(5)靠近第一直振轨道(3)和第二直振轨道(4)的一侧。
5.根据权利要求4所述的弹片的上料移栽装置，其特征在于：所述型腔(5)靠近第二缓冲螺钉(11)的一侧设置有用于固定第二缓冲螺钉(11)的L形槽(13)。
6.根据权利要求1所述的弹片的上料移栽装置，其特征在于：所述第一直振轨道(3)和第二直振轨道(4)分别对应设置有用于检测弹片的数量的光电传感器(15)。
7.根据权利要求1所述的弹片的上料移栽装置，其特征在于：所述第一振动盘(1)下方设置有用于分离第一振动盘(1)和第一直振轨道(3)的第一移动滑台(16)，所述第二振动盘(2)下方设置有用于分离第二振动盘(2)和第二直振轨道(4)的第二移动滑台(17)。
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|---|---|---|---|---|
| CN108747263A (zh) * | 2018-06-21 | 2018-11-06 | 苏州德尔富自动化科技有限公司 | 弹片的上料移栽装置 |
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