CN208322644U - 自动打钉装置 - Google Patents

Abstract

一种自动打钉装置，该装置包括固定架、设于固定架上部的打钉扳手支撑架、打钉扳手、驱动打钉扳手支撑架上、下往复运动的升降机构、设于固定架底部的待拧钉产品输送轨道，其特征在于：打钉扳手的数量为多个，每个打钉扳手的下端固定有批头套筒，批头套筒内设有底部开口的空腔，且由底部开口插入延长杆，延长杆上端穿设有定位销，批头套筒的空腔侧壁对应定位销两端的位置开设有纵向长孔，延长杆顶面与批头套筒的空腔底面之间设有压缩弹簧，延长杆底部固定有螺丝刀批头。其结构设计合理、使用可靠，从根本上解决现有螺钉紧固装置容易旋拧不到位，造成紧固力不足的问题，而且可实现多个螺钉同时拧紧，统一控制，生产效率高。

Description

自动打钉装置

技术领域

本实用新型涉及螺钉紧固技术，特别是一种自动打钉装置。

背景技术

现有的打钉装置是利用打钉扳手旋拧紧螺钉，根据扳手内置芯片预设了扭矩值、旋拧方向。在实际使用过程中，打钉前，通过人工操作将打钉扳手的下部固定的螺丝刀批头与待拧螺钉的顶面凹槽对正，对正后再进行打钉，对正过程影响工作效率，特别是需要打多个钉时，要进行第一个钉对正、打钉，第二钉对正、打钉…。操作人员劳动强度高，生产效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了提供一种自动化程序高、能大大提高生产效率的自动打钉装置。

本实用新型的技术方案是：

一种自动打钉装置，包括固定架、设于固定架上部的打钉扳手支撑架、打钉扳手、驱动打钉扳手支撑架上下往复运动的升降机构、设于固定架底部的待打钉产品输送轨道，其特征在于：所述打钉扳手的数量为一个或多个，每个打钉扳手的下端固定有批头套筒，所述批头套筒内设有底部开口的空腔，且由底部开口插入延长杆，所述延长杆上端设置定位销，所述批头套筒的空腔侧壁对应定位销两端的位置开设有纵向长孔，所述延长杆顶面与批头套筒的空腔底面之间设有压缩弹簧，所述延长杆底部固定有螺丝刀批头。

上述的自动打钉装置，所述固定架上另设有集合了各个打钉扳手的控制芯片的集中安装盒，所述集中安装盒中的各个控制芯片通过对应各个打钉扳手的控制转接盒与PLC可编程控制器相连，所述PLC可编程控制器的信号输入端另连接有检测待打钉产品是否到位的传感器Ⅰ、检测升降机构行程的传感器Ⅱ，所述PLC可编程控制器的信号输出端与升降机构连接，并连接有报警器。

上述的自动打钉装置，所述固定架由上固定板、下固定板、连接于上下固定板四角位置之间的导向轴组成，所述打钉扳手支撑架由上支撑板、下支撑板、连接于上下支撑板之间的多个支撑柱、分别设于上支撑板和下支撑板四角位置的直线轴承、设于下支撑板底面的滑道、可沿滑道滑动并利用弹簧顶针定位的打钉扳手固定板组成，所述上、下支撑板四角位置的直线轴承分别对应套装于固定架的四个导向轴上，所述上、下支撑板分别为U形，所述打钉扳手固定板沿滑道滑入下支撑板的U形内区中。

上述的自动打钉装置，所述升降机构采用倒置于上固定板上的两个对称布置的升降气缸，所述升降气缸的缸杆穿过上固定板与上支撑板连接固定。

上述的自动打钉装置，所述批头套筒的顶面中心设有与打钉扳手下端中心孔配合的外六方限位杆、与外六方限位杆同心且与打钉扳手下端外周面配合的开放式限位环，以实现两重限位，克服由于增加延长杆带来的不稳定因素。

上述的自动打钉装置，所述延长杆上端设有对应定位销的通孔及与该通孔垂直并相通的螺纹孔，所述螺纹孔内设有用于顶紧定位销的螺钉，以避免定位销窜出脱离延长杆。

上述的自动打钉装置，所述批头套筒对应延长杆的螺纹孔的位置设有螺钉安装孔，以通过该孔将螺钉拧紧在延长杆上。

上述的自动打钉装置，所述待打钉产品输送轨道上设有滑动小车及设于滑动小车下方的顶升机构，以在产品到达打钉工位时，顶升机构将滑动小车支撑起来，配合拧针操作。

本实用新型的有益效果是：

1、由于重新设计了独特的批头套筒、延长杆和螺丝刀批头的组装结构，配合打钉扳手反转找正的方法，使打钉板手在正向旋转前，螺丝刀批头与待拧紧螺钉的顶面凹槽完全对准，正向旋转开始即进入拧紧过程，不会造成拧紧不到位的情况，结构设计合理、使用可靠从根本上解决现有螺钉紧固装置容易旋拧不到位，造成紧固力不足的问题，保证了拧紧效果，提高了产品质量。

2、各个打钉扳手的控制芯片的集中安装，且各个控制芯片通过对应各个打钉扳手的控制转接盒与PLC可编程控制器相连，可实现多个螺钉同时拧紧，统一控制，显著提高了生产效率。

3、结构简单、制作费用低、性价比高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的批头套筒、延长杆和螺丝刀批头组装结构示意图；

图3是图2的左视图；

图4是图3中A-A向剖面图；

图5是本实用新型的批头套筒、延长杆和螺丝刀批头装配结构立体图；

图6是本实用新型的工作原理图。

图中：1.控制转接盒、2.集中安装盒、3.升降气缸、4.上固定板、5.上支撑板、6.直线轴承、7.支撑柱、8.下支撑板、9.导向轴、10.批头套筒、11.延长杆、12.螺丝刀批头、13.待打钉产品、14.滑动小车、15.待打钉产品输送轨道、16.打钉扳手固定板、17.滑道、18.弹簧顶针、19.打钉扳手、20.传感器Ⅱ、21.压缩弹簧、22.定位销、23.螺钉安装孔、24.螺纹孔、25.纵向长孔、26.外六方限位杆、27.开放式限位环、28.螺钉、29.下固定板。

具体实施方式

如图1-图6所示，该自动打钉装置，包括固定架、设于固定架上部的打钉扳手支撑架、打钉扳手19、驱动打钉扳手支撑架上下往复运动的升降机构、设于固定架底部的待打钉产品输送轨道15。所述打钉扳手19的数量为多个，每个打钉扳手19的下端固定有批头套筒10，所述批头套筒10内设有底部开口的空腔，且由底部开口插入延长杆11，所述延长杆11上端穿设有定位销22，所述批头套筒10的空腔侧壁对应定位销22两端的位置开设有纵向长孔25，所述延长杆11顶面与批头套筒10的空腔底面之间设有压缩弹簧21，所述延长杆11底部固定有螺丝刀批头12。所述批头套筒10的顶面中心设有与打钉扳手19下端中心孔配合的外六方限位杆26、与外六方限位杆26同心且与打钉扳手19下端外周面配合的开放式限位环27，以实现两重限位，克服由于增加延长杆11带来的不稳定因素。所述延长杆11上端设有对应定位销22的通孔及与该通孔垂直并相通的螺纹孔24，所述螺纹孔24内设有用于顶紧定位销的螺钉，以避免定位销22窜出脱离延长杆11。所述批头套筒10对应延长杆11的螺纹孔24的位置设有螺钉安装孔23，以通过该孔将螺钉28拧紧在延长杆11上。所述固定架上另设有集合了各个打钉扳手19的控制芯片的集中安装盒2，所述集中安装盒2中的各个控制芯片通过对应各个打钉扳手19的控制转接盒1与PLC可编程控制器(图1中省略)相连，所述PLC可编程控制器的信号输入端另连接有检测待打钉产品13是否到位的传感器Ⅰ、检测升降机构行程的传感器Ⅱ20，所述传感器Ⅰ采用光电传感器且设置在对应待打钉产品13到位位置、所述传感器Ⅱ20采用磁性开关且设置在对应升降机构行程下限位置，所述PLC可编程控制器的信号输出端与升降机构连接，并连接报警器，本实例报警器采用蜂鸣器。

本实施例中，所述固定架由上固定板4、下固定板29、连接于上、下固定板4、29四角位置之间的导向轴9组成，所述打钉扳手支撑架由上支撑板5、下支撑板8、连接于上、下支撑板5、8之间的多个支撑柱7、分别设于上支撑板5和下支撑板8四角位置的直线轴承6、设于下支撑板8底面的滑道17、可沿滑道17滑动并利用弹簧顶针18定位的打钉扳手固定板16组成，所述上、下支撑板5、8四角位置的直线轴承6分别对应套装于固定架的四个导向轴9上，所述上、下支撑板5、8分别为U形，所述打钉扳手固定板16沿滑道17滑入下支撑板8的U形内区中。所述升降机构采用倒置于上固定板4上的两个对称布置的升降气缸3，所述升降气缸3的缸杆穿过上固定板4与上支撑板5连接固定。所述待打钉产品输送轨道15上设有滑动小车14及设于滑动小车14下方的顶升机构，以在产品到达打钉工位时，顶升机构将滑动小车14支撑起来，配合拧针操作。

打钉方法，包括如下步骤：

1、通过传感器Ⅰ识别待打钉产品13是否到达指定位置，当产品到达指定位置后，PLC可编程控制器接收传感器Ⅰ的反馈信号并输出信号给升降机构，由升降机构带动打钉扳手支撑架下降。

2、待升降机构下降至行程下限位置后，PLC可编程控制器接收传感器Ⅱ20的反馈信号并向对应各个打钉扳手的控制转接盒1输出“start”、“Rev”信号，通过控制转接盒1控制相应的打钉扳手19进行反转，所述螺丝刀批头12在反转过程中其顶端与待拧紧螺钉的顶面凹槽实现找正对准，使螺丝刀批头12的顶端完全落入待拧紧螺钉的顶面凹槽中。

3、当反转时间达到设定时间一时，本实施例为0.5s，PLC可编程控制器发出控制指令，使打钉扳手19停止反转并输出“stop”信号，打钉扳手19开始正转，打钉扳手19正向旋转过程中，在压缩弹簧21作用下，螺丝刀批头12同时发生圆周方向和纵向位移，从而带动待拧紧螺钉紧固产品，当扭力到达设定值时，打钉扳手19的控制转接盒1输出“Stop”信号，PLC可编程控制器接收到该信号后，发出指令所有部件复位，产品通过，完成拧紧动作。在打钉扳手19开始正转后在设定时间二内螺丝刀批头12未达到设定扭矩时，本实例设定时间二为1s，PLC可编程控制器输出控制信号使所有部件停止动作并通过蜂鸣器报警，操作工手动处理不良品并按下与PLC连接的机构复位按钮，机构恢复正常。

Claims (7)

1.一种自动打钉装置，包括固定架、设于固定架上部的打钉扳手支撑架、打钉扳手、驱动打钉扳手支撑架上、下往复运动的升降机构、设于固定架底部的待打钉产品输送轨道，其特征在于：所述打钉扳手的数量为多个，每个打钉扳手的下端固定有批头套筒，所述批头套筒内设有底部开口的空腔，且由底部开口插入延长杆，所述延长杆上端穿设有定位销，所述批头套筒的空腔侧壁对应定位销两端的位置开设有纵向长孔，所述延长杆顶面与批头套筒的空腔底面之间设有压缩弹簧，所述延长杆底部固定有螺丝刀批头，其特征在于：所述固定架上另设有集合了各个打钉扳手的控制芯片的集中安装盒，所述集中安装盒中的各个控制芯片通过对应各个打钉扳手的控制转接盒与PLC可编程控制器相连，所述PLC可编程控制器的信号输入端另连接有检测待打钉产品是否到位的传感器Ⅰ、检测升降机构行程的传感器Ⅱ，所述PLC可编程控制器的信号输出端与升降机构连接，并连接有报警器。

2.根据权利要求1所述的自动打钉装置，其特征在于：所述固定架由上固定板、下固定板、连接于上、下固定板四角位置之间的导向轴组成，所述打钉扳手支撑架由上支撑板、下支撑板、连接于上、下支撑板之间的多个支撑柱、分别设于上支撑板和下支撑板四角位置的直线轴承、设于下支撑板底面的滑道、可沿滑道滑动并利用弹簧顶针定位的打钉扳手固定板组成，所述上、下支撑板四角位置的直线轴承分别对应套装于固定架的四个导向轴上，所述上、下支撑板分别为U形，所述打钉扳手固定板沿滑道滑入下支撑板的U形内区中。

3.根据权利要求2所述的自动打钉装置，其特征在于：所述上固定板上设有升降机构，所述升降机构为倒置于上固定板上的两个对称布置的升降气缸，所述升降气缸的缸杆穿过上固定板与上支撑板连接固定。

4.根据权利要求1所述的自动打钉装置，其特征在于：所述批头套筒的顶面中心设有与打钉扳手下端中心孔配合的外六方限位杆、与外六方限位杆同心且与打钉扳手下端外周面配合的开放式限位环。

5.根据权利要求1所述的自动打钉装置，其特征在于：所述延长杆上端设有对应定位销的通孔及与该通孔垂直并相通的螺纹孔，所述螺纹孔内设有用于顶紧定位销的螺钉。

6.根据权利要求1所述的自动打钉装置，其特征在于：所述批头套筒对应延长杆的螺纹孔的位置设有螺钉安装孔。

7.根据权利要求1所述的自动打钉装置，其特征在于：所述待打钉产品输送轨道上设有滑动小车及设于滑动小车下方的顶升机构。