CN208304297U - 一种包装盒自动装配设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种包装盒自动装配设备，属于包装盒装配的技术领域，包括底盒传送装置、装配装置以及电控箱；底盒传送装置包括第一底板、第一光电传感器、底盒导向通道、拉盒组件和推盒组件；装配装置包括第二底板、第二光电传感器、顶盒导向通道、托板组件、吸盒组件、压盒组件和下料组件。本实用新型提供的包装盒自动装配设备，适用于来自相互垂直且具有高度差的两条流水线的顶盒和底盒，可以实现顶盒和底盒的自动装配，替换现有的手工装配方式，节省了人力成本，提高了劳动生产率。

Description

一种包装盒自动装配设备

技术领域

本实用新型涉及包装盒装配的技术领域，特别是涉及一种包装盒自动装配设备。

背景技术

包装盒一般由底盒和顶盒组成，由人工将底盒和顶盒进行装配，效率低下，在一条流水线上往往需要多名工人从事包装盒的装配工作，降低了生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种包装盒自动装配设备，适用于来自相互垂直且具有高度差的两条流水线的顶盒和底盒，实现顶盒和底盒的自动装配，替换现有的手工装配方式，节省人力成本，提高劳动生产率。

本实用新型提供一种包装盒自动装配设备，适用于来自相互垂直且具有高度差的两条流水线的顶盒和底盒，且顶盒尺寸大于底盒尺寸；包括底盒传送装置、装配装置以及电控箱；底盒传送装置包括第一底板、第一光电传感器、底盒导向通道、拉盒组件和推盒组件；第一底板位于底盒流水线上方，与底盒流水线对应的位置设置有第一通孔；第一通孔下方为拉盒位置；第一光电传感器设置在第一通孔下边沿上；底盒导向通道设置在第一底板的背面，与底盒流水线对应，出口连通拉盒位置；拉盒组件用于将底盒从拉盒位置送至推盒位置，包括设置在第一底板正面的拉盒气缸以及设置在拉盒气缸活塞杆上的拉板；拉盒气缸的伸缩方向与底盒流水线上底盒的运输方向垂直；拉板从第一底板正面穿过第一通孔延伸至第一底板背面；推盒组件用于将底盒从推盒位置送至上装配位置，包括推盒气缸以及设置在推盒气缸活塞杆上的推板；推盒气缸的伸缩方向与拉盒气缸的伸缩方向垂直；装配装置包括第二底板、第二光电传感器、顶盒导向通道、托板组件、吸盒组件、压盒组件和下料组件；第二底板位于顶盒流水线上方，且低于第一底板，与顶盒流水线对应的位置设置有第二通孔；第二通孔上方为上装配位置，下方为下装配位置；第二光电传感器设置在第二通孔下边沿上；顶盒导向通道设置在第二底板的背面，与顶盒流水线对应，出口与下装配位置连通；托板组件包括设置在第二底板正面的托板气缸以及设置在托板气缸活塞上的用于遮挡第二通孔的托板；吸盒组件包括设置在第二底板背面的吸盒气缸以及设置在吸盒气缸活塞杆上的吸盘；吸盒气缸的伸缩方向与顶盒流水线上顶盒的运输方向垂直，且吸盘能延伸至下装配位置处；压盒组件包括设置在第二底板正面的压盒气缸以及设置在压盒气缸活塞杆上的压块；压盒组件的伸缩方向垂直于第二底板所在平面；压块对准第二通孔，用于将底盒压入顶盒内；下料组件用于将装配好的包装盒推送至下一工位，包括设置在第二底板背面的下料气缸以及设置在下料气缸活塞杆上的下料板；电控箱分别与第一光电传感器、拉盒气缸、推盒气缸、第二光电传感器、托板气缸、吸盒气缸、吸盘、压盒气缸和下料气缸连接。

进一步地，底盒导向通道由两个底盒导向板围合而成，和/或顶盒导向通道由两个顶盒导向板围合而成。

进一步地，拉板具有用于遮挡底盒导向通道出口的遮挡部。

进一步地，第一底板的背面设置有第一限位挡板；第一限位挡板与第一通孔的下边沿围合成推盒位置。

进一步地，第二通孔的上边沿上沿着底盒进入方向设置有第二限位挡板。

进一步地，压盒组件还包括设置在第二底板上的压盒气缸安装架。

进一步地，电控箱设置在第二底板上。

进一步地，包装盒自动装配设备，还包括机架；第一底板和第二底板安装在机架上。

与现有技术相比，本实用新型的优势在于：

将本实用新型提供的包装盒自动装配设备安装于底盒流水线和顶盒流水线上，底盒流水线上的底盒顺着底盒导向通道进入到拉盒位置，第一光电传感器检测到底盒到达拉盒位置后，向电控箱传递信息，电控箱控制拉盒气缸动作，拉板将底盒送至推盒位置，推盒气缸动作，推板将底盒从推盒位置推到阻挡于第二通孔上的托板上即上装配位置处；与此同时，顶盒流水线上的顶盒顺着顶盒导向通道进入到第二通孔下方的下装配位置，第二光电传感器检测到顶盒后，向电控箱传递信息，电控箱控制吸盒气缸动作，向顶盒伸出，吸盘将顶盒吸附固定后，压盒气缸和托板气缸同时动作，托板撤离露出第二通孔，压盒气缸向下伸出，压块将底盒压入顶盒内，完成装配，吸盒气缸带动装配好的包装盒移动至下料气缸所在位置处后，吸盘放松，下料气缸动作，下料板将装配好的包装盒推送至下一工位，完成一次装配任务。由上可知，本实用新型提供的包装盒自动装配设备，适用于来自相互垂直且具有高度差的两条流水线的顶盒和底盒，可以实现顶盒和底盒的自动装配，替换现有的手工装配方式，节省了人力成本，提高了劳动生产率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型实施例提供的包装盒自动装配设备的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的包装盒自动装配设备（不含机架）的结构示意图；

图3是图2所示包装盒自动装配设备的俯视图；

图4是图2所示包装盒自动装配设备的仰视图；

图5是图2所示包装盒自动装配设备的左视图；

图6是图2所示包装盒自动装配设备的右视图。

标号：100-电控箱；201-第一底板；202-第一光电传感器；203-拉盒气缸；204-拉板；205-推盒气缸；206-推板；207-底盒导向板；208-第一限位挡板；301-第二底板；302-第二光电传感器；303-托板气缸；304-托板；305-吸盒气缸；306-吸盘；307-压盒气缸；308-压块；309-下料气缸；310-下料板；311-顶盒导向板；312-第二限位挡板；313-压盒气缸安装架；400-机架。

具体实施方式

如图1至图6所示，本实施例提供一种包装盒自动装配设备，适用于来自相互垂直且具有高度差的两条流水线的顶盒和底盒，且顶盒尺寸大于底盒尺寸；包括底盒传送装置、装配装置以及电控箱100；底盒传送装置包括第一底板201、第一光电传感器202、底盒导向通道、拉盒组件和推盒组件；第一底板201位于底盒流水线上方，与底盒流水线对应的位置设置有第一通孔；第一通孔下方为拉盒位置；第一光电传感器202设置在第一通孔下边沿上；底盒导向通道设置在第一底板201的背面，与底盒流水线对应，出口连通拉盒位置；拉盒组件用于将底盒从拉盒位置送至推盒位置，包括设置在第一底板201正面的拉盒气缸203以及设置在拉盒气缸203活塞杆上的拉板204；拉盒气缸203的伸缩方向与底盒流水线上底盒的运输方向垂直；拉板204从第一底板201正面穿过第一通孔延伸至第一底板背面；推盒组件用于将底盒从推盒位置送至上装配位置，包括推盒气缸205以及设置在推盒气缸205活塞杆上的推板206；推盒气缸205的伸缩方向与拉盒气缸203的伸缩方向垂直；装配装置包括第二底板301、第二光电传感器302、顶盒导向通道、托板组件、吸盒组件、压盒组件和下料组件；第二底板301位于顶盒流水线上方，且低于第一底板201，与顶盒流水线对应的位置设置有第二通孔；第二通孔上方为上装配位置，下方为下装配位置；第二光电传感器302设置在第二通孔下边沿上；顶盒导向通道设置在第二底板301的背面，与顶盒流水线对应，出口与下装配位置连通；托板组件包括设置在第二底板301正面的托板气缸303以及设置在托板气缸303活塞上的用于遮挡第二通孔的托板304；吸盒组件包括设置在第二底板301背面的吸盒气缸305以及设置在吸盒气缸305活塞杆上的吸盘306；吸盒气缸305的伸缩方向与顶盒流水线上顶盒的运输方向垂直，且吸盘306能延伸至下装配位置处以吸附固定顶盒；压盒组件包括设置在第二底板301正面的压盒气缸307以及设置在压盒气缸307活塞杆上的压块308；压盒组件的伸缩方向垂直于第二底板301所在平面；压块308对准第二通孔，用于将底盒压入顶盒内；下料组件用于将装配好的包装盒推送至下一工位，包括设置在第二底板301背面的下料气缸309以及设置在下料气缸309活塞杆上的下料板310；电控箱100分别与第一光电传感器202、拉盒气缸203、推盒气缸205、第二光电传感器302、托板气缸303、吸盒气缸305、吸盘306、压盒气缸307和下料气缸309连接，以接收第一光电传感器202和第二光电传感器302的型号，并控制各气缸和吸盘306动作。

进一步地，如图2所示，底盒导向通道由两个底盒导向板207围合而成，和/或顶盒导向通道由两个顶盒导向板311围合而成。

进一步地，如图4所示，拉板204具有用于遮挡底盒导向通道出口的遮挡部。当拉板204将底盒从拉盒位置送至推盒位置的过程中，底盒导向通道出口被遮挡部封闭，防止底盒流水线上下一个底盒进入到拉盒位置，干扰拉板204的动作。在本实施例中，拉板204为L形折板。

进一步地，如图4所示，第一底板201的背面设置有第一限位挡板208；第一限位挡板208与第一通孔的下边沿围合成推盒位置。第一限位挡板208的设置有助于防止拉板204将底盒从拉盒位置送至推盒位置的过程中施力过大，导致底盒偏离位置。

进一步地，如图2和图3所示，第二通孔的上边沿上沿着底盒进入方向设置有第二限位挡板312，以防止底盒在从推盒位置进入到上装配位置时发生偏移。

进一步地，如图2和图5所示，压盒组件还包括设置在第二底板301上的压盒气缸安装架313，以便于安装压盒气缸307。

进一步地，如图2所示，电控箱100设置在第二底板301上。

进一步地，如图1所示，包装盒自动装配设备，还包括机架400；第一底板201和第二底板301安装在机架400上，以实现底盒传送装置和装配装置连接。

进一步地，第一光电传感器202和第二光电传感器302分别通过安装板安装在第一通孔下边沿和第二通孔下边沿上。

以上仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种包装盒自动装配设备，其特征在于，适用于来自相互垂直且具有高度差的两条流水线的顶盒和底盒，且顶盒尺寸大于底盒尺寸；

包括底盒传送装置、装配装置以及电控箱（100）；

所述底盒传送装置包括第一底板（201）、第一光电传感器（202）、底盒导向通道、拉盒组件和推盒组件；

所述第一底板（201）位于底盒流水线上方，与底盒流水线对应的位置设置有第一通孔；

所述第一通孔下方为拉盒位置；

所述第一光电传感器（202）设置在第一通孔下边沿上；

所述底盒导向通道设置在所述第一底板（201）的背面，与底盒流水线对应，出口连通所述拉盒位置；

所述拉盒组件用于将底盒从拉盒位置送至推盒位置，包括设置在第一底板（201）正面的拉盒气缸（203）以及设置在拉盒气缸（203）活塞杆上的拉板（204）；

所述拉盒气缸（203）的伸缩方向与底盒流水线上底盒的运输方向垂直；

所述拉板（204）从第一底板（201）正面穿过所述第一通孔延伸至第一底板背面；

所述推盒组件用于将底盒从推盒位置送至上装配位置，包括推盒气缸（205）以及设置在推盒气缸（205）活塞杆上的推板（206）；

所述推盒气缸（205）的伸缩方向与所述拉盒气缸（203）的伸缩方向垂直；

所述装配装置包括第二底板（301）、第二光电传感器（302）、顶盒导向通道、托板组件、吸盒组件、压盒组件和下料组件；

所述第二底板（301）位于顶盒流水线上方，且低于所述第一底板，与顶盒流水线对应的位置设置有第二通孔；

所述第二通孔上方为上装配位置，下方为下装配位置；

所述第二光电传感器（302）设置在第二通孔下边沿上；

所述顶盒导向通道设置在所述第二底板（301）的背面，与顶盒流水线对应，出口与下装配位置连通；

所述托板组件包括设置在第二底板（301）正面的托板气缸（303）以及设置在托板气缸（303）活塞上的用于遮挡所述第二通孔的托板（304）；

所述吸盒组件包括设置在第二底板（301）背面的吸盒气缸（305）以及设置在吸盒气缸（305）活塞杆上的吸盘（306）；

所述吸盒气缸（305）的伸缩方向与顶盒流水线上顶盒的运输方向垂直，且吸盘（306）能延伸至下装配位置处；

所述压盒组件包括设置在所述第二底板（301）正面的压盒气缸（307）以及设置在压盒气缸（307）活塞杆上的压块（308）；

所述压盒组件的伸缩方向垂直于第二底板（301）所在平面；

所述压块（308）对准第二通孔，用于将底盒压入顶盒内；

所述下料组件用于将装配好的包装盒推送至下一工位，包括设置在第二底板（301）背面的下料气缸（309）以及设置在下料气缸（309）活塞杆上的下料板（310）；

所述电控箱（100）分别与所述第一光电传感器（202）、拉盒气缸（203）、推盒气缸（205）、第二光电传感器（302）、托板气缸（303）、吸盒气缸（305）、吸盘（306）、压盒气缸（307）和下料气缸（309）连接。

2.根据权利要求1所述的包装盒自动装配设备，其特征在于，所述底盒导向通道由两个底盒导向板（207）围合而成，和/或

所述顶盒导向通道由两个顶盒导向板（311）围合而成。

3.根据权利要求2所述的包装盒自动装配设备，其特征在于，所述拉板（204）具有用于遮挡底盒导向通道出口的遮挡部。

4.根据权利要求3所述的包装盒自动装配设备，其特征在于，所述第一底板（201）的背面设置有第一限位挡板（208）；

所述第一限位挡板（208）与所述第一通孔的下边沿围合成所述推盒位置。

5.根据权利要求1或4所述的包装盒自动装配设备，其特征在于，所述第二通孔的上边沿上沿着底盒进入方向设置有第二限位挡板（312）。

6.根据权利要求5所述的包装盒自动装配设备，其特征在于，所述压盒组件还包括设置在所述第二底板（301）上的压盒气缸安装架（313）。

7.根据权利要求1所述的包装盒自动装配设备，其特征在于，所述电控箱（100）设置在所述第二底板（301）上。

8.根据权利要求1所述的包装盒自动装配设备，其特征在于，还包括机架（400）；

所述第一底板（201）和第二底板（301）安装在所述机架（400）上。