CN208195582U - 一种底部带凸台的异型易割片 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种底部带凸台的异型易割片，其包括易割片本体，该本体由外圆、定位圈、易割片中心孔和底面组成，所述外圆、定位圈、中心孔和底面的中心轴同轴；所述中心孔上侧为扩散孔，下侧为收缩孔，其特征在于：所述易割片底面上设置有凸台，且该凸台内侧角为圆弧；所述收缩孔和中心孔为圆形孔且直径相同，所述定位圈外肩部为弧形。本实施例通过合理的设计，利用易割片底部的成型凸台将冒口套和易割片底部原空心部位进行填充，直接利用凸台将铸件进行一次性成型。使得原需要在后续切割掉的易割片下方部位的“工艺补贴”直接得以省略，大幅简化后续工序。

Description

一种底部带凸台的异型易割片

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，尤其涉及冒口易割片领域，特别是一种底部带凸台的异型易割片。

背景技术

铸造领域为满足铸件热节部位的补缩要求，一般会在拐角、凸台等热节部位放置补缩冒口。常规冒口安放时置于铸件型腔顶部，利用冒口本身高模数、凝固时间长等特点，在重力作用下对型腔内的先凝固的铸件进行补缩。

为方便工艺冒口的切割，业内通常会在冒口与铸件本体之间放置石英砂制成的易割片；易割片通常会安放在配套的发热冒口套底部，其中心孔尺寸通常为配套发热冒口的30%-50%，用以保证补缩通道畅通和后续清理时的方便切割。

冒口套的尺寸通常会根据铸件需要补缩部位的形状和尺寸进行设计，但有的时候待补缩部位的模数要求太大，铸件尺寸无法缩减时就会出现冒口直径大于待补缩部位宽度的问题。此时，由于冒口套的尺寸大于铸件本体尺寸，在铸造外型造型时，易割片及配套发热冒口底部就会出现难以充填的问题。通常解决此类问题的办法是在该部位设置工艺补贴，即加大该部位铸件的尺寸，待浇注、凝固完成后再将多余的金属切割下来。这样就极大的增加了铸件的后续处理工序，且铸件表面由于过多的切割会变得很不光洁。

除此之外发明人还发现现有的易割片在后续冒口与铸件分离需要先找到内角位置才方便分离，同时在冒口与易割片连接时定位不是很方便。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述存在之不足，提供一种底部带凸台的异型易割片，解决了现有的冒口易割片难以满足特殊铸件部位生产安放要求以及后续切割分离相对复杂的问题。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下：

本实用新型提供了一种底部带凸台的异型易割片，其包括易割片本体，该本体由外圆、定位圈、易割片中心孔和底面组成，所述外圆、定位圈、中心孔和底面的中心轴同轴；所述中心孔上侧为扩散孔，下侧为收缩孔，其特征在于：所述易割片底面上设置有凸台，且该凸台内侧角为圆弧；所述收缩孔和中心孔为圆形孔且直径相同，所述定位圈外肩部为弧形。

根据本实用新所述的一种底部带凸台的异型易割片，其进一步的技术方案是：所述扩散孔的直径从上往下逐渐缩小整体呈圆台状。

根据本实用新所述的一种底部带凸台的异型易割片，其进一步的技术方案是：所述中心孔和收缩孔直径为30mm。

根据本实用新所述的一种底部带凸台的异型易割片，其进一步的技术方案是：所述定位圈外径为49mm。

根据本实用新所述的一种底部带凸台的异型易割片，其进一步的技术方案是：易割片本体的厚度为6mm。

根据本实用新所述的一种底部带凸台的异型易割片，其进一步的技术方案是：所述凸台设置在易割片本体的左侧。

本实用新型相比现有技术具有以下优点：

1、该易割片具备隔绝发热冒口本体材料与铸件间直接接触的作用，可方便冒口与铸件间连接通道部分的切割。利用易割片底部的成型凸台将易割片底部的原空心部位进行填充，直接利用凸台将铸件进行一次性成型，省略了该处原先采用的工艺补贴，大幅降低了后续加工难度。

2、本实用新型的易割片与内径50mm的圆柱形暗冒口配套使用，由外圆部分、中间定位圈部分、中心孔洞、底面部分等组成。中心孔部位直径为30mm，易割片厚度为6mm，定位圈部直径为49mm。使用时，易割片利用定位圈与发热冒口套的内腔底部用高温胶定位在一起，随后在铸件造型阶段使用。

3、本实用新型将易割片上定位圈的外肩部设置为圆弧，这当与冒口连接是起到一个导向的作用，降低了连接的难度，同时由于是弧形结构，因此在后续切割时也更加容易。同时还将凸台内侧角设置为圆弧，这样就更加方面易割片与逐渐之间的分离。

附图说明

图1为本实用新型底部带凸台的异型易割片的俯视结构示意图。

图2是图1的A-A剖面结构示意图

图3是本实用新型侧视结构示意图

图中：中心孔1，定位圈2，外圆3,底面4,外肩部5,收缩孔6，扩散孔7，凸台8。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。

请参见附图1-3所示，本实施例提供了一种底部带凸台的异型易割片，其包括易割片本体，该本体由外圆3、定位圈2、易割片中心孔1和底面4组成。所述外圆3、定位圈2、中心孔1和底面4的中心轴是同轴的且为一体结构，所述定位圈2位于外圆3上，主要是为了当冒口与该易割片连接是便于定位，使得易割片与冒口快速连接。但是在实际操作中发现，由于定位圈外肩部5为直角的，因此导向效果十分差，容易造成冒口与易割片之间相互对位，需要不断的调整位置，但是由于冒口和易割片本身较小，因此调整的范围较小，从而提高了组装难度。为此本实施例将定位圈2的外肩部5设置成为弧形结构，这样当需要与冒口连接时，由于定位圈2的外肩部是弧形结构，因此起到了很好的导向作用，从而能快速地与冒口连接，提升工作效率，降低了连接的难度。

本实施例中所述中心孔1上侧为扩散孔7，下侧为收缩孔6，且三者是相互连通的，且收缩孔6的直径与中心孔1的直径相同都是圆形，收缩孔6是呈圆柱形的，这与现有的其他收缩孔上大下小完全不同，其主要是为在地面上增加的凸台进行相应的配合。所述的扩散孔7直径从上往下逐渐缩小整体呈圆台状。

本实施例中还在所述易割片底面4上设置有凸台8，且该凸台8的内侧角为圆弧，具体是该凸台设置在易割片的左侧。这样由于内侧角为圆弧形因此比较容易与铸件分离，提升工作效率。同时该实施例利用易割片底部的成型凸台将易割片底部的原空心部位进行填充，直接利用凸台将铸件进行一次性成型，省略了该处原先采用的工艺补贴，大幅降低了后续加工难度。

本实施例中将中心孔1部分的直径设置为30mm，将易割片厚度设置为6mm，定位圈部外径设置为49mm。使用时，该易割片与内径50mm的圆柱形暗冒口配套使用，易割片利用定位圈与发热冒口套的内腔底部用高温胶定位在一起，随后在铸件造型阶段使用。这尺寸标准使得易割片与冒口之间的贴合度更高。

本实施例通过合理的设计，利用易割片底部的成型凸台将冒口套和易割片底部原空心部位进行填充，直接利用凸台将铸件进行一次性成型。使得原需要在后续切割掉的易割片下方部位的“工艺补贴”直接得以省略，大幅简化后续工序.解决了现有的冒口易割片难以满足特殊铸件部位生产安放要求的问题。

本文中所述的补缩通道是特指铸造领域中安放在铸件上表面用于补缩作用的冒口，在补缩过程中冒口与铸件本体之间的连接通道。该通道用于保证冒口套内的金属液与铸件本体间的金属液维持相互连通的状态。

暗冒口是铸造用冒口的一种，特制冒口顶部封闭没有直接与大气相通的冒口。与之对应的名词就是明冒口，指的是冒口直接与大气贯通，并可通过冒口顶部向大气中直接辐射热量的冒口类型。

模数：表征冒口凝固特性的参数，具体数值等于冒口的容积除以冒口的表面积；数值越大、冒口凝固时间越长。

造型：铸造生产过程中的关键一个步骤，一般采用石英砂混合粘接剂材料利用预制好的模型制造型腔，用以浇注金属液，制造铸件。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种底部带凸台的异型易割片，其包括易割片本体，该本体由外圆、定位圈、易割片中心孔和底面组成，所述外圆、定位圈、中心孔和底面的中心轴同轴；所述中心孔上侧为扩散孔，下侧为收缩孔，其特征在于：所述易割片底面上设置有凸台，且该凸台内侧角为圆弧；所述收缩孔和中心孔为圆形孔且直径相同，所述定位圈外肩部为弧形。

2.根据权利要求1所述的底部带凸台的异型易割片，其特征在于：所述扩散孔的直径从上往下逐渐缩小整体呈圆台状。

3.根据权利要求2所述的底部带凸台的异型易割片，其特征在于：所述中心孔和收缩孔直径为30mm。

4.根据权利要求3所述的底部带凸台的异型易割片，其特征在于：所述定位圈外径为49mm。

5.根据权利要求4所述的底部带凸台的异型易割片，其特征在于：易割片本体的厚度为6mm。

6.根据权利要求5所述的底部带凸台的异型易割片，其特征在于：所述凸台设置在易割片本体的左侧。