CN208182496U - 一种具有变形功能的双轨道超大型起重设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种具有变形功能的双轨道超大型起重设备，包括上车吊重系统、下车系统、卷扬系统、动力系统和配重；其特征是，环形轨道包括位于内圈的小环轨和位于外圈的大环轨；小环轨为圆形轨道，大环轨为圆形或弧形轨道；平衡台车沿小环轨回转或同时沿小环轨和大环轨回转。本实用新型在超大型起重设备原有部件的基础上，通过增加少许部件，即可组装出具有不同起重能力的双轨道超大型起重设备，进而改变整机稳定力矩、改变整机重心，提高整机稳定性，达到提高设备起重能力的目的。

Description

一种具有变形功能的双轨道超大型起重设备

技术领域

本实用新型涉及一种超大型起重设备，属于起重设备技术领域。

背景技术

随着国际能源和石化工程建设领域的快速发展，工程中模块化、大型化和一体化吊装要求不断提高，对起重机设备起重量和起重力矩提出了更高的要求。超大型起重设备是一种可以实现起升、变幅、回转动作安装在环形轨道上的起重设备。超大型起重设备的使用往往只是几个典型的大型工况，实际工作中使用频率并不高。因此，成本合理、拆装便利，部件利用率高，同时又能够满足某些超大工况需求的起重设备要求越来越高。

现有技术中主要有如下两种形式的超大型起重设备：

现有技术一：图1、图2所示的环轨起重机，轨道为单轨道，配重固定在平台上，不可移动，一般通过增加平台配重重量、强化整机结构或调整调整轨道直径大小来实现的。但是，通过增加平台配重重量、强化整机结构来提高整机的起重能力，这样就带来了整体成本的提高，而且整机重量增大，操作笨重，同时也增加了拆装工作量，安全性要求较高；通过调整整轨道直径大小来实现整机起重能力的提升，整个转换过程非常复杂，劳动强度大，需要的拆装周期久，影响施工效率。

现有技术二：图3所示的配重可变幅的超大型起重设备，轨道为单轨道，是将环轨起重机的技术与履带起重机的超起配重技术相结合，通过改变悬挂配重的配重数量和幅度来提高整机的起重力矩。整机在工作过程中要保证悬挂配重离地，否则起重设备不能进行回转作业。这就要求在设计和使用过程中，起吊设备及其工作幅度与悬挂配重的重量及其工作幅度完全匹配，从而保持系统的整体平衡。而当起重机作业工况变化时，例如吊装重物幅度进行变化，就需要随时调节悬挂配重的数量，进行配重数量的增加或者减少，从而保证悬挂配重离地，劳动强度大，效率低。而当不吊载时，悬挂配重都会全部压在地面上，此时起重设备无法进行回转，此时需要将悬挂配重全部移除，主机回转到合适的位置，然后利用辅助起重机再将全部的悬挂配重移动到相应的位置，重新进行组装，效率低下，大大降低了吊车的实用性能。当起吊设备越来越大时，悬挂配重的重量及幅度都会随之增加，要实现悬挂配重的离地，将大大增加桅杆、桅杆支架及主机的负荷，对整车的稳定性也是个严重的考验。同时停放悬挂配重的地面平整度和地面承载能力也要满足要求。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种具有变形功能的双轨道超大型起重设备，在超大型起重设备原有部件的基础上，通过增加少许部件，即可组装出具有不同起重能力的双轨道超大型起重设备，进而改变整机稳定力矩、改变整机重心，提高整机稳定性，达到提高设备起重能力的目的。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种具有变形功能的双轨道超大型起重设备，包括上车吊重系统、下车系统、卷扬系统、动力系统和配重；

上车吊重系统包括A型主臂、桅杆、悬挂拉板、变幅滑轮组和前拉板；A型主臂底部和桅杆底部铰接在回转平台前端耳板处；悬挂拉板一端铰接于桅杆顶部，另一端铰接于回转平台后端耳板处；A型主臂通过前拉板、变幅滑轮组与桅杆顶部连接；

下车系统包括平衡台车、回转平台、环形轨道和路基箱；环形轨道铺设在路基箱上；回转平台位于平衡台车上，由平衡台车带动沿环形轨道回转；

其特征是，环形轨道包括位于内圈的小环轨和位于外圈的大环轨；小环轨为圆形轨道，大环轨为圆形或弧形轨道；

平衡台车沿小环轨回转或同时沿小环轨和大环轨回转。

平衡台车包括前平衡台车和后平衡台车；

前平衡台车始终位于小环轨上行走；

后平衡台车位于小环轨上行走或位于大环轨上行走。

回转平台包括前平台、后平台和将前平台与后平台连接成一体的连接梁。

所述连接梁采用多段分体结构，由多段组装而成，根据需要跨接的环形轨道的距离增加或减少组装的段数。

卷扬系统和动力系统布置在回转平台的连接梁的前部。

配重固定在回转平台的后平台上。

后平衡台车为多级平衡梁结构；后平衡台车各级平衡梁通过调整夹角适应不同直径的小环轨和大环轨。

平衡台车上端连接于回转平台底部，下端车轮压在环形轨道上，沿环形轨道行走。

本实用新型所达到的有益效果：

本实用新型打破了传统的超大型起重设备的设计理念。对于采用环形轨道设计的超大型起重设备机，使用现有组件或增加少许部件，通过各部件间的相互组合可以组装成局部不同起重能力的超大型起重设备，实现一机多用的功能。

（1）在现有环轨起重机结构基础上，通过增加少许部件，即可组装出具有双轨道的超大型起重设备。

（2）双轨道时轨道半径大大增加，环轨起重机起重性能的大幅度提升。（原理见图8）

（3）可根据实际吊装工况、场地等条件组装出不同起重能力的起重设备，降低了整车对外界环境（如吊装场地）的条件要求，提高了整车使用率，工程适用性更广。

（4）整机形式变化多样，方便用户采用多种方式进行施工，部件通用率高，成本低。

（5）整机变换形式简单可靠，方便用户使用，并可以保证任何工况下都能够进行回转。

本实用新型的双轨道超大型起重设备，整机形式变化多样，方便用户对不同吊装工况的需求；整机部件利用率高，部件通用化率高，成本低；整机变形转换简单可靠，方便客户使用；可以保证整机不需要增减悬挂配重任何工况都能够回转，工作效率高；本实用新型的实施不但提高了超大型起重设备的起重能力，解决了实际工程中大模块安装的难题，更加提高了超大型起重设备的使用范围和利用率，为用户带来巨大的经济效益。

附图说明

图1是现有技术一的环轨起重机；

图2是图1的环轨起重机的环形轨道；

图3是现有技术二的配重可变幅的超大型起重设备；

图4是本实用新型的双轨道超大型起重设备；

图5是图4的环形双轨道；

图6是图4的回转平台示意图；

图7是布置卷扬、动力箱和变幅卷扬的回转平台；

图8是大车双轨道示意图；

图9是小车单轨道示意图；

图10是本实用新型的起重机受力分析图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

本实用新型的双轨道超大型起重设备，如图4、图5所示，包括上车吊重系统、下车系统、卷扬系统10、动力系统11和配重12。

上车吊重系统包括A型主臂1、桅杆2、悬挂拉板3、变幅滑轮组4和前拉板5。A型主臂底部和桅杆底部铰接在回转平台前端耳板处；悬挂拉板一端铰接于桅杆顶部，另一端铰接于回转平台后端耳板处；A型主臂通过前拉板、变幅滑轮组与桅杆顶部连接。变幅滑轮组通过滑轮组控制钢丝绳的伸缩，经前拉板拉动A型主臂沿下部铰点转动，实现变幅。

下车系统包括平衡台车6、回转平台7、环形轨道8和路基箱9。平衡台车6分为前平衡台车61和后平衡台车62，平衡台车6采用多级平衡梁结构，一端连接于回转平台底部，一端压在环形轨道8上，可以在环形轨道8上行走。环形轨道8包括位于内圈的直径较小的圆形轨道81（或称小环轨）和位于外圈直径较大的圆形或弧形轨道82（或称大环轨），根据吊装需要，在使用时可以仅采用小环轨，这种方式称为单轨道；当同时采用小环轨和大环轨时，这种方式称为双轨道。

回转平台7分为前平台71、后平台72和将前平台与后平台连接成一体的连接梁73；连接梁73采用多段分体结构，适应单、双环轨连接方式；连接梁上依次布置有起升卷扬102、动力系统11和变幅卷扬101，位置固定，之间留有维修通道和空间，可适应单、双环轨连接方式。回转平台结构示意图如图6、图7所示，以图6为例，单轨道的方式时对应的连接梁需要C1、C2和C5，双轨道方式在单轨道方式的的基础上，对应的连接梁增加中间C3、C4两段即可。环形轨道铺设在路基箱上，根据实际吊装工况分为大车工况（双轨道）和小车工况（单轨道），如图8和图9所示，大小不同环轨直径采用同一套后平衡台车，提高整车部件通用性；后平衡台车各级平衡梁通过调整夹角适应不同环轨直径。大、小车工况变换时，内侧小环形轨不需要改变，仅需要在外侧根据需要增加外侧大直径的大环轨即可；大车双轨道工况时，前平衡台车绕着内侧小直径的小环轨回转，后平衡台车绕着外侧大直径的大环轨回转，通过增加环形轨道，达到提高整机起重能力的目的。

卷扬系统10和动力系统11布置在回转平台连接梁73的前部。平台配重固定在后平台上，保证整机稳定性，通过悬挂拉板与桅杆支架顶部铰接。

本实用新型的双轨道超大型起重设备，A型主臂底部铰接于前平台前端耳板处，可以绕销轴转动，实现吊重幅度的变化。桅杆顶部和悬挂拉板铰接，底部铰接于前平台后端部；悬挂拉板一端铰接于桅杆顶部，一端铰接于后平台，后平台上具有数量不等的不太配重，在吊重时提供支撑力。A型主臂通过前拉板和变幅滑轮组与桅杆相连接，吊重时，动力系统控制卷扬转动，卷扬控制变幅滑轮组中钢丝绳长度的变化，进而前拉板拉动A型主臂顶部，实现A型主臂与水平面角度的变化。同时，动力系统控制卷扬转动，卷扬控制起升吊钩滑轮组中钢丝绳的长度变化，实现超大型起重设备的起升功能。

本实用新型的双轨道超大型起重设备，平衡台车6分为前平衡台车61和后平衡台车62，平衡台车为多级平衡梁结构，能够将整机上车载荷均布传递至下车系统。平衡台车底部为车轮结构，车轮压在环形轨道上，整机通过液压系统控制平衡台车上的驱动马达，驱动平衡台车车轮在环形轨道上转动，实现整机的回转功能。环形轨道通过一定厚度的钢板（木板）压在路基箱上，路基箱为环形板结构，整机吊重时通过臂架、回转平台、平衡台车和环形轨道传递到路基箱上。路基箱面积大，能够将超大型起重设备的整体重量均匀传递至地面，接地压力较小。

根据力学平衡原理：

N×K ₁ =G×L

其中：

N——平台配重重量；

K₁——平台配重重心到前平台铰点距离；

G₁——吊物重量；

L——吊物重心到前平台铰点距离。

本实用新型的双轨道起重设备，实际上既是增大轨道半径，即图10中K₁，所以该创新实现了在相同配重数量前提下，大幅度提高起重设备性能的创新。

为了提高超大型起重设备的使用范围和利用率，本实用新型的双轨道超大型起重设备可以根据不同工况、不同吊装的需求进行变形。当吊装重物较重、需要较大的起重能力时，采用双轨道的形式，提高起重机的起重能力；当作业空间较小、吊装相对较轻时，采用单轨道的形式，可以减小作业空间。大、小车工况（单双轨道）的变换仅需将轨道、平衡台车（前述变换过程）进行简单变换，将桅杆和悬挂拉板的长度适当进行调整即可，变换方式简单，部件利用率高。

本实用新型的超大型起重设备，根据吊装工况的实际需要，可以组装成局部不同起重能力的超大型起重设备。组装的两台超大型起重设备部件大为简化，降低了整车对外界条件的要求，提高了整车使用率，工程适用性更广。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种具有变形功能的双轨道超大型起重设备，包括上车吊重系统、下车系统、卷扬系统、动力系统和配重；

上车吊重系统包括A型主臂、桅杆、悬挂拉板、变幅滑轮组和前拉板；A型主臂底部和桅杆底部铰接在回转平台前端耳板处；悬挂拉板一端铰接于桅杆顶部，另一端铰接于回转平台后端耳板处；A型主臂通过前拉板、变幅滑轮组与桅杆顶部连接；

下车系统包括平衡台车、回转平台、环形轨道和路基箱；环形轨道铺设在路基箱上；回转平台位于平衡台车上，由平衡台车带动沿环形轨道回转；

其特征是，环形轨道包括位于内圈的小环轨和位于外圈的大环轨；小环轨为圆形轨道，大环轨为圆形或弧形轨道；

平衡台车沿小环轨回转或同时沿小环轨和大环轨回转。

2.根据权利要求1所述的一种具有变形功能的双轨道超大型起重设备，其特征是，平衡台车包括前平衡台车和后平衡台车；

前平衡台车始终位于小环轨上行走；

后平衡台车位于小环轨上行走或位于大环轨上行走。

3.根据权利要求1所述的一种具有变形功能的双轨道超大型起重设备，其特征是，回转平台包括前平台、后平台和将前平台与后平台连接成一体的连接梁。

4.根据权利要求3所述的一种具有变形功能的双轨道超大型起重设备，其特征是，所述连接梁采用多段分体结构，由多段组装而成，根据需要跨接的环形轨道的距离增加或减少组装的段数。

5.根据权利要求3所述的一种具有变形功能的双轨道超大型起重设备，其特征是，卷扬系统和动力系统布置在回转平台的连接梁的前部。

6.根据权利要求3所述的一种具有变形功能的双轨道超大型起重设备，其特征是，配重固定在回转平台的后平台上。

7.根据权利要求2所述的一种具有变形功能的双轨道超大型起重设备，其特征是，后平衡台车为多级平衡梁结构；后平衡台车各级平衡梁通过调整夹角适应不同直径的小环轨和大环轨。

8.根据权利要求1或2所述的一种具有变形功能的双轨道超大型起重设备，其特征是，平衡台车上端连接于回转平台底部，下端车轮压在环形轨道上，沿环形轨道行走。