CN208177682U - 一种油冷式高温液固分离的立式分离机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种油冷式高温液固分离的立式分离机，包括进料管、传动机构、旋转轴、螺旋推料器及转鼓，分离机中用于支撑旋转轴的轴承座与外界密封，且轴承座侧壁开设有润滑油循环入口和润滑油循环出口，所述润滑油循环入口经由设置在立式分离机外部的进油管路连接至循环油箱，且进油管路上设置有滤油器；润滑油循环出口经由设置在立式分离机外部的回油管路连接至循环油箱，循环油箱处设置有用于冷却润滑油的强冷装置，循环油箱上设置有用于提供润滑油循环动力的循环泵。本实用新型通过润滑油对密封轴承座内的轴承进行循环润滑及冷却，解决了采用普通轴承的立式离心机不能分离高温液固混合料的技术问题。

Description

一种油冷式高温液固分离的立式分离机

技术领域

本实用新型涉及立式分离机技术领域，尤其高温液固分离。

背景技术

分离机是利用混合液中具有不同密度且互不相溶的轻、重液和固相，在离心力场中获得不同的沉降速度的原理，达到分离分层或使液体中固体颗粒沉降的目的。它主要用于化工、选矿、石油、制药、食品等行业，以及有恶臭气味的污水处理等需要对含固悬浮液进行沉降分离的场合。

现有的螺旋卸料沉降分离机，主要是由转鼓、螺旋推料器、差速器、进料管以及传动装置等组成。分离机在进行浓缩、脱水、分离、澄清、净化及固体分级的工作过程中，物料从进料管进入螺旋推料器内部，再从螺旋推料器出料口进入转鼓进行离心分离，物料受离心力场的作用向转鼓内壁移动，同时差速器的存在能够使转鼓和螺旋推料器以一定的差速相对运动，当物料在转鼓内壁积累到一定量后，便会被螺旋推料器刮出，逐渐向排固口排出。

对于常温的液固混合进料，从进料管加入到螺旋推料器中，再经过离心分离，分别从出固料口排出固料，出液料口排出液料。这一过程，进料会经过分别支撑螺旋推料器、转鼓、传动装置的轴承。一般轴承的使用温度是65℃以内，高温轴承最高一般300℃以内，但要配合高温润滑脂润滑。但高温轴承一般价格较贵，材质脆性大，不能承受冲击，同时维护高温轴承的费用也较高。所以普通高温轴承不适用于振动较大的分离机。如果液固混合进料的温度为100℃~300℃，甚至更高，则普通的轴承便不能工作，即普通分离机不能分离高温的液固混合进料。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提出了一种用于分离高温液固混合进料分离机的轴承循环油冷却技术，通过对高温液固混合料所经过的轴承及其所影响到的轴承进行油冷处理，可以实现温度100℃~300℃固液混合料的分离。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：提出了一种油冷式高温液固分离的立式分离机，包括进料管、传动机构、螺旋推料器及转鼓，用于支撑螺旋推料器旋转轴的轴承位于轴承座内，所述轴承座与外界密封，所述轴承座侧壁开设有润滑油循环入口和润滑油循环出口，所述润滑油循环入口经由设置在立式分离机外部的进油管路连接至循环油箱，且所述进油管路上设置有滤油器；所述润滑油循环出口经由设置在立式分离机外部的回油管路连接至循环油箱，所述循环油箱处设置有用于冷却润滑油的强冷装置，所述循环油箱上设置有用于提供润滑油循环动力的循环泵。

所述循环油箱中的润滑油量为润滑轴承所需油量的50~200倍。

所述轴承座包括上轴承座及下轴承座。

所述滤油器为100~150目的金属网。

所述轴承座采用双高压油封与外界密封。

所述强冷装置为风冷装置。

本实用新型的有益效果体现在：

（1）对高温液固混合液经过的轴承座，以及高温液固混合液的热影响区能够影响到的轴承座进行了油冷处理，轴承座内部采用双高压油封与外界密封，在轴承座侧壁开设润滑油循环口，循环口通过管路与循环油箱连接，通过循环泵使润滑油在轴承座内的循环，达到冷却效果。

（2）本实用新型中循环油箱处设置强冷装置，对冷却后的回油管路中的高温润滑油进行冷却，冷却后的润滑油进入循环油箱，参与润滑油的循环。

（3）为了达到更好的冷却效果，本实用新型将轴承座的内部总空间设置为轴承所占空间的2~5倍的大容纳空间。

（4）本实用新型中循环油箱中的润滑油量至少为润滑轴承所需油量的50~200倍，可以使循环中的润滑油进行充分的热交换。

（5）轴承润滑油的循环压力为0.1~0.3Mpa。进油口处要配置滤油器，滤油器为100~150目的金属网。

本实用新型通过润滑油对密封轴承座内的轴承进行循环润滑及冷却，并通过增大轴承座内的容纳空间、设置大容量循环油箱等技术手段，解决了采用普通轴承的立式离心机不能分离高温液固混合料的技术问题，具有结构简单、成本低廉且效果良好的优点。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中螺旋推料器轴承座的剖视图。

图中：1-高压油封，2-O型圈，3-轴承，4-高压油封，5-旋转轴，6-轴承套，7-O型圈，8-轴承座盖，9-润滑油循环出口，10-轴承座，11-润滑油循环入口，12-传动机构，13-螺旋推料器上端轴承座，14-螺旋推料器，15-转鼓，16-电机支柱，17-螺旋推料器下端轴承座，18-进料管，19-齿轮差速器，20-带轮，21-螺旋推料器上端轴承座润滑油回油管路，22-螺旋推料器上端轴承座润滑油进油管路，23-循环泵，24-循环油箱，25-螺旋推料器下端轴承座润滑油回油管路，26-螺旋推料器下端轴承座润滑油进油管路，27-滤油器。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型进行详细说明。

如图1所示的油冷式高温液固分离的立式分离机，其组成部件主要包括进料管18、传动机构12、螺旋推料器13、转鼓15及齿轮差速器19等，螺旋推料器的旋转轴由螺旋推料器上端轴承座13及螺旋推料器下端轴承座17支撑，物料从进料管18进入螺旋推料器13内部，再从螺旋推料器13的出料口进入转鼓15进行离心分离，物料受离心力场的作用向转鼓内壁移动，同时齿轮差速器19能够使转鼓15和螺旋推料器13以一定的差速相对运动，当物料在转鼓内壁积累到一定量后，便会被螺旋推料器刮出，逐渐向排固口排出。

图2为螺旋推料器轴承座的剖视图，如图所示，轴承座10与轴承套6之间采用高压油封1、4密封，轴承座盖8与轴承座10采用O型圈2密封，轴承套6与旋转轴5采用O型圈7密封，在轴承座10侧壁开设有润滑油循环入口11及润滑油循环出口9。

螺旋推料器上端轴承座13的润滑油循环入口经设置在立式分离机外部的螺旋推料器上端轴承座润滑油进油管路22连接至循环油箱24，且在该进油管路上设置有滤油器27，滤油器27采用100~150目的金属网，用于滤掉油中的杂质（例如铁屑）；螺旋推料器上端轴承座13的润滑油循环出口经由设置在立式分离机外部的螺旋推料器上端轴承座润滑油回油管路21连接至循环油箱24，循环油箱24处靠近回油管路的位置设置有风冷装置，对回油管路中的高温润滑油进行冷却，冷却后的润滑油进入循环油箱，参与润滑油的循环。循环油箱24上设置有用于提供润滑油循环动力的循环泵23，根据油粘度设置的轴承润滑油的循环压力为0.1~0.3Mpa。螺旋推料器下端轴承座17的润滑油冷却结构与螺旋推料器上端轴承座13相同，上、下两端轴承座的进油管路及回油管路均与循环油箱24连通，为达到更好的冷却效果循环油箱中的润滑油量至少为常规润滑轴承所用油量的50~200倍，且轴承座内部设计为加大容纳空间，其总空间为轴承所占据空间的2~5倍。

本实用新型中采用流动性较大、粘度低的润滑油循环对轴承座内部的轴承进行润滑和冷却，解决了采用普通轴承的立式离心机不能分离高温液固混合料的技术问题。

Claims (7)

1.一种油冷式高温液固分离的立式分离机，包括进料管、传动机构、螺旋推料器及转鼓，其特征在于：用于支撑螺旋推料器旋转轴的轴承位于轴承座内，所述轴承座与外界密封，所述轴承座侧壁开设有润滑油循环入口和润滑油循环出口，所述润滑油循环入口经由设置在立式分离机外部的进油管路连接至循环油箱，且所述进油管路上设置有滤油器；所述润滑油循环出口经由设置在立式分离机外部的回油管路连接至循环油箱，所述循环油箱处设置有用于冷却润滑油的强冷装置，所述循环油箱上设置有用于提供润滑油循环动力的循环泵。

2.根据权利要求1所述的一种油冷式高温液固分离的立式分离机，其特征在于：所述轴承座内部的总容纳空间为轴承所占空间的2~5倍。

3.根据权利要求1所述的一种油冷式高温液固分离的立式分离机，其特征在于：所述循环油箱中的润滑油量为润滑轴承所需油量的50~200倍。

4.根据权利要求1所述的一种油冷式高温液固分离的立式分离机，其特征在于：所述轴承座包括上轴承座及下轴承座。

5.根据权利要求1-4任一所述的一种油冷式高温液固分离的立式分离机，其特征在于：所述滤油器为100~150目的金属网。

6.根据权利要求1-4任一所述的一种油冷式高温液固分离的立式分离机，其特征在于：所述轴承座采用双高压油封与外界密封。

7.根据权利要求1-4任一所述的一种油冷式高温液固分离的立式分离机，其特征在于：所述强冷装置为风冷装置。