CN208164850U - 一种行李箱地毯及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种行李箱地毯及汽车，以解决现有的行李箱地毯的环保性能较差的问题，其技术方案包括：包括两层采用玻纤增强聚丙烯材料制成的表层，采用聚丙烯材料制成的蜂窝芯层，所述蜂窝芯层热复合于两层所述表层之间。

Description

一种行李箱地毯及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车内饰领域，尤其是一种行李箱地毯及汽车。

背景技术

行李箱地毯作为汽车内饰的其中一个重要部件，要保证漂亮的外观，同时，还需要满足用户日常载物要求，以及满足国家环保法规对气味以及挥发性有机化合物（volatileorganic compounds)，VOC）的挥发限制要求，因此，行李箱地毯的环保轻量化对汽车品牌形象提升非常重要。

目前，汽车行李箱地毯一般采用高强度板材来制作，这类材料通常以高分子材料为基体，通过不同生产工艺（热压成型、挤出成型、注塑成型等）把两种或两种以上的不同材料复合在一起而制成多层板材。传统的汽车行李箱地毯，通常为聚丙烯（polypropylene，PP）玻纤瓦楞纸板（由两层玻纤增强PP层，以及在两层玻纤增强PP层之间的瓦楞纸芯层构成），PP玻纤瓦楞纸板在加工过程中需要使用大量的胶水，因此在使用过程中会不断释放挥发苯和甲醛等有害物质，对乘客的健康造成伤害。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种行李箱地毯及汽车，以解决现有的行李箱地毯环保性能较差的问题。

为实现上述技术目的，本实用新型采用的方案如下：

本实用新型实施例提供了一种行李箱地毯，包括两层采用玻纤增强聚丙烯材料制成的表层，还包括：采用聚丙烯材料制成的蜂窝芯层，所述蜂窝芯层热复合于两层所述表层之间。

优选地，所述蜂窝芯层朝向两层所述表层的端面上均开设有多排沉孔。

优选地，所述蜂窝芯层朝向其中一层所述表层的端面上开设的多排沉孔与所述蜂窝芯层朝向另外一层所述表层的端面上开设的多排沉孔依次间隔设置。

优选地，所述沉孔的形状为椭圆形、圆形或多边形。

优选地，每一排所述沉孔中，相邻两个沉孔共用同一边或同一线。

根据本实用新型的另一方面，本实用新型还提供了一种汽车，所述汽车上述的行李箱地毯。

本实用新型的有益效果在于：

由于在两层表层之间热复合有采用聚丙烯材料制成的蜂窝芯层，相对于瓦楞纸芯来说，该结构的重量大大降低，同时，降低了VOC有害物质的含量，提高了行李箱地毯的环保性能。同时，蜂窝芯层本身的重量低于瓦楞纸芯层的重量，实现了该行李箱地毯的轻量化设计。

附图说明

图1为本实用新型的结构图；

图2为本实用新型的蜂窝芯层中的沉孔为圆形的结构图；

图3为本实用新型的蜂窝芯层中的沉孔为六边形的结构图；

图4为本实用新型的蜂窝芯层的剖面图；

附图标记说明：1—表层；2—蜂窝芯层；21--沉孔。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明。

参照图1至图4，本实用新型实施例提供了一种行李箱地毯，包括两层采用玻纤增强聚丙烯材料制成的表层1，还包括：采用聚丙烯材料制成的蜂窝芯层2，蜂窝芯层2热复合于两层表层1之间。

其中，该蜂窝芯层2的工艺流程包括：将聚丙烯蜂窝板进行150°以上的烘烤，再将经过烘烤后的聚丙烯蜂窝板放入至成型模具中并铺上面料进行高压成型，在模具合模时，将边缘余料切除，以获得成型的蜂窝芯层2。由于对于该表层1和蜂窝芯层2的连接方式是通过热复合方式实现的，因此，在行李箱地毯生产过程中，无需使用胶水等起到粘接效果的物质，能够减少有害以及有气味的物质的挥发。

具体地，蜂窝芯层2与两层表层1的边缘处进行热复合。

由于在两层表层1之间热复合有采用聚丙烯材料制成的蜂窝芯层2，相对于瓦楞纸芯来说，该结构的重量大大降低，同时，降低了VOC有害物质的含量，提高了行李箱地毯的环保性能。同时，蜂窝芯层2本身的重量低于瓦楞纸芯层的重量，实现了该行李箱地毯的轻量化设计。更进一步地，在本实用新型实施例中，蜂窝芯层2朝向两层表层1的端面上均开设有多排沉孔21。

其中，相邻两排沉孔21之间间隔有聚丙烯材料，在将蜂窝芯层2安装在两层表层1之间后，每一个沉孔21均形成一真空吸附空间，其能够对表层1进行稳固吸附，提高蜂窝芯层2与表层1支架的接触吸附力。由于是在蜂窝芯层2朝向两层表层1的端面上均设置有沉孔21，因而，能够保证蜂窝芯层2稳固的固定于二者之间。并且，在蜂窝芯层2上开设的沉孔21，还能够降低该蜂窝芯层2的重量，进一步地降低行李箱地毯自身的重量。

优选地，蜂窝芯层2朝向其中一层表层1的端面上开设的多排沉孔21与蜂窝芯层2朝向另外一层表层1的端面上开设的多排沉孔21依次间隔设置。

通过将蜂窝芯层2相对两个端面上设置的沉孔21间隔设置的方式，能够使得该蜂窝芯层2对两层表层1之间的均匀吸附。

在本实用新型实施例中，沉孔21的形状为椭圆形、圆形或多边形。

在沉孔21的形状为多边形时，其具体可以为三角形、四边形、五边形、六边形、七边形等等。实际操作中，可以以美观性能作为第一要求，来确定沉孔21选用的具体形状。

其中，在本实用新型实施例中，在沉孔21的形状为椭圆形、圆形、三角形时，每一排沉孔21中，相邻两个沉孔21共用同一线，且共用的是竖直方向上的竖线；在沉孔21的形状为四边形、五边形和六边形等多边形时，相邻沉孔21之间共用同一边。

当然地，本实用新型实施例中，对于每一排沉孔21来说，相邻沉孔21之间可以不进行共线或者共边设置，而是间隔开设置，沉孔21在蜂窝芯层2上的排布方式可以为多种方式，并不仅限于本实用新型中的方式，例如，一个端面上的两排沉孔21之间交叉设置或者相互平行设置，抑或相互垂直设置等等。

如下表1所示，可以看出本实用新型的行李箱地毯相对于现有技术的行李箱地毯来说，所挥发的VOC物质的含量大大降低，且有气味的物质排放也有所降低。

类型	苯	甲苯	乙苯	二甲苯	苯乙烯	甲醛	乙醛	丙烯醛	气味
										现有技术的行李箱地毯	279	266	828	>2345	N.D.	520	>1188	296	3.5
本申请的行李箱地毯	0	10	0	0	0	0	0	0	2.5

表1

本实用新型实施例提供的行李箱地毯，由于在两层表层1之间热复合有采用聚丙烯材料制成的蜂窝芯层2，相对于瓦楞纸芯来说，该结构的重量大大降低，同时，降低了VOC有害物质的含量，提高了行李箱地毯的环保性能。同时，蜂窝芯层2本身的重量低于瓦楞纸芯层的重量，实现了该行李箱地毯的轻量化设计。

根据本实用新型的另一方面，本实用新型还提供了一种汽车，汽车上述的行李箱地毯。

Claims (6)

1.一种行李箱地毯，包括两层采用玻纤增强聚丙烯材料制成的表层（1），其特征在于，还包括：采用聚丙烯材料制成的蜂窝芯层（2），所述蜂窝芯层（2）热复合于两层所述表层（1）之间。

2.根据权利要求1所述的行李箱地毯，其特征在于，所述蜂窝芯层（2）朝向两层所述表层（1）的端面上均开设有多排沉孔（21）。

3.根据权利要求2所述的行李箱地毯，其特征在于，所述蜂窝芯层（2）朝向其中一层所述表层（1）的端面上开设的多排沉孔（21）与所述蜂窝芯层（2）朝向另外一层所述表层（1）的端面上开设的多排沉孔（21）依次间隔设置。

4.根据权利要求3所述的行李箱地毯，其特征在于，所述沉孔（21）的形状为椭圆形、圆形或多边形。

5.根据权利要求3所述的行李箱地毯，其特征在于，每一排所述沉孔（21）中，相邻两个沉孔（21）共用同一边或同一线。

6.一种汽车，其特征在于，所述汽车包括权利要求1至5任一项所述的行李箱地毯。