CN208155207U - 一种尾门装配精度检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种尾门装配精度检测装置，包括：顶盖检测块，用于检测顶盖与尾门之间的间隙，所述顶盖检测块包括第一固定部以及第一检测部，所述第一固定部的内表面与所述顶盖的外表面相贴合，所述第一检测部的截面形状与所述顶盖的翻边搭接处形状相同；侧围检测块，所述第二检测部固定于所述第二固定部的侧端，所述第二固定部的内表面与所述侧围的外表面相贴合，所述第二检测部的截面形状与所述侧围的翻边搭接处形状相同。与现有技术相比，本实用新型通过设置顶盖检测块以及侧围检测块，可以方便检测尾门与顶盖、侧围搭接部位的间隙，确保尾门周边间隙尺寸合格，且能够在线使用，定性定量的对尾门周边的间隙进行检测。

Description

一种尾门装配精度检测装置

技术领域

本实用新型涉及车身检测技术领域，特别是一种尾门装配精度检测装置。

背景技术

随着汽车工业的发展，汽车的生产规模在不断增加。为了提高生产效率，汽车车身尺寸必须得到严格的控制。而汽车四门两盖的装配一直是汽车匹配的重点难点。汽车外覆盖件的分缝面差状态是决定车辆外观质量的首要因素。在车身的外覆盖件中，尾门是车身上较为重要的外观件，尾门的精度直接影响着其与侧围及尾灯的匹配精度等DTS指标。

由于零部件质量、制造过程公差累计等因素造成车身精度偏低，影响汽车尾门装配精度，导致汽车尾门在装配后需要对其进行间隙、面差调试。尾门与车身侧围两者之间的间隙调整主要通过调节汽车尾门铰链左右位置来实现其间隙大小调整，而尾门与顶盖两者之间的间隙调整主要通过调节汽车尾门铰链前后位置来实现其间隙大小调整，它直接影响汽车尾门与车身左右侧围的面差，面差即尾门与车身左右侧围之间高度差。

目前，在白车身从调整线下线后运送至三坐标测量室，通过三坐标测量机来检测整车的白车身精度。通过白车身三坐标检测数值，结合白车身在尾门周围的检测点，分析尾门位置是否准确，进而分析尾门开口尺寸是否合格。

这种检测方法存在以下不足：

1、白车身三坐标检测需要专业的设备和检测人员，并且受限于检测效率限制，只能选取几个测量点，不能全面监控尾门的安装精度。

2、三坐标检测，存在单点检测坐标值在公差范围内，但因偏差不一致，导致相对距离超差，影响功能尺寸的精度。

3、使用三坐标检测手段为抽样检测，无法确认每一台下线车辆的精度状态。

4、三坐标检测过程过于复杂，检测时间较长，检测效率比较低。且需在三坐标检测房中操作，不能在线检测。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种尾门装配精度检测装置，以解决现有技术中的技术问题，它能够在线使用，且能定性定量的对尾门周边的间隙进行检测。

本实用新型提供了一种尾门装配精度检测装置，包括：

顶盖检测块，用于检测顶盖与尾门之间的间隙，所述顶盖检测块包括第一固定部以及第一检测部，所述第一检测部固定于所述第一固定部的侧端，所述第一固定部的内表面与所述顶盖的外表面相贴合，所述第一检测部的截面形状与所述顶盖的翻边搭接处形状相同；

侧围检测块，用于检测侧围与尾门之间的间隙，所述侧围检测块包括第二固定部以及第二检测部，所述第二检测部固定于所述第二固定部的侧端，所述第二固定部的内表面与所述侧围的外表面相贴合，所述第二检测部的截面形状与所述侧围的翻边搭接处形状相同。

如上所述的尾门装配精度检测装置，其中，优选的是，所述第一固定部和所述第二固定部的外表面上均固定有手柄。

如上所述的尾门装配精度检测装置，其中，优选的是，所述第一固定部和所述第二固定部的外表面上均设有多个装配槽，多个所述装配槽内一一固定有磁性吸块。

如上所述的尾门装配精度检测装置，其中，优选的是，所述顶盖检测块包括顶盖基准检测块、顶盖正公差检测块以及顶盖负公差检测块，所述顶盖基准检测块的第一固定部的截面尺寸等于所述顶盖和所述尾门之间间隙的标准尺寸，所述顶盖正公差检测块的第一固定部的截面尺寸等于所述顶盖和所述尾门之间间隙的标准尺寸的正公差极限值，所述顶盖负公差检测块的第一固定部的截面尺寸等于所述顶盖和所述尾门之间间隙的标准尺寸的负公差极限值。

如上所述的尾门装配精度检测装置，其中，优选的是，所述顶盖基准检测块的第一检测部的截面尺寸为4mm，所述顶盖正公差检测块的第一检测部的截面尺寸为5mm，所述顶盖负公差检测块的第一检测部的截面尺寸为3mm。

如上所述的尾门装配精度检测装置，其中，优选的是，所述侧围检测块包括侧围基准检测块、侧围正公差检测块以及侧围负公差检测块，所述侧围基准检测块的第二固定部的截面尺寸等于所述侧围和所述尾门之间间隙的标准尺寸，所述侧围正公差检测块的第二固定部的截面尺寸等于所述侧围和所述尾门之间间隙的标准尺寸的正公差极限值，所述侧围负公差检测块的第二固定部的截面尺寸等于所述侧围和所述尾门之间间隙的标准尺寸的负公差极限值。

如上所述的尾门装配精度检测装置，其中，优选的是，所述侧围基准检测块的第二检测部的截面尺寸为3mm，所述侧围正公差检测块的第二检测部的截面尺寸为4mm，所述侧围负公差检测块的第二检测部的截面尺寸为2mm。

与现有技术相比，本实用新型通过设置顶盖检测块以及侧围检测块，可以方便检测尾门与顶盖、侧围搭接部位的间隙，确保尾门周边间隙尺寸合格，且能够在线使用，定性定量的对尾门周边的间隙进行检测。

附图说明

图1是顶盖检测块的轴测图；

图2是侧围检测块的轴测图。

附图标记说明：1-顶盖检测块，2-侧围检测块，3-手柄，4-磁性吸块，5-第一固定部，6-第一检测部，7-第二固定部，8-第二检测部。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

如图1和图2所示，本实用新型的实施例提供了一种尾门装配精度检测装置，包括：

顶盖检测块1，用于检测顶盖与尾门之间的间隙是否合格，所述顶盖检测块1包括第一固定部5以及第一检测部6，所述第一检测部6固定于所述第一固定部5的侧端，所述第一固定部5和所述第一检测部6优选为一体成型的方式，所述第一固定部5为板面结构，所述第一固定部5的内表面与所述顶盖的外表面相贴合，所述第一检测部6的截面为弧面结构，所述第一检测部6的截面形状与所述顶盖的翻边搭接处形状相同，在实际检测中，将顶盖检测块1的第一固定部5贴合在顶盖的外表面，同时将第一检测部6塞入顶盖与尾门之间的间隙中，并沿着间隙左右滑动。如果第一检测部6正好塞入且沿着间隙滑动顺畅，则说明顶盖与尾门之间的实际间隙符合设计间隙。

侧围检测块2，用于检测侧围与尾门之间的间隙，所述侧围检测块2包括第二固定部7以及第二检测部8，所述第二检测部8固定于所述第二固定部7的侧端，所述第二固定部7和所述第二检测部8优选为一体成型的方式，所述第二固定部7为板面结构，所述第二固定部7的内表面与所述侧围的外表面相贴合，所述第二检测部8的截面为波浪形结构，所述第二检测部8的截面形状与所述侧围的翻边搭接处形状相同，在实际检测中，将侧围检测块2的第一固定部5贴合在侧围的外表面，同时将第一检测部6塞入侧围与尾门之间的间隙中，并沿着间隙左右滑动。如果第一检测部6正好塞入且沿着间隙滑动顺畅，则说明侧围与尾门之间的实际间隙符合设计间隙。

上述实施例通过设置顶盖检测块1以及侧围检测块2，可以方便检测尾门与顶盖、侧围搭接部位的间隙，确保尾门周边间隙尺寸合格，且能够在线使用，定性定量的对尾门周边的间隙进行检测，可有效降低工人劳动强度、节约制造成本，提高劳动效率。

为了便于工作人员操作，所述第一固定部5和所述第二固定部7的外表面上均固定有手柄3，通过操作手柄3，随着人工推动操作手柄3，推动顶盖检测块1和侧围检测块2沿着尾门周边的间隙上下左右滑动。

为了增强吸附力，防止检测过程中，检测装置从车身上掉落，所述第一固定部5和所述第二固定部7的外表面上均设有多个装配槽，多个所述装配槽内一一固定有磁性吸块4，磁性吸块4通过强力胶水粘贴在顶盖检测块1和侧围检测块2上预留的装配槽中。在使用过程中，磁性吸块4与顶盖和侧围外板表面贴合，通过磁铁吸附作用，吸附在板件表面。

进一步地，所述顶盖检测块1包括顶盖基准检测块、顶盖正公差检测块以及顶盖负公差检测块，顶盖基准检测块、顶盖正公差检测块以及顶盖负公差检测块的形状均相同，差别点在于第一固定部5的截面尺寸不同，所述顶盖基准检测块的第一固定部5的截面尺寸等于所述顶盖和所述尾门之间间隙的标准尺寸，所述顶盖正公差检测块的第一固定部5的截面尺寸等于所述顶盖和所述尾门之间间隙的标准尺寸的正公差极限值，所述顶盖负公差检测块的第一固定部5的截面尺寸等于所述顶盖和所述尾门之间间隙的标准尺寸的负公差极限值。

顶盖检测块1的使用过程为：

在调整线白车身下线后，通过手柄3将顶盖检测块1从放置台架上取出。在实际检测中，将顶盖基准检测块塞入顶盖与尾门之间的间隙中，并沿着间隙左右滑动，如果顶盖基准检测块正好塞入且沿着间隙滑动顺畅，则说明顶盖与尾门之间的实际间隙符合设计间隙。

如果顶盖基准检测块塞入后仍存在较大的空隙，则说明顶盖与尾门之间的实际间隙较设计间隙偏大。再将顶盖正公差检测块塞入顶盖与尾门之间的间隙处，如果正好塞入或塞入困难，则说明间隙在正公差设置范围内。如果实际检测时，顶盖与尾门之间间隙尺寸过大，导致顶盖正公差检测块塞入后仍有间隙。说明此处的间隙已超出正公差设置范围，间隙偏大，超出尾门胶条的尺寸，容易出现漏风漏雨的问题，需要及时整改调整。

如果顶盖基准检测块无法塞入，则说明顶盖与尾门之间的实际间隙较设计间隙较小，再将顶盖负公差检测块塞入，如果正好塞入或塞入后还有空隙，说明间隙在负公差设置范围内。如果间隙尺寸过小，导致顶盖负公差检测块无法塞入。说明顶盖与尾门的间隙已超出负公差设置范围，间隙过小，容易使尾门胶条压力过大，引起胶条变形，缩短胶条使用寿命，也需要尽快整改调整。

具体地，顶盖与尾门间隙设计的标准尺寸为4mm。公差设置为±1mm，因此所述顶盖基准检测块的第一检测部6的截面尺寸为4mm，所述顶盖正公差检测块的第一检测部6的截面尺寸为5mm，所述顶盖负公差检测块的第一检测部6的截面尺寸为3mm。

进一步地，所述侧围检测块2包括侧围基准检测块、侧围正公差检测块以及侧围负公差检测块，侧围基准检测块、侧围正公差检测块以及侧围负公差检测块的形状均相同，差别点在于第二固定部7的截面尺寸不同，所述侧围基准检测块的第二固定部7的截面尺寸等于所述侧围和所述尾门之间间隙的标准尺寸，所述侧围正公差检测块的第二固定部7的截面尺寸等于所述侧围和所述尾门之间间隙的标准尺寸的正公差极限值，所述侧围负公差检测块的第二固定部7的截面尺寸等于所述侧围和所述尾门之间间隙的标准尺寸的负公差极限值。

顶盖检测块1的使用过程为：

检测完顶盖与尾门间隙后，再检测左右侧围与尾门之间的间隙是否合格。实际检测中，将侧围基准检测块塞入侧围与尾门之间的间隙中，并沿着间隙左右滑动。如果侧围基准检测块正好塞入，则说明侧围与尾门之间的实际间隙符合设计间隙。

如果侧围基准检测块塞入后空隙较大，则说明侧围与尾门之间的实际间隙较设计间隙大。此时再将侧围正公差检测块塞入侧围与尾门之间的间隙中，如果正好塞入或塞入困难，说明间隙在正公差设置范围内。如果间隙尺寸过大，导致侧围正公差检测块塞入后仍有间隙。说明此处的间隙已超出正公差设置范围，间隙偏大，超出尾门侧边胶条的尺寸，容易出现漏风漏雨的问题，需要及时整改调整。需要整改调整。

如果侧围基准检测块无法塞入，则说明侧围与尾门之间的实际间隙较设计间隙小。再将侧围负公差检测块塞入，如果正好塞入或塞入后还有空隙，说明间隙在负公差设置范围内。如果间隙尺寸过小，导致侧围负公差检测块无法塞入。说明侧围与尾门之间的间隙已超出负公差设置范围，间隙偏小，容易使尾门侧边胶条压力过大，引起胶条变形，缩短胶条使用寿命，也需要尽快整改调整。

当顶盖和侧围与尾门之间的间隙均合格才能下线。否则需要及时返修，以确保总装尾门胶条安装后能正常使用。

具体地，侧围与尾门间隙设计的标准尺寸为3mm。公差设置为±1mm，因此，所述侧围基准检测块的第二检测部8的截面尺寸为3mm，所述侧围正公差检测块的第二检测部8的截面尺寸为4mm，所述侧围负公差检测块的第二检测部8的截面尺寸为2mm。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。

Claims (7)

1.一种尾门装配精度检测装置，其特征在于，包括：

顶盖检测块(1)，用于检测顶盖与尾门之间的间隙，所述顶盖检测块(1)包括第一固定部(5)以及第一检测部(6)，所述第一检测部(6)固定于所述第一固定部(5)的侧端，所述第一固定部(5)的内表面与所述顶盖的外表面相贴合，所述第一检测部(6)的截面形状与所述顶盖的翻边搭接处形状相同；

侧围检测块(2)，用于检测侧围与尾门之间的间隙，所述侧围检测块(2)包括第二固定部(7)以及第二检测部(8)，所述第二检测部(8)固定于所述第二固定部(7)的侧端，所述第二固定部(7)的内表面与所述侧围的外表面相贴合，所述第二检测部(8)的截面形状与所述侧围的翻边搭接处形状相同。

2.根据权利要求1所述的尾门装配精度检测装置，其特征在于：所述第一固定部(5)和所述第二固定部(7)的外表面上均固定有手柄(3)。

3.根据权利要求1所述的尾门装配精度检测装置，其特征在于：所述第一固定部(5)和所述第二固定部(7)的外表面上均设有多个装配槽，多个所述装配槽内一一固定有磁性吸块(4)。

4.根据权利要求1所述的尾门装配精度检测装置，其特征在于：所述顶盖检测块(1)包括顶盖基准检测块、顶盖正公差检测块以及顶盖负公差检测块，所述顶盖基准检测块的第一固定部(5)的截面尺寸等于所述顶盖和所述尾门之间间隙的标准尺寸，所述顶盖正公差检测块的第一固定部(5)的截面尺寸等于所述顶盖和所述尾门之间间隙的标准尺寸的正公差极限值，所述顶盖负公差检测块的第一固定部(5)的截面尺寸等于所述顶盖和所述尾门之间间隙的标准尺寸的负公差极限值。

5.根据权利要求4所述的尾门装配精度检测装置，其特征在于：所述顶盖基准检测块的第一检测部(6)的截面尺寸为4mm，所述顶盖正公差检测块的第一检测部(6)的截面尺寸为5mm，所述顶盖负公差检测块的第一检测部(6)的截面尺寸为3mm。

6.根据权利要求1所述的尾门装配精度检测装置，其特征在于：所述侧围检测块(2)包括侧围基准检测块、侧围正公差检测块以及侧围负公差检测块，所述侧围基准检测块的第二固定部(7)的截面尺寸等于所述侧围和所述尾门之间间隙的标准尺寸，所述侧围正公差检测块的第二固定部(7)的截面尺寸等于所述侧围和所述尾门之间间隙的标准尺寸的正公差极限值，所述侧围负公差检测块的第二固定部(7)的截面尺寸等于所述侧围和所述尾门之间间隙的标准尺寸的负公差极限值。

7.根据权利要求6所述的尾门装配精度检测装置，其特征在于：所述侧围基准检测块的第二检测部(8)的截面尺寸为3mm，所述侧围正公差检测块的第二检测部(8)的截面尺寸为4mm，所述侧围负公差检测块的第二检测部(8)的截面尺寸为2mm。