CN208143069U - 音圈马达 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种音圈马达，该音圈马达包括：绕线部，该绕线部包括至少两个相互间隔开的支撑体每个支撑体上设有绕线柱；设置在支撑体的绕线柱上的线圈，该线圈的两端分别与该两个支撑体电连接；下弹簧，该下弹簧包括至少两个相互间隔开的弹簧体，其中两个支撑体分别与该下弹簧的不同弹簧体电连接；载体，该绕线部部分或全部嵌入该载体内接。本音圈马达及其制造方法中，通过将线圈与绕线部电连接，绕线部再与下弹簧电连接，实现了线圈与下弹簧的导通连接，故无需将线圈的漆包线去除，无需工作人员整理线头，提高生产效率和成本，且没有焊接点外露问题，可保证焊接点长久稳固，降低了工艺难度，避免了因包胶处理导致的胶水耗材消耗。
Description
技术领域
本实用新型涉及摄像头技术领域，特别是涉及一种音圈马达。
背景技术
随着科学技术的进步，摄像头的应用越来越广泛，目前，除了相机，手机、电脑等电子产品上都配备了摄像头，以方便人们随时随地拍照，给人们的生活带来方便与乐趣。
目前，自动对焦音圈马达的生产中，一般先分别成型出载体和下弹簧片，然后将线圈绕在载体上，再将线圈的端头通过锡膏焊接方式或者电阻焊接方式等，电连接到下弹簧片，并将下弹簧片固定。然而，这种生产方式存在以下问题：
第一，线圈与下弹簧电连接时，线圈表层有绝缘漆包层，需要绕线供应商去漆包层处理，或者音圈马达工厂自行安排人工或者设备去除，这样会增加成本及工序，如果是人工去除还会对作业人员要求较高，培训人员比较困难。去除漆包层后需要再加锡膏焊接的方式，增加了锡膏，导致原材料成本增加。而且增加锡膏后，还增加了助焊剂产生异物的巨大风险，导致后续工艺还需要加药水清洗。部分厂商采用电阻焊接方式，也会对载体焊盘尺寸有要求，导致马达小型化困难。
第二，线圈与下弹簧焊接如果不去除漆包层，而采用其他焊接方式，则需要工作人员整理线头，导致人工成本增加，同时人员培训非常困难，要达到一定产量则需要培训大量人员，一旦人员离职会导致产线良率，效率大幅度下降。
第三，线圈与下弹簧的焊接点外漏，目前工艺处理为需要包胶处理，否则会产生异物问题，同时无法保证焊点长久稳固，增加了工艺难度，也增加了胶水耗材消耗。
第四，线圈与下弹簧焊接点位置至线圈本体间线段，在可靠性测试中，非常容易断开，导致音圈马达出现开路不良。
第五，下弹簧片与载体连接，还需要胶水粘接方式，或者热铆接方式，或者胶水和热铆接方式同时存在，这都增加了工艺复杂程度及胶水消耗导致成本增加。
第六，传统生产工艺需要大量工装夹具，也造成成本较高。
第七，传统工艺是载体先注塑成型后，再把线圈绕在载体上，会导致扭力剧烈变化，对载体成型厂家，绕线厂家有较高要求。同时也增加VCM自动对焦马达生产厂家的管控难度。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种成本较低、生产效率较高的音圈马达。
本实用新型提供一种音圈马达，包括：
绕线部，该绕线部包括至少两个相互间隔开的支撑体，每个支撑体上设有绕线柱；
设置在支撑体的绕线柱上的线圈，该线圈的两端分别与该两个支撑体电连接；
下弹簧，该下弹簧包括至少两个相互间隔开的弹簧体，其中两个支撑体分别与该下弹簧的不同弹簧体电连接；
载体，该绕线部部分或全部嵌入该载体内；
其中，其中两个该支撑体分别与该下弹簧的不同弹簧体电连接，是指其中一个支撑体与该至少两个弹簧体中的其中一部分的弹簧体电连接，另一个支撑体与该至少两个弹簧体中的剩下部分的弹簧体电连接。
本音圈马达中，通过将线圈与绕线部电连接，绕线部再与下弹簧电连接，实现了线圈与下弹簧的导通连接，因而无需将线圈的漆包线去除，也不需要工作人员整理线头，大大减少人员投入，减少人员培训，提高生产效率和成本，而且也没有焊接点外露问题，可保证焊接点长久稳固，降低了工艺难度，避免了因包胶处理导致的胶水耗材消耗。
在其中一实施例中，该绕线部包括两个相互间隔开的支撑体，该两个支撑体为两个分隔开的半环结构。
在其中一实施例中，每个支撑体上设有多个绕线柱，该多个绕线柱沿圆周方向间隔排布。
在其中一实施例中，与下弹簧电连接的两个支撑体上分别设有接线端子，且该接线端子设于该支撑体的一个绕线柱上，该线圈的两端分别与该两个支撑体上的接线端子电连接。
在其中一实施例中，与下弹簧电连接的支撑体上还设有第一导电端子，每个弹簧体上设有第二导电端子，该多个弹簧体上的各个第二导电端子分别与该绕线部上的各个第一导电端子相对应且电连接。
在其中一实施例中，每个与下弹簧电连接的支撑体上设有两个间隔设置的第一导电端子，该两个与下弹簧电连接的支撑体上共设有四个第一导电端子，该下弹簧包括四个相互间隔开的弹簧体，该四个弹簧体上的四个第二导电端子分别与该绕线部上的四个第一导电端子一一相对应且相互焊接在一起；或者，每个支撑体上只设置一个第一导电端子，该两个支撑体上设有两个第一导电端子，该下弹簧包括两个相互间隔开的弹簧体，该两个弹簧体上的两个第二导电端子分别与该绕线部上的两个第一导电端子一一相对应且相互焊接在一起。
在其中一实施例中，该绕线部和该下弹簧的多个弹簧体为一体结构。
在其中一实施例中，该下弹簧包括四个相互间隔开的弹簧体，与该下弹簧电连接的两个支撑体中，其中一个支撑体通过与该下弹簧的其中两个弹簧体一体化形成实现电连接，另一个支撑体通过与该下弹簧的剩下两个弹簧体一体化形成实现电连接；或者，该下弹簧包括两个相互间隔开的弹簧体，与该下弹簧电连接的两个支撑体中，其中一个支撑体通过与该下弹簧的其中一个弹簧体一体化形成实现电连接，另一个支撑体通过与该下弹簧的剩下另一个弹簧体一体化形成实现电连接。
在其中一实施例中，该载体通过注塑成型方式形成。
在其中一实施例中，该绕线部、该线圈、该下弹簧的多个弹簧体及该载体组合形成动子部分，该音圈马达还包括定子部分，该定子部分包括壳体和磁体，该磁体安装于该壳体内，该壳体内的底部安装有上弹簧，该定子部分的壳体倒扣于该动子部分的底座上，使该定子部分和该动子部分组合到一起，该磁体位于该线圈的外周，该上弹簧和该下弹簧分别位于该载体的顶部和底部。
附图说明
图1为本实用新型第一实施例的音圈马达的制造方法的流程图；
图2为第一实施例中支架的结构示意图；
图3为第一实施例中支架上设有线圈的结构示意图；
图4为第一实施例中下弹簧的结构示意图；
图5为第一实施例中下弹簧组装至支架、注塑成型载体并去除固定部后的立体结构示意图；
图6为第一实施例中动子部分的分解结构示意图；
图7为第一实施例中动子部分去除第一连接部后的组装结构示意图；
图8为第一实施例中定子部分的组装结构示意图；
图9为第一实施例中定子部分组装至动子部分之前的分解结构示意图；
图10为第一实施例中定子部分组装至动子部分之后的结构示意图；
图11为本实用新型第二实施例的音圈马达的制造方法的流程图；
图12为第二实施例中下弹簧的立体结构示意图。
图13为第二实施例中下弹簧上设有线圈的立体结构示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术方式及功效，以下结合附图及实施例，对本实用新型的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
第一实施例
如图1所示，为本实用新型第一实施例提供的一种音圈马达的制造方法的流程图，本实施例的音圈马达的制造方法包括以下步骤：
S101，提供支架11，支架11的内侧设有绕线部12，绕线部12包括分隔为两部分的支撑体121，每部分支撑体121上设有绕线柱122。支撑体121包括相互电连接的第一连接位与第三连接位，以及相互电连接的第二连接位与第四连接位，第一连接位和第二连接位分别位于分隔的两部分支撑体121上。
本实施例中，如图2所示，支架11的数量为多个且连接为长条状的料带，多个支架11在料带上排成一列，每个支架11的内侧设有绕线部12。通过将多个支架11设计为料带式结构，便于在流水线上进行批量制作音圈马达，提高生产效率。支架11可为矩形、圆形或其他形状。支架11可以排布成n*n的方式，即多个支架11呈矩阵排布。
可以理解，在其他实施例中，支架11也可为单个式。
本实施例中，支架11包括框体部111和第一连接部112，框体部111位于绕线部12的外围，绕线部12位于框体部111的内侧，每部分支撑体121通过第一连接部112与框体部111连接。这样，绕线部12的支撑体121由框体部111和第一连接部112进行支撑。本实施例中，每部分支撑部121包括两端，且每部分支撑部121的两端与另一部分支撑部121的两端相互间隔，具体地，每部分支撑体121大致为两个分隔开的半环结构。另一实施例中，支撑部121也可为一个整体结构，形成环状，这种情况下，在后续步骤S105之前，通过激光切割等方式将支撑部121切割为相互间隔的两部分，第一连接位和第二连接位分别位于分割后的两部分上。又一实施例中，支撑体121还可以包括相互间隔的三部分或三个以上部分，其中的两部分上分别设有第一连接位和第二连接位，其余部分用于支撑线圈13，其可于后续步骤中连接至该设有第一连接位和第二连接位的两部分，或者保持间隔状态。
绕线部12由导电材料制成。支架11可以由导电材料制成，也可以由非导电材料制成。当绕线部12和支架11均由导电材料制成时，两者可以由金属一体冲压形成；当绕线部12由导电材料例如金属制成，支架11由非导电材料例如塑料制成时，两者可以通过注塑成型(insert molding)的方式制成。
S102，在两部分支撑体121的绕线柱122上设置线圈13，并将线圈13的两端分别与一部分支撑体121上的第一连接位和另一部分支撑体121上的第二连接位电连接。
本实施例中，如图3所示，可以在绕线部12的绕线柱122上绕线形成线圈13，但不限于此。在其他实施例中，线圈13也可预先绕好后，再套设在绕线部12的绕线柱122上。
本实施例中，每部分支撑体121上设有多个绕线柱122，多个绕线柱122沿圆周方向间隔排布，方便在多个绕线柱122上缠绕导线而形成线圈13。当然，多个绕线柱122也可沿矩形、椭圆形等形状排布。绕线柱122也可不为多个间隔的柱体，而为板状。
本实施例中，两部分支撑体121上分别有一个绕线柱122上设有接线端子123，线圈13的两端分别与两部分支撑体121上的接线端子123电连接。该两部分支撑体121上的接线端子123即分别形成了上述的第一连接位和第二连接位。具体地，可以采用激光将线圈13两端的线头分别与两部分支撑体121上的接线端子123焊接在一起，焊接方式可为锡焊接的方式，或者电阻焊接等方式。
每个支撑体121上还设有第一导电端子124。本实施例中，每个支撑体121上设有两个间隔设置的第一导电端子124，两部分支撑体121上设有四个第一导电端子124，但不限于此。具体地，第三连接位和第四连接位具体分别由上述两个第一导电端子124形成。
S103，提供下弹簧15，下弹簧15包括多个弹簧体151，绕线部12和多个弹簧体151均由导电材料制成。可以理解，弹簧体151的数量可以为至少两个。
本实施例中，如图4所示，下弹簧15的数量为多个且连接为长条状的料带，多个下弹簧15在料带上排成一列，每个下弹簧15包括多个相互间隔开的弹簧体151。通过将多个下弹簧15设计为料带式结构，便于在流水线上进行批量制作音圈马达，提高生产效率。下弹簧15排布可为矩形、圆形或其他形状，当下弹簧15排布为矩形时，多个下弹簧15可以排布成n*n的方式，即多个下弹簧15呈矩阵排布。
可以理解，在其他实施例中，下弹簧15也可为单个式。
本实施例中，下弹簧15还包括外框部152、第二连接部155和固定部153，外框部152位于固定部153的外围，固定部153位于外框部152的内侧，弹簧体151通过第二连接部155与外框部152连接。外框部152与支架11的框体部111相对应。每个弹簧体151的一端(即靠近固定部153的内侧一端)与固定部153连接，每个弹簧体151的另一端(即靠近外框部152的外侧一端)与外框部152连接。这样，多个弹簧体151由外框部152和固定部153进行支撑。具体地，固定部153位于外框部152的中心位置，且多个弹簧体151位于外框部152和固定部153之间。
多个弹簧体151由导电材料制成。外框部152和固定部153可以由导电材料制成，也可以由非导电材料制成。当多个弹簧体151、外框部152和固定部153均由导电材料制成时，三者可以由金属一体形成，例如可冲压成型；当多个弹簧体151由导电材料例如金属制成，外框部152和固定部153由非导电材料例如塑料制成时，三者可以通过注塑成型(insertmolding)的方式制成。
每个弹簧体151上设有第二导电端子154，多个弹簧体151上的各个第二导电端子154分别与绕线部12上的各个第一导电端子124相对应。本实施例中，下弹簧15包括四个相互间隔开的弹簧体151，四个弹簧体151上的四个第二导电端子154分别与绕线部12上的四个第一导电端子124一一相对应，但不限于此。
在另一实施例中，下弹簧15也可不包括固定部153，直接将弹簧体151连接于外框部152即可。这种情况下，在后续步骤S104中就不需要去除固定部153这一步骤了。
S104，将下弹簧15组装至支架11的下方，并将两部分支撑体121上的第三连接位和第四连接位分别与下弹簧15的多个弹簧体151电连接，其中，第一连接位和第三连接位位于一部分支撑体121上，第二连接位和第四连接位于另一部分支撑体121上。并且，当下弹簧15包括固定部153时，步骤S104还包括：在将下弹簧15组装至支架11的下方后，将固定部153去除。这样，就将多个弹簧体151分隔开来。在支撑体121初始为整体结构的情况下，支撑体121的第三连接位和第四连接位分别与下弹簧15的多个弹簧体151电连接，在步骤S105之前，将支撑部121切割为相互间隔的两部分时，使第一连接位和第三连接位位于切割后的一部分支撑体121上，第二连接位和第四连接位位于切割后的另一部分支撑体121上。
具体地，如图5所示，将下弹簧15铺设在支架11的下方，通过将多个弹簧体151上的各个第二导电端子154分别与绕线部12上的各个第一导电端子124焊接在一起，实现将两个支撑体121分开与下弹簧15的多个弹簧体151电连接。
在本实施例中，两部分支撑体121分别与下弹簧15的多个弹簧体151电连接，是指支撑体121的一部分上的第三连接位与多个弹簧体151中的其中一部分的弹簧体151电连接，支撑体121的另一部分上的第四连接位与多个弹簧体151中的剩下部分的弹簧体151电连接。
本实施例中，绕线部12的两部分支撑体121中，其中一部分支撑体121通过导电端子154、124之间的焊接与下弹簧15的其中两个弹簧体151电连接，另一部分支撑体121通过导电端子154、124之间的焊接与下弹簧15的剩下两个弹簧体151电连接。
在其他实施例中，每部分支撑体121上只设置一个第一导电端子124，两部分支撑体121上共设有两个第一导电端子124，下弹簧15包括两个相互间隔开的弹簧体151，两个弹簧体151上的两个第二导电端子154分别与绕线部12上的两个第一导电端子124一一相对应，其中一部分支撑体121通过导电端子154、124之间的焊接与下弹簧15的其中一个弹簧体151电连接，另一部分支撑体121通过导电端子154、124之间的焊接与下弹簧15的剩下另一个弹簧体151电连接。
本实施例中，线圈13的两端分别与绕线部12的两部分支撑体121电连接，通过将两个支撑体121分别与下弹簧15的多个弹簧体151电连接，即实现了线圈13与下弹簧15的导通连接。
在另外一实施例中，也可以先进行步骤S103，S104,然后再进行步骤S102,即，提供支架11，在该支架11的内侧设有该绕线部12之后，直接进行S103：提供下弹簧15，将下弹簧15组装至支架11的下方，并将两部分支撑体121上的第三连接位和第四连接位分别与下弹簧15的多个弹簧体151电连接，之后再进行步骤S102，在该支撑体121的绕线柱122上设置线圈13，并将该线圈13的两端分别与该支撑体121的第一连接位和第二连接位电连接。
当然在别的实施例中，还可以有别的步骤顺序，例如，在提供支架11，在该支架11的内侧设有该绕线部12的同时，提供该下弹簧15，接着将该下弹簧15安装至该支架11的下方，并将该支撑体121的第三连接位和第四连接位分别与该下弹簧15的不同弹簧体151电连接，然后在该支撑体121的绕线柱122上设置线圈13。
因此，需要特别说明的是，上述步骤S101到步骤104并没有特定的先后制作顺序，凡是最终能够将线圈13和下弹簧15通过中间的绕线部形成电连接均可。
S105，然后通过注塑成型方式形成载体17，使绕线部12部分或全部嵌入载体17内。
具体地，如图5所示，注塑成型形成载体17时，将上述组装在一起的支架11、绕线部12、线圈13和下弹簧15放入注塑机的模腔内进注塑，以在线圈13的底部、顶部和内侧成型形成载体17。载体17用来承载镜头(图未示)。
成型形成载体17时，绕线部12的支撑体121和各个绕线柱122可以部分或全部嵌入载体17内，而且每个弹簧体151与绕线部12的连接处(本实施例中即第二导电端子154)也可以部分嵌入载体17内，或者全部嵌入载体17内，或者全部不嵌入载体17内。
进一步地，本实施例中音圈马达的制造方法还可以包括以下步骤：
S106，如图6和图7所示，本实施例中，在形成载体17后，将第一连接部分112去除，然后提供底座19，将组成一体的线圈13、下弹簧15和载体17安装至该底座19之后，将支架11的框体部111、下弹簧15的第二连接部155和外框部152去除，从而形成动子部分10。
具体地，可以通过激光切割等方式将支架11的框体部111和第一连接部112去除以及将下弹簧15的第二连接部155和外框部152去除。在去除这些多余材料之后，余留下的绕线部12、线圈13、下弹簧15的多个弹簧体151、载体17和底座19组合形成动子部分10。具体地，将下弹簧15的一端固定连接于底座19上。将组装成一体的支架11、线圈13、下弹簧15和载体17安装至该底座19时，需将下弹簧15的弹簧体151电连接至底座19。
具体地，弹簧体151上还设有多个第一连接端子157，底座19包括主体部192，主体部192上设有多个第二连接端子193，下弹簧15的弹簧体151与底座19通过多个第一连接端子157和多个第二连接端子193的对应连接实现电连接。底座19还包括与主体部192固定连接于连料部194，连料部194可为单个，也可多个连料部194连接在一起，使多个动子部分10连接到一起。
可以理解，在其他实施例中，步骤S106还可为：
在形成该载体17后，将第一连接部112与绕线部12分割开，然后提供底座19，将组装成一体的支架11、线圈13、下弹簧15和载体17安装至该底座19之后，将支架11的框体部111、第二连接部155和第一连接部112以及下弹簧15的外框部152去除，从而形成动子部分10。
S107，如图8所示，提供定子部分20，定子部分20包括壳体21和磁体25，磁体25安装于壳体21内，壳体21内的底部安装有上弹簧30。
S108，如图9和图10所示，将定子部分20的壳体21倒扣于动子部分10的底座19上，使定子部分20和动子部分10组合到一起，磁体25位于线圈13的外周，上弹簧30和下弹簧15分别位于载体17的顶部和底部，从而组装成音圈马达。
具体地，在将定子部分20与动子部分10组合到一起后，将连料部194通过激光切割等方式去除，从而分割成了多个独立的音圈马达。
具体地，上弹簧30的内侧一端连接于载体17，外侧一端连接于壳体21。下弹簧15的内侧一端连接于载体17，外侧一端连接于与壳体21相对固定的底座(图未示)。这样，线圈13通电时，在磁体25的作用下，可产生磁力推动动子部分10相对定子部分20直线移动，实现对镜头的调焦，线圈13内电流大小的不同，对应产生的磁力不同。上弹簧30和下弹簧15用于对动子部分10进行牵制，使得移动平稳和起到复位作用。
上述第一连接位的数量可以为一个、两个或多个，第二连接位、第三连接位和第四连接位也数量也同样可为一个、两个或多个，而且各连接位的数量也可以不相等。可以理解，为了形成闭合的电路，线圈13的两端需要连接到电源的正负两极，而电源的正极连接到下弹簧15的一部分弹簧体151，负极连接到另一部分弹簧体151，本实施例中通过一部分支撑体121连接到一部分弹簧体151，另一部分支撑体121连接到另一部分弹簧体151，实现了电路的连接。可见，线圈13的一端可以连接到一个或多个一部分支撑体121上的第一连接位，一个或多个弹簧体151可以连接到该部分支撑体121上的一个或多个第三连接位，这样就实现了一路电路的连通；线圈13的另一端以同样的方式连接。
本音圈马达的制造方法中，通过注塑成型的方式将绕线部12和下弹簧15嵌入载体17内而实现固定，大大提高了生产效率，并降低了生产成本，而且下弹簧15与载体17的连接不再需要胶水，一方面节约了制造成本，另一方面避免了胶水开裂问题，连接更为可靠；同时，通过将线圈13与绕线部12电连接，绕线部12再与下弹簧15电连接，实现了线圈13与下弹簧15的导通连接，因而无需将线圈的漆包线去除，也不需要工作人员整理线头，大大减少人员投入，减少人员培训，提高生产效率和成本，而且也没有焊接点外露问题，可保证焊接点长久稳固，降低了工艺难度，避免了因包胶处理导致的胶水耗材消耗。
第二实施例
如图11所示，为本实用新型第二实施例提供的一种音圈马达的制造方法的流程图，本实施例与上述第一实施例的区别在于，本实施例中，绕线部12和下弹簧15的多个弹簧体151为一体结构，即绕线部12直接与多个弹簧体151一体化形成，但在上述第一实施例中，绕线部12和下弹簧15的多个弹簧体151为分体结构且通过导电端子154、124之间的焊接实现电连接。
本实施例的音圈马达的制造方法包括以下步骤：
S201，如图12所示，提供下弹簧15，下弹簧15包括多个弹簧体151，与多个弹簧体151直接一体化形成有绕线部12，绕线部12和多个弹簧体151均由导电材料制成，绕线部12包括分隔为两部分的支撑体121，每部分支撑体121上设有绕线柱122，支撑体121包括相互电连接的第一连接位与第三连接位，以及相互电连接的第二连接位与第四连接位，第一连接位和第二连接位分别位于分隔的两部分支撑体121上。一部分支撑体121上的第三连接位和另一部分支撑体121上的第四连接位分别与多个弹簧体151连接，。可以理解，弹簧体151的数量可以为至少两个。
本实施例中，每部分支撑部121包括两端，且每部分支撑部121的两端与另一部分支撑部121的两端相互间隔，具体地，每部分支撑体121大致为两个分隔开的半环结构。另一实施例中，支撑部121也可为一个整体结构，形成环状，这种情况下，在后续步骤S105之前，通过激光切割等方式将支撑部121切割为相互间隔的两部分，第三连接位和第四连接位分别位于分割后的两部分上。又一实施例中，支撑体121还可以包括相互间隔的三部分或三个以上部分，其中的两部分上分别设有第三连接位和第四连接位，其余部分用于支撑线圈13，其可于后续步骤中连接至该设有第三连接位和第四连接位的两部分，或者保持间隔状态。
本实施例中，下弹簧15的数量为多个且连接为长条状的料带，多个下弹簧15在料带上排成一列，每个下弹簧15包括多个相互间隔开的弹簧体151。通过将多个下弹簧15设计为料带式结构，便于在流水线上进行批量制作音圈马达，提高生产效率。下弹簧15可排布为矩形、圆形或其他形状，当下弹簧15排布为矩形时，多个下弹簧15可以排布成n*n的方式，即多个下弹簧15呈矩阵排布。
可以理解，在其他实施例中，下弹簧15也可为单个式。
本实施例中，两部分支撑体121大致为两个分隔开的半环结构。
本实施例中，下弹簧15还包括外框部152、第二连接部155和固定部153，外框部152位于固定部153的外围，固定部153位于外框部152的内侧，弹簧体151通过第二连接部155与外框部152连接。支撑体121通过第一连接部112与外框部152连接。每个弹簧体151的一端(即靠近固定部153的内侧一端)与固定部153连接，每个弹簧体151的另一端(即靠近外框部152的外侧一端)与外框部152连接。这样，多个弹簧体151由外框部152和固定部153进行支撑。
绕线部12和多个弹簧体151由导电材料制成。外框部152和固定部153可以由导电材料制成，也可以由非导电材料制成。当绕线部12、多个弹簧体151、外框部152和固定部153均由导电材料制成时，四者可以由金属一体冲压形成；当绕线部12和多个弹簧体151由导电材料例如金属制成，外框部152和固定部153由非导电材料例如塑料制成时，四者可以通过注塑成型(insert molding)的方式制成。
在本实施例中，两部分支撑体121分别与下弹簧15的多个弹簧体151连接，是指支撑体121的一部分上的第三连接位与多个弹簧体151中的其中一部分的弹簧体151连接，支撑体121的另一部分上的第四连接位与多个弹簧体151中的剩下部分的弹簧体151连接。
本实施例中，下弹簧15包括四个相互间隔开的弹簧体151，绕线部12的两部分支撑体121中的其中一部分支撑体121通过与下弹簧15的其中两个弹簧体151一体化形成实现电连接，另一部分支撑体121通过与下弹簧15的剩下两个弹簧体151一体化形成实现电连接，但不限于此。在其他实施例中，下弹簧15包括两个相互间隔开的弹簧体151，绕线部12的两部分支撑体121中，其中一部分支撑体121通过与下弹簧15的其中一个弹簧体151一体化形成实现电连接，另一部分支撑体121通过与下弹簧15的剩下另一个弹簧体151一体化形成实现电连接。
由于绕线部12与多个弹簧体151直接为一体化形成，通过一体化结构即可实现两个支撑体121分别与多个弹簧体151电连接，因此无需在绕线部12的每个支撑体121上设置第一导电端子124，也无需在每个弹簧体151上设置第二导电端子154。
在另一实施例中，下弹簧15也可不包括固定部153，直接将弹簧体151连接于外框部152即可。这种情况下，在后续步骤S202中就不需要去除固定部153这一步骤了。
S202，如图13所示，在两个支撑体121的绕线柱122上设置线圈13，并将线圈13的两端分别与位于一部分支撑体121上的第一连接位和位于另一部分支撑体121上的第二连接位电连接。第一连接位和第三连接位位于同一部分支撑体121上，第二连接位和第四连接位于另一部分支撑体121上。并且，当下弹簧15包括固定部153时，步骤S202还包括：在支撑体121的绕线柱122上设置线圈13后，将固定部153去除。这样，就将多个弹簧体151分隔开来。在支撑体121初始为整体结构的情况下，支撑体121的第三连接位和第四连接位分别与下弹簧15的多个弹簧体151连接，将支撑部121切割为相互间隔的两部分时，需使第一连接位和第三连接位位于切割后的一部分支撑体121上，第二连接位和第四连接位位于切割后的另一部分支撑体121上。
本实施例中，可以在绕线部12的绕线柱122上绕线形成线圈13，但不限于此。在其他实施例中，线圈13也可预先绕好后，再套设在绕线部12的绕线柱122上。
本实施例中，每部分支撑体121上设有多个绕线柱122，多个绕线柱122沿圆周方向间隔排布，方便在多个绕线柱122上缠绕导线而形成线圈13。当然，多个绕线柱122也可沿矩形、椭圆形等形状排布。绕线柱122也可不为多个间隔的柱体，而为板状。
本实施例中，每部分支撑体121上分别有一个绕线柱122上设有接线端子123，线圈13的两端分别与两部分支撑体121上的接线端子123连接。该两部分支撑体121上的接线端子123即分别形成了上述的第一连接位和第二连接位。具体地，可以采用激光等方式将线圈13两端的线头分别与两部分支撑体121上的接线端子123焊接在一起。
本实施例中，线圈13的两端分别与绕线部12的两部分支撑体121电连接，且通过一体化结构，两部分支撑体121分别与下弹簧15的不同弹簧体151连接，即实现了线圈13与下弹簧15的导通连接。
S203，然后通过注塑成型方式形成载体17，使绕线部12部分或全部嵌入载体17内。
具体地，注塑成型形成载体17时，将上述组装在一起的绕线部12、线圈13和下弹簧15放入注塑机的模腔内进注塑，以在线圈13的底部、顶部和内侧成型形成载体17。载体17用来承载镜头(图未示)。
成型形成载体17时，绕线部12的支撑体121和各个绕线柱122可以部分或全部嵌入载体17内，而且每个弹簧体151与绕线部12的连接处也可以部分嵌入载体17内，或者全部嵌入载体17内，或者全部不嵌入载体17内。
进一步地，本实施例中音圈马达的制造方法还可以包括以下步骤：
S204，如图6和图7所示，在形成载体17后，将该第一连接部112去除，然后提供底座19，将组装成一体的线圈13、下弹簧15和载体17安装至该底座19之后，将该下弹簧15的外框部152和第二连接部155去除，从而形成动子部分10。
具体地，可以通过激光切割等方式将下弹簧15的外框部152去除。在去除这些多余材料之后，余留下的绕线部12、线圈13、下弹簧15的多个弹簧体151、载体17及底座19组合形成动子部分10。具体地，将下弹簧15的一端固定连接于底座19上。
具体地，弹簧体151上还设有多个第一连接端子157，底座19包括主体部192，主体部192上设有多个第二连接端子193，下弹簧15的弹簧体151与底座19通过多个第一连接端子157和多个第二连接端子193的对应连接实现电连接。底座19还包括与主体部192固定连接于连料部194，连料部194可为单个，也可多个连料部194连接在一起，使多个动子部分10连接到一起。
在其他实施例中，步骤S204还可以为：
在形成该载体17后，将第一连接部112与绕线部12分割开，然后提供底座19，将组装成一体的线圈13、下弹簧15和载体17安装至该底座19之后，将该第一连接部112、第二连接部155以及下弹簧15的外框部152去除，从而形成动子部分10。
S205，如图8所示，提供定子部分20，定子部分20包括壳体21和磁体25，磁体25安装于壳体21内，壳体21内的底部安装有上弹簧30。
S206，如图9和图10所示，将定子部分20的壳体21倒扣于动子部分10的底座19上，使定子部分20和动子部分10组合到一起，磁体25位于线圈13的外周，上弹簧30和下弹簧15分别位于载体17的顶部和底部，从而组装成音圈马达。
具体地，在将定子部分20与动子部分10组合到一起后，将连料部194通过激光切割等方式去除，从而分割成了多个独立的音圈马达。
具体地，上弹簧30的内侧一端连接于载体17，外侧一端连接于壳体21。下弹簧15的内侧一端连接于载体17，外侧一端连接于与壳体21相对固定的底座(图未示)。这样，线圈13通电时，在磁体25的作用下，可产生磁力推动动子部分10相对定子部分20直线移动，实现对镜头的调焦，线圈13内电流大小的不同，对应产生的磁力不同。上弹簧30和下弹簧15用于对动子部分10进行牵制，使得移动平稳和起到复位作用。
本音圈马达的制造方法中，通过注塑成型的方式将绕线部12和下弹簧15嵌入载体17内而实现固定，大大提高了生产效率，并降低了生产成本，而且下弹簧15与载体17的连接不再需要胶水，一方面节约了制造成本，另一方面避免了胶水开裂问题，连接更为可靠；同时，通过将线圈13与绕线部12电连接，绕线部12再与下弹簧一体化制造，实现了线圈13与下弹簧15的导通连接，因而无需将线圈的漆包线去除，也不需要工作人员整理线头，大大减少人员投入，减少人员培训，提高生产效率和成本，而且也没有焊接点外露问题，可保证焊接点长久稳固，降低了工艺难度，避免了因包胶处理导致的胶水耗材消耗。
第三实施例
如图2至图10及图12-图13所示，本实用新型第三实施例提供一种音圈马达，包括：
绕线部12，绕线部12包括两个相互间隔开的支撑体121，每个支撑体121上设有绕线柱122；
设置在两个支撑体121的绕线柱122上的线圈13，线圈13的两端分别与两个支撑体121电连接；
下弹簧15，下弹簧15包括多个相互间隔开的弹簧体151，绕线部12和多个弹簧体151均由导电材料制成，两个支撑体121分别与下弹簧15的不同弹簧体151电连接；可以理解，弹簧体151的数量可以为至少两个。
载体17，绕线部12部分或全部嵌入载体17内。
其中，在本实用新型中，两个支撑体121分别与下弹簧15的不同弹簧体151电连接，是指其中一个支撑体121与多个弹簧体151中的其中一部分的弹簧体151电连接，另一个支撑体121与多个弹簧体151中的剩下部分的弹簧体151电连接。
具体地，两个支撑体121可以大致为两个分隔开的半环结构。
具体地，线圈13可以在绕线部12的绕线柱122上绕线形成，但不限于此。线圈13也可预先绕好后，再套设在绕线部12的绕线柱122上。
每个支撑体121上可以设有多个绕线柱122，多个绕线柱122沿圆周方向间隔排布，方便在多个绕线柱122上缠绕导线而形成线圈13。当然，多个绕线柱122也可沿矩形、椭圆形等形状排布。绕线柱122也可不为多个间隔的柱体，而为板状。
具体地，两个支撑体121上分别有一个绕线柱122上设有接线端子123，线圈13的两端分别与两个支撑体121上的接线端子123电连接。具体地，可以采用激光将线圈13两端的线头分别与两个支撑体121上的接线端子123焊接在一起，焊接方式可为锡焊接的方式，或者电阻焊接等方式。
在其中一实施例中，每个支撑体121上还设有第一导电端子124，每个弹簧体151上设有第二导电端子154，多个弹簧体151上的各个第二导电端子154分别与绕线部12上的各个第一导电端子124相对应且相互焊接在一起，实现两个支撑体121分别与下弹簧15的多个弹簧体151电连接，即绕线部12和下弹簧15的多个弹簧体151为分体结构且通过导电端子154、124之间的焊接实现电连接。例如，每个支撑体121上设有两个间隔设置的第一导电端子124，两个支撑体121上设有四个第一导电端子124，下弹簧15包括四个相互间隔开的弹簧体151，四个弹簧体151上的四个第二导电端子154分别与绕线部12上的四个第一导电端子124一一相对应且相互焊接在一起，这样其中一个支撑体121通过导电端子154、124之间的焊接与下弹簧15的其中两个弹簧体151电连接，另一个支撑体121通过导电端子154、124之间的焊接与下弹簧15的剩下两个弹簧体151电连接。又例如，每个支撑体121上只设置一个第一导电端子124，两个支撑体121上设有两个第一导电端子124，下弹簧15包括两个相互间隔开的弹簧体151，两个弹簧体151上的两个第二导电端子154分别与绕线部12上的两个第一导电端子124一一相对应且相互焊接在一起，这样其中一个支撑体121通过导电端子154、124之间的焊接与下弹簧15的其中一个弹簧体151电连接，另一个支撑体121通过导电端子154、124之间的焊接与下弹簧15的剩下另一个弹簧体151电连接。
在另一实施例中，绕线部12和下弹簧15的多个弹簧体151为一体结构，即绕线部12直接与多个弹簧体151一体化形成，实现两个支撑体121分开与下弹簧15的多个弹簧体151电连接。例如，下弹簧15包括四个相互间隔开的弹簧体151，绕线部12的两个支撑体121中，其中一个支撑体121通过与下弹簧15的其中两个弹簧体151一体化形成实现电连接，另一个支撑体121通过与下弹簧15的剩下两个弹簧体151一体化形成实现电连接。又例如，下弹簧15包括两个相互间隔开的弹簧体151，绕线部12的两个支撑体121中，其中一个支撑体121通过与下弹簧15的其中一个弹簧体151一体化形成实现电连接，另一个支撑体121通过与下弹簧15的剩下另一个弹簧体151一体化形成实现电连接。由于绕线部12与多个弹簧体151直接为一体化形成，通过一体化结构即可实现两个支撑体121分开与多个弹簧体151电连接，因此无需在绕线部12的每个支撑体121上设置第一导电端子124，也无需在每个弹簧体151上设置第二导电端子154。
通过线圈13的两端分别与绕线部12的两个支撑体121电连接，以及两个支撑体121分别与下弹簧15的多个弹簧体151电连接，即实现了线圈13与下弹簧15的导通连接。
具体地，载体17通过注塑成型方式形成，注塑成型形成载体17时，将组装在一起的绕线部12、线圈13和下弹簧15放入注塑机的模腔内进注塑，以在线圈13的底部、顶部和内侧成型形成载体17。载体17用来承载镜头(图未示)。
成型形成载体17时，绕线部12的两个支撑体121和各个绕线柱122可以部分或全部嵌入载体17内，而且每个弹簧体151与绕线部12的连接处也可以部分嵌入载体17内。
其中，绕线部12、线圈13、下弹簧15的多个弹簧体151、载体17和底座19组合形成动子部分10。
具体地，弹簧体151上还设有多个第一连接端子157，底座19包括主体部192，主体部192上设有多个第二连接端子193，下弹簧15的弹簧体151与底座19通过多个第一连接端子157和多个第二连接端子193的对应连接实现电连接。
进一步地，本实施例的音圈马达还包括定子部分20，定子部分20包括壳体21和磁体25，磁体25安装于壳体21内，壳体21内的底部安装有上弹簧30，定子部分20的壳体21倒扣于动子部分10的底座19上，使定子部分20和动子部分10组合到一起，磁体25位于线圈13的外周，上弹簧30和下弹簧15分别位于载体17的顶部和底部，从而组装成音圈马达。
具体地，上弹簧30的内侧一端连接于载体17，外侧一端连接于壳体21。下弹簧15的内侧一端连接于载体17，外侧一端连接于与壳体21相对固定的底座(图未示)。这样，线圈13通电时，在磁体25的作用下，可产生磁力推动动子部分10相对定子部分20直线移动，实现对镜头的调焦，线圈13内电流大小的不同，对应产生的磁力不同。上弹簧30和下弹簧15用于对动子部分10进行牵制，使得移动平稳和起到复位作用。
本音圈马达中，通过注塑成型的方式将绕线部12和下弹簧15嵌入载体17内而实现固定，大大提高了生产效率，并降低了生产成本，而且下弹簧15与载体17的连接不再需要胶水，一方面节约了制造成本，另一方面避免了胶水开裂问题，连接更为可靠；同时，通过将线圈13与绕线部12电连接，绕线部12再与下弹簧15电连接，实现了线圈13与下弹簧15的导通连接，因而无需将线圈的漆包线去除，也不需要工作人员整理线头，大大减少人员投入，减少人员培训，提高生产效率和成本，而且也没有焊接点外露问题，可保证焊接点长久稳固，降低了工艺难度，避免了因包胶处理导致的胶水耗材消耗。
以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种音圈马达，其特征在于，包括：
绕线部(12)，该绕线部(12)包括至少两个相互间隔开的支撑体(121)，每个支撑体(121)上设有绕线柱(122)；
设置在支撑体(121)的绕线柱(122)上的线圈(13)，该线圈(13)的两端分别与两个支撑体(121)电连接；
下弹簧(15)，该下弹簧(15)包括至少两个相互间隔开的弹簧体(151)，其中两个支撑体(121)分别与该下弹簧(15)的不同弹簧体(151)电连接；
载体(17)，该绕线部(12)部分或全部嵌入该载体(17)内；
其中，其中两个支撑体(121)分别与该下弹簧(15)的不同弹簧体(151)电连接，是指其中一个支撑体(121)与该至少两个弹簧体(151)中的其中一部分的弹簧体(151)电连接，另一个支撑体(121)与该至少两个弹簧体(151)中的剩下部分的弹簧体(151)电连接。
2.如权利要求1所述的音圈马达，其特征在于，该绕线部(12)包括两个相互间隔开的支撑体(121)，该两个支撑体(121)为两个分隔开的半环结构。
3.如权利要求1所述的音圈马达，其特征在于，每个支撑体(121)上设有多个绕线柱(122)，该多个绕线柱(122)沿圆周方向间隔排布。
4.如权利要求1所述的音圈马达，其特征在于，与下弹簧电连接的两个支撑体(121)上分别设有接线端子(123)，且该接线端子(123)设于该支撑体(121)的一个绕线柱(122)上，该线圈(13)的两端分别与该两个支撑体(121)上的接线端子(123)电连接。
5.如权利要求1所述的音圈马达，其特征在于，与下弹簧(15)电连接的支撑体(121)上还设有第一导电端子(124)，每个弹簧体(151)上设有第二导电端子(154)，该多个弹簧体(151)上的各个第二导电端子(154)分别与该绕线部(12)上的各个第一导电端子(124)相对应且电连接。
6.如权利要求5所述的音圈马达，其特征在于，每个与下弹簧电连接的支撑体(121)上设有两个间隔设置的第一导电端子(124)，该两个与下弹簧电连接的支撑体(121)上共设有四个第一导电端子(124)，该下弹簧(15)包括四个相互间隔开的弹簧体(151)，该四个弹簧体(151)上的四个第二导电端子(154)分别与该绕线部(12)上的四个第一导电端子(124)一一相对应且相互焊接在一起；或者，每个支撑体(121)上只设置一个第一导电端子(124)，该两个支撑体(121)上设有两个第一导电端子(124)，该下弹簧(15)包括两个相互间隔开的弹簧体(151)，该两个弹簧体(151)上的两个第二导电端子(154)分别与该绕线部(12)上的两个第一导电端子(124)一一相对应且相互焊接在一起。
7.如权利要求1所述的音圈马达，其特征在于，该绕线部(12)和该下弹簧(15)的多个弹簧体(151)为一体结构。
8.如权利要求7所述的音圈马达，其特征在于，该下弹簧(15)包括四个相互间隔开的弹簧体(151)，与该下弹簧(15)电连接的两个支撑体(121)中，其中一个支撑体(121)通过与该下弹簧(15)的其中两个弹簧体(151)一体化形成实现电连接，另一个支撑体(121)通过与该下弹簧(15)的剩下两个弹簧体(151)一体化形成实现电连接；或者，该下弹簧(15)包括两个相互间隔开的弹簧体(151)，与该下弹簧(15)电连接的两个支撑体(121)中，其中一个支撑体(121)通过与该下弹簧(15)的其中一个弹簧体(151)一体化形成实现电连接，另一个支撑体(121)通过与该下弹簧(15)的剩下另一个弹簧体(151)一体化形成实现电连接。
9.如权利要求1所述的音圈马达，其特征在于，该载体(17)通过注塑成型方式形成。
10.如权利要求1所述的音圈马达，其特征在于，该绕线部(12)、该线圈(13)、该下弹簧(15)的多个弹簧体(151)及该载体(17)组合形成动子部分(10)，该音圈马达还包括定子部分(20)，该定子部分(20)包括壳体(21)和磁体(25)，该磁体(25)安装于该壳体(21)内，该壳体(21)内的底部安装有上弹簧(30)，该定子部分(20)的壳体(21)倒扣于该动子部分(10)的底座(19)上，使该定子部分(20)和该动子部分(10)组合到一起，该磁体(25)位于该线圈(13)的外周，该上弹簧(30)和该下弹簧(15)分别位于该载体(17)的顶部和底部。
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