CN208078158U - 移动终端中框及移动终端 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种移动终端中框及移动终端。在移动终端中框中，边框由第一弯折部及与第一弯折部相互配合的第二弯折部共同围成，同时边框的内表面上形成有凹槽，中板连接于凹槽内，在整个加工过程中，只需要对边框的外表面预留的较小加工余量及内表面的凹槽进行CNC加工，相比常规的采用CNC工艺去除大块型材上余料的方式得到整个边框的加工方式，本申请中边框的CNC加工时间将得到较大程度的降低，从而降低了移动终端中框的CNC时间，降低了移动终端中框的制造成本，提高了产品的市场竞争力。

Description

移动终端中框及移动终端

技术领域

本申请涉及一种移动终端中框及移动终端。

背景技术

在智能手机和掌上电脑等移动终端中，通常采用移动终端中框结构，该种结构的移动终端中框包括中板和边框。一般地，通过采用CNC工艺去除型材上余料的方式得到整个边框，再将边框与中板通过铆接、销钉铆接、焊接、螺丝等连接方式连接在一起。但是，这种加工工艺存在CNC工艺加工时间过长和成本过高的缺陷。

发明内容

本申请实施例中提供一种市场竞争力较强的移动终端中框及移动终端，以解决上述技术问题。

一种移动终端中框，包括：

边框，包括第一弯折部及第二弯折部，所述第一弯折部与所述第二弯折部均呈“U”字形结构，且能够围成环形的所述边框，所述第一弯折部上形成有第一凹槽，所述第二弯折部上形成有第二凹槽，所述第一凹槽与所述第二凹槽相贯通共同形成位于所述边框内表面上的凹槽，所述边框具有内表面，所述内表面限定出所述边框上的镂空区域；及

中板，所述中板位于所述镂空区域，且所述中板的边缘能够容置于所述凹槽内。

在其中一个实施例中，所述第一弯折部及第二弯折部均由长条状边条弯折得到。

在其中一个实施例中，所述第一弯折部与所述第二弯折部之间形成有天线缝隙。

在其中一个实施例中，所述天线缝隙内形成有塑胶件，所述塑胶件连接所述第一弯折部及所述第二弯折部。

在其中一个实施例中，所述中板的边缘形成有间隔设置的两个及两个以上数目的连接凸块，所述连接凸块能够容置于所述凹槽内。

在其中一个实施例中，所述移动终端中框包括天线馈点，所述天线馈点的全部或部分容置于所述凹槽内，所述天线馈点与所述中板之间存在间隙。

在其中一个实施例中，所述天线馈点与所述边框一体成型。

在其中一个实施例中，所述天线馈点与所述中板由一体成型结构铣削分离得到。

在其中一个实施例中，所述边框的材质为铝合金或不锈钢或钛合金，所述中板的材质为铝合金或不锈钢或钛合金材质。

一种移动终端，包括上述的移动终端中框。

上述移动终端中框中，边框由第一弯折部及与第一弯折部相互配合的第二弯折部共同围成，同时边框的内表面上形成有凹槽，中板连接于凹槽内，在整个加工过程中，只需要对边框的外表面预留的较小加工余量及内表面的凹槽进行CNC加工，相比常规的采用CNC工艺去除大块型材上余料的方式得到整个边框的加工方式，本申请中边框的CNC加工时间将得到较大程度的降低，从而降低了移动终端中框的CNC时间，降低了移动终端中框的制造成本，提高了产品的市场竞争力。

附图说明

图1为本申请一实施例的移动终端中框的结构示意图；

图2为图1中所示移动终端中框中边框的示意图；

图3为图1中所示移动终端中框中边框与中板的连接示意图；

图4为图1中所示移动终端中框中一视角的剖视图；

图5为一实施例的中板的结构示意图；

图6为一实施例的形成长条状边条的示意图；

图7为图1中所示移动终端中框的加工工艺流程图；

图8为图7中所示步骤S540流程图；

图9为另一实施例的在边框上形成凹槽的示意图。

具体实施方式

为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的较佳实施方式。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本申请的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。当一个元件被定义为“多个”时，其含义为元件的数目为两个或两个以上。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

作为在此使用的“通信终端”(或简称为“终端”)包括，但不限于被设置成经由有线线路连接(如经由公共交换电话网络(PSTN)、数字用户线路(DSL)、数字电缆、直接电缆连接，以及/或另一数据连接/网络)和/或经由(例如，针对蜂窝网络、无线局域网(WLAN)、诸如DVB-H网络的数字电视网络、卫星网络、AM-FM广播发送器，以及/或另一通信终端的)无线接口接收/发送通信信号的装置。被设置成通过无线接口通信的通信终端可以被称为“无线通信终端”、“无线终端”或“移动终端”。移动终端的示例包括，但不限于卫星或蜂窝电话；可以组合蜂窝无线电电话与数据处理、传真以及数据通信能力的个人通信系统(PCS)终端；可以包括无线电电话、寻呼机、因特网/内联网接入、Web浏览器、记事簿、日历以及/或全球定位系统(GPS)接收器的PDA；以及常规膝上型和/或掌上型接收器或包括无线电电话收发器的其它电子装置。手机即配置有蜂窝通信模块的移动终端。

结合图1及图2所示，本申请提供一种移动终端中框10，移动终端中框10包括边框100及中板200。边框100呈环形结构，边框100具有内表面110，内表面110限定出边框100的镂空区域120，中板200容置于镂空区域120，且连接于内表面110上。另外，边框100的表面中，除内表面110以外的均被定义为外表面。

具体地，边框100包括第一弯折部130及第二弯折部140，第一弯折部130与第二弯折部140相互配合以共同围成环形的边框100。第一弯折部130与第二弯折部140均呈“U”字形结构。第一弯折部130上形成有第一凹槽151，第二弯折部140上形成有第二凹槽152，第一凹槽151与第二凹槽152相配合共同形成位于边框100的内表面110上的凹槽150。中板200的边缘能够容置于凹槽150内，从而与边框100连接。第一弯折部130与第二弯折部140之间形成有天线缝隙160，天线缝隙160内形成有塑胶件300，塑胶件300能够对第一弯折部130与第二弯折部140起到连接作用。

具体地，在第一弯折部130及第二弯折部140被夹具固定的情况下，凹槽150经一次或多次CNC工艺铣削得到。结合图1与图3所示，在将中板200与边框100连接时，可先将中板200的一端导入第一凹槽151内，之后将中板200的另一端导入第二凹槽152内，如此即可实现中板200与边框100的快速装配。之后如图4所示，可通过压合铆接的方式将中板200的边缘与边框100紧密连接在一起，保证边框100和中板200之间的结合力，提升移动终端中框10对外界冲击的抵抗能力。

结合图4及图5所示，中板200的边缘形成有间隔设置的两个及两个以上数目的连接凸块210，连接凸块210能够容置于凹槽150内，即中板200与边框100之间通过连接凸块210与凹槽150相配合的方式实现连接。

如图1所示，移动终端中框10包括天线馈点400，天线馈点400用于接收和发射电磁波。天线馈点400的全部或部分容置于凹槽150内，且与边框100相导通，天线馈点400与中板200之间存在间隙。具体地，如图5所示，天线馈点400与中板200一体成型得到，之后在中板200连接于凹槽150内后，天线馈点400也连接于边框100上，之后通过铣削分离的方式，得到与中板200相分离的天线馈点400。在其他实施例中，天线馈点400还可以与边框100一体成型得到，通过对需要形成天线馈点400的位置，将周围余料去除以得到天线馈点400。

另外，边框100可以为铝合金或不锈钢或钛合金等金属材质，中板200也可以为铝合金或不锈钢或钛合金等金属材质，天线馈点400的材质与边框100或中板200的材质一致。

需要指出的是，结合图2及图6所示，第一弯折部130与第二弯折部140由长条状边条30弯折得到，而长条状边条30又可通过切割板材或挤压成型的方式获得。

上述移动终端中框10中，边框100由第一弯折部130及与第一弯折部130相互配合的第二弯折部140共同围成，同时边框100的内表面上形成有凹槽150，中板200连接于凹槽150内，在整个加工过程中，只需要对边框100的外表面预留的较小加工余量及内表面的凹槽150进行CNC加工，相比常规的采用CNC工艺去除大块型材上余料的方式得到整个边框100的加工方式，本申请中边框100的CNC加工时间将得到较大程度的降低，从而降低了移动终端中框10的CNC时间，降低了移动终端中框10的制造成本，提高了产品的市场竞争力。

另外，利用长条状边条30制得第一弯折部130及第二弯折部140，进而得到边框100的方式可以实现物料的充分利用，减少废料的产生，避免物料的浪费，又进一步降低了移动终端中框10的制造成本，使产品具有较强的市场竞争力。

参阅图7所示，上述移动终端中框可通过下述的加工工艺制得。

S510，将第一弯折部及第二弯折部围成边框，所述边框的内表面上具有凹槽。

如图2所示，第一弯折部130与第二弯折部140均呈“U”字形结构，第一弯折部130与第二弯折部140相配合以共同围成边框100，第一弯折部130与第二弯折部140的尺寸不一致，即第一弯折部130与第二弯折部140可以看作是由边框100不等分得到。在其他实施例中，第一弯折部130与第二弯折部140的尺寸也可以相等，即第一弯折部130与第二弯折部140可以看作是由边框100等分得到。

结合图2及图6所示，在一个实施例中，通过将大块板材进行切割，例如，采用热切割(等离子弧切割、激光切割、电弧切割或气割等)或冷切割(化学切割或射流切割)等切割方式，以得到长条状边条30，长条状边条30的尺寸可以根据需要来设定。在其他实施例中，还可以通过挤压成型工艺挤压原材料以得到所需尺寸的长条状边条30。对于外表面具有弧度要求的边框100，可在形成长条状边条30时使其表面具有一定的弧度效果，以便于直接成型得到边框100，或者，仅预留较小的加工余量，以便于对边框100的外表面进行少许的CNC精铣加工。

另外，在获得长条状边条30后，对长条状边条30进行弯折处理即可得到第一弯折部130及第二弯折部140，由于第一弯折部130与第二弯折部140的尺寸不等，因此可以理解为第一弯折部130与第二弯折部140由长度不等的两个长条状边条30分别弯折得到。

如图2所示，在一个实施例中，可通过固定夹具将第一弯折部130固定，并通过CNC工艺在第一弯折部130上铣出第一凹槽151，第二弯折部140上的第二凹槽152也可以通过同样的方式得到，即在将长条状边条30进行弯折之后再在第一弯折部130上铣出第一凹槽151，在第二弯折部上铣出第二凹槽152。在第一弯折部130与第二弯折部140配合后，第一凹槽151与第二凹槽152共同形成了凹槽150，此时，凹槽150位于边框100的内表面。

在另一实施例中，可将第一弯折部130与第二弯折部140围成环形的边框100，并通过固定夹具同时进行位置固定，之后通过CNC工艺在边框100的内表面铣出凹槽150，在解除固定夹具后，即可在第一弯折部130上形成第一凹槽151，第二弯折部140上形成第二凹槽152。

此外，再一实施例中，还可以在长条状边条30上铣出浅槽，在长条状边条30弯折形成第一弯折部130及第二弯折部140后，对浅槽进行再加工，以形成第一凹槽151及第二凹槽152。

如图9所示，还可以将长条状边条30折弯变形，以得到横截面呈“C”字形的长条状边条，之后将其再弯折以得到“U”字形的第二弯折部140。同样的，第一弯折部130也可以同样得到。

通过压铸机将熔融的金属在高压高速下注入压铸模中，并在高压下固化形成中板200，压铸工艺省去了复杂的CNC加工工序，提高了中板200的加工效率，压铸成型后的中板200具有表面粗燥度佳，机械强度大的优点，同时，减少了CNC工序的加工余量，节约了原材料成本。

如图5所示，另外，在通过模内压铸工艺形成中板200时，可将中板200的边缘形成连接凸块210，连接凸块210恰能够容置于边框100上的凹槽150内，连接凸块210为两个及两个以上数目，两个及两个以上数目的连接凸块210间隔设置于中板200周缘。通过压铸机将熔融的金属在高压高速下注入压铸模中，并在高压下固化形成中板200，连接凸块210在压铸模中与中板200一体成型。在其他实施例中，还可以将两个及两个以上数目的连接凸块210连接在一起，从而形成环绕于中板200周缘的环状结构，

S520，将中板安装于凹槽内。

结合图3及图8所示，将中板200连接于凹槽150内，也即将模内压铸得到的中板200与边框100连接，其具体还包括以下步骤。

S541,将中板的一端导入第一凹槽。在导入第一凹槽151后，即可将第一弯折部130与中板200实现连接。

S542,将中板的另一端导入第二凹槽。在导入第二凹槽152后，即可将第二弯折部140与中板200实现连接。在经过步骤S541及步骤S542之后，中板200与边框100就实现了预连接。在其他实施例中，上述步骤S541及步骤S542还可以调换顺序。

S543，将中板与边框压合铆接。

在边框100的相对两侧分别施加如图4中所示的方向相反的压合作用力，以使凹槽150的两相对侧壁彼此靠近而夹紧中板200的边缘，从而将中板200与边框100铆接在一起，实现中板200与边框100的紧密连接，保证边框100和中板200之间的结合力，提升移动终端中框10对外界冲击的抵抗能力。需要指出的是，在其他实施例中，步骤S543还可以省略。

S530，在中板上铣出天线馈点。

由于天线馈点400的结构较小，且其形态不一，实现天线馈点400在边框100上的安装比较困难。在通过模内压铸的方式形成中板200，并将中板200连接于凹槽150内时，使中板200上需要形成天线馈点400的位置容置于凹槽150内，再通过铣削分离，从而在边框100上形成天线馈点400，也可以理解为天线馈点400与中板200是由一体成型的结构通过铣削分离得到的两部分。如此，不仅可以较为容易的获得天线馈点400，降低天线馈点400的形成工艺复杂性，而且，在中板200与边框100实现连接的同时，也实现了天线馈点400与边框100的连接，降低了天线馈点400与边框100的安装难度。

需要指出的是，在其他实施例中，天线馈点400的形成还可以位于步骤S540之前，此时，通过在边框100的内表面上铣出天线馈点400的方式得到天线馈点400。具体地，可形成宽度较大的边框100，在需要形成天线馈点400的位置去除余料后得到天线馈点400，此时，得到的天线馈点400与边框100一体成型，无需再进行额外的安装操作。如此，不仅可以较为容易的获得天线馈点400，降低天线馈点400的形成工艺复杂性，而且，也无需考虑天线馈点400在边框100上的安装问题。

S540，将熔融的塑胶注射至中板与边框之间缝隙中。

首先将中板200与边框100连接得到的移动终端中框10置于模具型腔中，再通过注射机将熔融的塑胶注于中板200与边框100之间缝隙中，当熔融的塑胶凝固成固态后能够起到很好的连接和密封效果，将中板200和边框100结合成一个整体的移动终端中框10，确保移动终端中框10具备良好的机械强度。同时，在天线馈点400与中板200之间的间隙内也会充入熔融的塑胶，在塑胶凝固成固态后能够起到很好的隔离绝缘作用，避免中板200对天线馈点400造成影响。

如图1所示，由于第一弯折部130与第二弯折部140之间存在缝隙，在注射熔融的塑胶时，熔融塑胶也能够充入第一弯折部130与第二弯折部140之间的天线缝隙160内，并在凝固成固态后形成塑胶件300，塑胶件300能够对第一弯折部130与第二弯折部140之间进行紧密连接，而且也能够对第一弯折部130与第二弯折部140进行绝缘隔离，以在移动终端中框10上形成缝隙天线。

塑胶可以采用PBS树脂(Polybutadiene-styrene，聚丁二烯-丙烯腈)材料、PBT树脂(Polybutylene terephthalate，聚对苯二甲酸丁二醇酯)材料或PPS树脂材料(Polyphenylene sulfide，聚苯硫醚)制成。

S550，冷却并对成型后的移动终端中框进行表面处理。

通过CNC精铣工艺对边框100的外表面进行精铣，使得边框100的外表面铣出所需的形状，例如，将边框100的外表面铣成平滑的曲面，以提高移动终端中框10外表面的平整度。同时，由于熔融的塑胶在中板200与边框100之间缝隙中、第一弯折部130与第二弯折部140之间的天线缝隙160中可能存在外溢现象，从而导致凝固成型后相对边框100和中板200的外表面凸出一定的高度。因此，塑胶件300凝固成型后，采用CNC精铣工艺铣平凸出的塑胶件300，确保移动终端中框10的外观质量。

然后，对精铣后的移动终端中框10外表面进行喷砂处理，在一些实施例中，可以采用机械喷砂处理工艺在边框100的外表面和中板200上获得机械砂面，例如，通过压缩空气将磨料(金刚砂、石英砂、铜矿砂或铁砂等)高速喷射至边框100的外表面和中板200上，在高速喷射的磨料对的冲击和切削作用下，附着的油脂等污染物被清除，从而使移动终端中框10的外表面获得一定的清洁度和粗燥度，提高了移动终端中框10的抗疲劳性以及其外表面的耐磨性，增强后续氧化膜的附着力，从而延长氧化膜的耐久性。在其它实施例中，可以通过化学介质的孔蚀作用在移动终端中框10外表面上获得化学砂面。

最后，对喷砂处理后的移动终端中框10的外表面进行阳极氧化处理。将移动终端中框10作为阳极，在电解液中反应设定时间，在移动终端中框10的外表面形成一层氧化膜，在该氧化膜的保护作用下，移动终端中框10外表面的硬度和耐磨损性能得以提高，延长了移动终端中框10的使用寿命。

本申请还保护一种移动终端，该移动终端(未示出)包括上述的移动终端中框10。另外，该移动装置可以为手机或平板电脑。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种移动终端中框，其特征在于，包括：

边框，包括第一弯折部及第二弯折部，所述第一弯折部与所述第二弯折部均呈“U”字形结构，且能够围成环形的所述边框，所述第一弯折部上形成有第一凹槽，所述第二弯折部上形成有第二凹槽，所述第一凹槽与所述第二凹槽相贯通共同形成位于所述边框内表面上的凹槽，所述边框具有内表面，所述内表面限定出所述边框上的镂空区域；及

中板，所述中板位于所述镂空区域，且所述中板的边缘能够容置于所述凹槽内。

2.根据权利要求1所述的移动终端中框，其特征在于，所述第一弯折部及第二弯折部均由长条状边条弯折得到。

3.根据权利要求1所述的移动终端中框，其特征在于，所述第一弯折部与所述第二弯折部之间形成有天线缝隙。

4.根据权利要求3所述的移动终端中框，其特征在于，所述天线缝隙内形成有塑胶件，所述塑胶件连接所述第一弯折部及所述第二弯折部。

5.根据权利要求1所述的移动终端中框，其特征在于，所述中板的边缘形成有间隔设置的两个及两个以上数目的连接凸块，所述连接凸块能够容置于所述凹槽内。

6.根据权利要求1所述的移动终端中框，其特征在于，所述移动终端中框包括天线馈点，所述天线馈点的全部或部分容置于所述凹槽内，所述天线馈点与所述中板之间存在间隙。

7.根据权利要求6所述的移动终端中框，其特征在于，所述天线馈点与所述边框一体成型。

8.根据权利要求6所述的移动终端中框，其特征在于，所述天线馈点与所述中板由一体成型结构铣削分离得到。

9.根据权利要求1所述的移动终端中框，其特征在于，所述边框的材质为铝合金或不锈钢或钛合金，所述中板的材质为铝合金或不锈钢或钛合金材质。

10.一种移动终端，其特征在于，包括权利要求1-9中任意一项权利要求所述的移动终端中框。