CN208075795U - 一种扭力梁四轮定位参数检测工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车生产定位参数检测工装技术领域，尤其涉及一种扭力梁四轮定位参数检测工装；包括工装台，所述工装台上安装有第一轴头夹持机构、第二轴头夹持机构、第一轮毂夹持机构和第二轮毂夹持机构，所述第一轮毂夹持机构上设有基准架，所述基准架上设有至少三个测距探头，各所述测距探头共面设置，且至少有一个所述测距探头与其他的所述测距探头不共线设置。本实用新型所公开的扭力梁四轮定位参数检测工装，利用前端活塞缸顶出固定扭力梁衬套管，利用后端活塞缸定位轮毂中心，实现检测工件的固定；通过三个激光探头测量的与轮毂端面距离确定一个平面，并计算与基准面夹角即得出前束、外倾角检测结果，实现高效、精确检测。

Description

一种扭力梁四轮定位参数检测工装

技术领域

本实用新型涉及汽车生产定位参数检测工装技术领域，尤其涉及一种扭力梁四轮定位参数检测工装。

背景技术

随着现代社会科技的进步，汽车工业的高速发展，越来越多的人拥有和使用汽车，汽车的使用性能也受到越来越多的关注。为实现汽车设定的性能目标及批量化生产需求，需要汽车底盘零部件的制造周期短、检测效率及检测精度高，保障批量生产的一致性。

对于后扭力梁式非独立悬架，后轮前束、外倾定位参数依赖于扭力梁加工制造精度及批量检测可控性。在批量生产过程中采用三坐标或百分表进行检测，前者检测精度高，但检测效率低，只能用于抽样检测；后者检测效率较高可进行批量检测，但检测精度相对较低，易导致不合格产品流出。

因此，为了解决上述问题，急需发明一种新的扭力梁四轮定位参数检测工装。

发明内容

本实用新型的目的在于：提供一种扭力梁四轮定位参数检测工装，实现扭力梁前束、外倾角检测工装的结构简单，检测效率及检测精度高的目的。

本实用新型提供了下述方案：

一种扭力梁四轮定位参数检测工装，包括工装台，所述工装台上安装有第一轴头夹持机构、第二轴头夹持机构、第一轮毂夹持机构和第二轮毂夹持机构，所述第一轮毂夹持机构上设有基准架，所述基准架上设有至少三个测距探头，各所述测距探头共面设置，且至少有一个所述测距探头与其他的所述测距探头不共线设置。

优选地，所述第一轴头夹持机构通过第一滑动机构与所述工装台连接。

优选地，所述第二轴头夹持机构通过第二滑动机构与所述工装台连接。

优选地，所述第一滑动机构与所述第二滑动机构之间设有对中机构，所述对中机构包括第一连杆、动力连杆和第二连杆，所述动力连杆的一端与所述第一连杆铰接，所述动力连杆的另一端与所述第二连杆铰接，所述第一连杆与所述第一滑动机构连接，所述第二连杆与所述第二滑动机构连接，所述动力连杆与对中动力机构连接，所述对中动力机构与所述工装台固定。

优选地，所述第一轴头夹持机构和所述第二轴头夹持机构均包括前端活塞缸和定位衬套套管机构；所述定位衬套套管机构包括定位衬套、套管和限位板，所述套管设置在所述定位衬套内，并与所述定位衬套密封滑动连接，所述限位板与所述工装台固定，并与所述套管位置对应设置，所述定位衬套与所述工装台固定；所述前端活塞缸包括前端活塞缸体和前端活塞伸缩杆，所述前端活塞缸体与所述工装台固定，所述前端活塞伸缩杆设置在所述前端活塞缸体内，并与所述套管连接。

优选地，所述第一轮毂夹持机构和所述第二轮毂夹持机构均包括后端活塞缸和定位轮毂机构；所述后端活塞缸包括后端活塞缸体和后端活塞伸缩杆，所述后端活塞缸体与所述工装台固定，所述定位轮毂机构包括轮毂定位轴，所述后端活塞伸缩杆设置在所述后端活塞缸体内，并与所述轮毂定位轴固连。

优选地，所述第一滑动机构与所述第二滑动机构均包括滑动台和滑轨，所述滑动台与所述滑轨滑动连接，各所述滑轨与所述工装台固定，各所述滑动台分别与所述第一连杆和所述第二连杆连接。

优选地，所述前端活塞缸为液压活塞缸、气压活塞缸中的任一。

优选地，所述后端活塞缸为液压活塞缸、气压活塞缸中的任一。

优选地，所述测距探头为激光测距探头、红外线测距探头中的任一。

本实用新型产生的有益效果：

本实用新型所公开的扭力梁四轮定位参数检测工装，利用前端活塞缸顶出固定扭力梁衬套管，利用后端活塞缸定位轮毂中心(按整车空载姿态设计)，实现检测工件的固定；通过三个激光探头测量的与轮毂端面距离确定一个平面，并计算与基准面夹角即得出前束、外倾角检测结果，实现高效、精确检测，能够实现检测效率和检测精度的兼顾。

附图说明

图1为本实用新型的扭力梁四轮定位参数检测工装的结构示意图(未安装检测部件的状态)；

图2为本实用新型的扭力梁四轮定位参数检测工装的结构示意图(安装检测部件的状态)；

图3为本实用新型的扭力梁四轮定位参数检测工装的结构示意图(安装检测部件的状态的左视图)；

图4为本实用新型的扭力梁四轮定位参数检测工装的原理示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参见图1至图3所示，一种扭力梁四轮定位参数检测工装，包括工装台1，所述工装台的前部对称安装有第一轴头夹持机构2和第二轴头夹持机构3，所述工装台的前部对称安装有第一轮毂夹持机构4和第二轮毂夹持机构5，所述第一轮毂夹持机构上设有三个测距探头6，各所述测距探头的中心轴线与检测基准面垂直设置。所述第一轴头夹持机构通过第一滑动机构7与所述工装台连接。所述第二轴头夹持机构通过第二滑动机构8与所述工装台连接。所述第一滑动机构与所述第二滑动机构之间设有对中机构9，关于对中机构的具体结构及动作原理为公知技术，在此不再累述。所述第一轴头夹持机构和所述第二轴头夹持机构均包括前端活塞缸10和定位衬套套管机构11，所述前端活塞缸与所述定位衬套套管机构连接。所述第一轮毂夹持机构和所述第二轮毂夹持机构均包括后端活塞缸12和定位轮毂机构13，所述后端活塞缸和所述定位轮毂机构连接。所述第一滑动机构与所述第二滑动机构均包括滑动台14和滑轨15，所述滑动台与所述滑轨滑动连接。所述前端活塞缸为液压活塞缸，所述后端活塞缸为液压活塞缸，所述测距探头为激光测距探头。具体实施时，所述前端活塞缸还可以为气压活塞缸，所述后端活塞缸还可以为液压活塞缸，所述测距探头还可以为红外线测距探头。

参见图4所示，所述工装台上安装有第一轴头夹持机构、第二轴头夹持机构、第一轮毂夹持机构和第二轮毂夹持机构，所述第一轮毂夹持机构上设有基准架，所述基准架上设有三个测距探头，各所述测距探头共面设置，且至少有一个所述测距探头与其他的所述测距探头不共线设置；这样设置的目的是为了从测试出的距离数据中确定一个平面18，此平面即为轮毂所在平面，该平面与基准面的夹角即为测试角度。本实施例中，所述基准面的确定过程为：当所述扭力梁16被所述第一轴头夹持机构、所述第二轴头夹持机构、所述第一轮毂夹持机构和所述第二轮毂夹持机构夹持定位后(按整车空载姿态设计)，取两个轮毂中心之间的连线，基准面为经过所述连线中点且与所述连线垂直的唯一平面。

本实施例中，所述第一滑动机构与所述第二滑动机构之间设有对中机构 9，所述对中机构包括第一连杆19、动力连杆20和第二连杆21，所述动力连杆的一端与所述第一连杆铰接，所述动力连杆的另一端与所述第二连杆铰接，所述第一连杆与所述第一滑动机构连接，所述第二连杆与所述第二滑动机构连接，所述动力连杆与对中动力机构22连接，所述对中动力机构与所述工装台固定。所述第一轴头夹持机构和所述第二轴头夹持机构均包括前端活塞缸和定位衬套套管机构；所述定位衬套套管机构包括定位衬套23、套管24和限位板 25，所述套管设置在所述定位衬套内，并与所述定位衬套密封滑动连接，所述限位板与所述工装台固定，并与所述套管位置对应设置，所述定位衬套与所述工装台固定；所述前端活塞缸包括前端活塞缸体和前端活塞伸缩杆，所述前端活塞缸体与所述工装台固定，所述前端活塞伸缩杆设置在所述前端活塞缸体内，并与所述套管连接。所述第一轮毂夹持机构和所述第二轮毂夹持机构均包括后端活塞缸和定位轮毂机构；所述后端活塞缸包括后端活塞缸体和后端活塞伸缩杆，所述后端活塞缸体与所述工装台固定，所述定位轮毂机构包括轮毂定位轴26，所述后端活塞伸缩杆设置在所述后端活塞缸体内，并与所述轮毂定位轴固连。所述第一滑动机构与所述第二滑动机构均包括滑动台和滑轨，所述滑动台与所述滑轨滑动连接，各所述滑轨与所述工装台固定，各所述滑动台分别与所述第一连杆和所述第二连杆连接。

本实施例中所述扭力梁四轮定位参数检测工装，利用前端活塞缸顶出固定扭力梁衬套管，利用后端活塞缸定位轮毂中心(按整车空载姿态设计)，实现检测工件的固定；通过三个激光探头测量的与轮毂端面距离确定一个平面，并计算与基准面夹角即得出前束、外倾角检测结果，实现高效、精确检测，能够实现检测效率和检测精度的兼顾。

本实施例中所述扭力梁四轮定位参数检测工装进行后扭力梁16前束、外倾角检测的过程如下：1)前端活塞缸顶出固定扭力梁衬套管，后端活塞缸定位轮毂中心，按整车空载姿态设计；2)通过三个激光探头测量的与轮毂端面距离通过检测控制器计算后确定一个平面，再计算与基准面夹角即得出前束、外倾角检测结果，连接显示设备自动得出结果；对于检测控制器以及显示设备的具体结构为公知技术，图中未表示，在此不再累述。

本实施例中传统的后扭力梁前束、外倾角的检测采用三坐标或百分表，检测效率、精度不能兼顾。本实用新型中描述的后扭力梁前束、外倾角检测采用工装台固定(空载姿态)，通过激光探头测量平面与基准面夹角，自动输出结果，实现高效、精确检测。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种扭力梁四轮定位参数检测工装，包括工装台，所述工装台上安装有第一轴头夹持机构、第二轴头夹持机构、第一轮毂夹持机构和第二轮毂夹持机构，其特征在于：所述第一轮毂夹持机构上设有基准架，所述基准架上设有至少三个测距探头，各所述测距探头共面设置，且至少有一个所述测距探头与其他的所述测距探头不共线设置。

2.根据权利要求1所述的扭力梁四轮定位参数检测工装，其特征在于：所述第一轴头夹持机构通过第一滑动机构与所述工装台连接。

3.根据权利要求2所述的扭力梁四轮定位参数检测工装，其特征在于：所述第二轴头夹持机构通过第二滑动机构与所述工装台连接。

4.根据权利要求3所述的扭力梁四轮定位参数检测工装，其特征在于：所述第一滑动机构与所述第二滑动机构之间设有对中机构，所述对中机构包括第一连杆、动力连杆和第二连杆，所述动力连杆的一端与所述第一连杆铰接，所述动力连杆的另一端与所述第二连杆铰接，所述第一连杆与所述第一滑动机构连接，所述第二连杆与所述第二滑动机构连接，所述动力连杆与对中动力机构连接，所述对中动力机构与所述工装台固定。

5.根据权利要求4所述的扭力梁四轮定位参数检测工装，其特征在于：所述第一轴头夹持机构和所述第二轴头夹持机构均包括前端活塞缸和定位衬套套管机构；所述定位衬套套管机构包括定位衬套、套管和限位板，所述套管设置在所述定位衬套内，并与所述定位衬套密封滑动连接，所述限位板与所述工装台固定，并与所述套管位置对应设置，所述定位衬套与所述工装台固定；所述前端活塞缸包括前端活塞缸体和前端活塞伸缩杆，所述前端活塞缸体与所述工装台固定，所述前端活塞伸缩杆设置在所述前端活塞缸体内，并与所述套管连接。

6.根据权利要求5所述的扭力梁四轮定位参数检测工装，其特征在于：所述第一轮毂夹持机构和所述第二轮毂夹持机构均包括后端活塞缸和定位轮毂机构；所述后端活塞缸包括后端活塞缸体和后端活塞伸缩杆，所述后端活塞缸体与所述工装台固定，所述定位轮毂机构包括轮毂定位轴，所述后端活塞伸缩杆设置在所述后端活塞缸体内，并与所述轮毂定位轴固连。

7.根据权利要求6所述的扭力梁四轮定位参数检测工装，其特征在于：所述第一滑动机构与所述第二滑动机构均包括滑动台和滑轨，所述滑动台与所述滑轨滑动连接，各所述滑轨与所述工装台固定，各所述滑动台分别与所述第一连杆和所述第二连杆连接。

8.根据权利要求7所述的扭力梁四轮定位参数检测工装，其特征在于：所述前端活塞缸为液压活塞缸、气压活塞缸中的任一。

9.根据权利要求8所述的扭力梁四轮定位参数检测工装，其特征在于：所述后端活塞缸为液压活塞缸、气压活塞缸中的任一。

10.根据权利要求9所述的扭力梁四轮定位参数检测工装，其特征在于：所述测距探头为激光测距探头、红外线测距探头中的任一。