CN208037889U - 一种变幅副臂后防后倾油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种变幅副臂后防后倾油缸，包括防后倾油缸、内藏式油箱、伸缩杆和单向油路装置，内藏式油箱位于防后倾油缸左端内部，防后倾油缸右端套设在伸缩杆左端上，防后倾油缸右端密封滑动连接伸缩杆，防后倾油缸右端与伸缩杆左端之间形成密闭空间，内藏式油箱通过单向油路装置连通密闭空间。本实用新型在单向阀的作用下不需任何调整即可起到防止后倾的作用，控制原理简单便于工作人员上手操作，成本低廉，实用性强；油缸的伸出和收缩都是利用后支架的起落完成，不需要进行充油或放油操作，省时省力，效率高；当进行拆臂工作只需打开截止阀J1，伸缩杆便在变幅副臂后支架下落过程中被动压缩，且不需要高空作业，安全可靠。

Description

一种变幅副臂后防后倾油缸

技术领域

本实用新型涉及一种变幅副臂后防后倾油缸，属于变幅副臂油缸技术领域。

背景技术

随着我国城市化进程的加快，经济的快速发展，国家基本建设的规模越来越大，需要吊装的物品的重量及起升高度越来越大，履带式起重机越来越显示其优越性，履带式起重机得到了迅猛的发展。履带式起重机为了提高其起升高度及工作幅度，通常设计安装变幅副臂工况,其工况组合示意图如图1所示。

在变幅副臂工况安装时，为了连接变幅副臂后拉板即图2中A处，需使变幅副臂后支架与主臂夹角达到最小即图2中α角达到最小，此时后防后倾油缸长度L应为最短，即全缩状态。当拉板连接好后，扳起变幅副臂后支架至工作状态，如图3所示，拆车落臂时反之。

本实用新型之前，变幅副臂后防后倾系统为蓄能器式，如图4所示,其原理图如图5所示。

具体工作过程为：管路正确连接，并保证所有球阀为关闭状态。将蓄能器出口处图5中快插接头9同动力小车快插连接。打开图5中的球阀一6和球阀三8，发动动力小车往油缸内注入压力油，同时通过排气测压接头将油缸里空气排净，关闭排气测压接头。待油缸排气完成后，继续用动力小车向油缸内注入压力油，将塔臂后支架顶起，同时收紧塔臂变幅钢丝绳。当油缸伸出行程达到预定值后，停止充油，并关闭球阀一6；打开通往蓄能器出口的球阀二7，往蓄能器内充油，同时注意观察压力表值达到预定值即可，然后关闭球阀二。最后，关闭球阀三，断开动力小车快插，打开球阀一6和球阀二7使油缸和蓄能器间油液连通。至此，油缸打压完毕，可进行下一步的安装工作。拆车时，将动力小车快插与蓄能器出口处快插连接后，关闭球阀二，打开球阀一6和球阀三，并通过油缸控制阀上的截流阀卸压，使油缸缩回到最短状态，以便于拆卸主臂拉板和运输。

现有变幅副臂后防后倾系统结构复杂，成本较高；防后倾控制原理复杂，操作过程复杂，对相应操作人员要求较高；在防后倾油缸连接好后扳起后支架的过程中需要不断的向油缸中充油使防后倾油缸伸出，需要两者配合紧密，且需高空作业；同时防后倾油缸的缩回需要不断的放油，效率较低。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种防后倾油缸和油箱为一体式结构的变幅副臂后防后倾系统，设置截止阀使油缸在运输时不会由于大腔残存的压力而自动伸出。

为达到上述目的，本实用新型提供一种变幅副臂后防后倾油缸，包括防后倾油缸、内藏式油箱、伸缩杆和单向油路装置，所述内藏式油箱位于所述防后倾油缸左端内部，所述防后倾油缸右端套设在所述伸缩杆左端上，所述防后倾油缸右端密封滑动连接所述伸缩杆，所述防后倾油缸右端与所述伸缩杆左端之间形成密闭空间，所述内藏式油箱通过所述单向油路装置连通所述密闭空间。

优先地，所述单向油路装置包括进油油路和回油油路，所述进油油路包括单向阀和截止阀，所述单向阀进油口连通所述内藏式油箱，所述单向阀出油口连通所述截止阀一端，所述截止阀另一端连通所述密闭空间，所述回油油路并联在所述进油油路两端。

优先地，所述回油油路包括截止阀，所述截止阀并联在所述进油油路两端。

优先地，包括截止阀调压器，所述截止阀调压器并联在所述进油油路和所述回油油路两端。

优先地，包括空滤器，所述空滤器安装在所述防后倾油缸左端。

优先地，包括排气测压接头，所述排气测压接头安装在所述防后倾油缸右端。

本实用新型所达到的有益效果：

本实用新型在单向阀的作用下不需任何调整即可起到防止后倾的作用，控制原理简单便于工作人员上手操作，成本低廉，实用性强；油缸的伸出和收缩都是利用后支架的起落完成，不需要进行充油或放油操作，省时省力，效率高；当进行拆臂工作只需打开截止阀J1，伸缩杆便在变幅副臂后支架下落过程中被动压缩，操作过程简单，且不需要高空作业，安全可靠；在运输过程中只需关闭截止阀J1、截止阀J2，便可保证油缸在运输时不会由于大腔残存的压力而自动伸出，保证了本实用新型的运输安全，延长了本实用新型的使用寿命。

附图说明

图1是现有技术中变幅副臂工况示意图；

图2是现有技术中变幅副臂工况安装时示意图；

图3是现有技术中变幅副臂工况安装时示意图；

图4是现有技术中蓄能器式变幅副臂后防后倾系统示意图；

图5是图4中塔臂后支架防后倾油缸的结构图；

图6是图4的油路连接原理图；

图7是本实用新型工作时的示意图；

图8是本实用新型的剖面图；

图9是本实用新型的原理图。

附图中标记含义，1、塔臂后支架防后倾油缸；2、控制阀；3、胶管；4、蓄能器；5、压力表；6、球阀一；7、球阀二；8、球阀三；9、快插接头；11、加油口；12-防后倾油缸；13- 胶管；14-内藏式油箱；15-伸缩杆；16-空滤器；17-排气测压接头；J1-截止阀；J2-截止阀； V1-截止阀调压器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

一种变幅副臂后防后倾油缸，包括防后倾油缸12、内藏式油箱14、伸缩杆15和单向油路装置，所述内藏式油箱14位于所述防后倾油缸12左端内部，所述防后倾油缸12右端套设在所述伸缩杆15左端上，所述防后倾油缸12右端密封滑动连接所述伸缩杆15，所述防后倾油缸12右端与所述伸缩杆15左端之间形成密闭空间，所述内藏式油箱14通过所述单向油路装置连通所述密闭空间。

进一步地，所述单向油路装置包括进油油路和回油油路，所述进油油路包括单向阀和截止阀J2，所述单向阀进油口连通所述内藏式油箱14，所述单向阀出油口连通所述截止阀J2 一端，所述截止阀J2另一端连通所述密闭空间，所述回油油路并联在所述进油油路两端。

进一步地，所述回油油路包括截止阀J1，所述截止阀J1并联在所述进油油路两端。

进一步地，包括截止阀调压器V1，所述截止阀调压器V1并联在所述进油油路和所述回油油路两端。

进一步地，包括空滤器16，所述空滤器16安装在所述防后倾油缸12左端。

进一步地，包括排气测压接头17，所述排气测压接头17安装在所述防后倾油缸12右端。

本实用新型具体工作过程为：

关闭截止阀J1、J2，将油缸上加油口11同动力小车连接，对内藏式油箱14充油，待油液液位升至预定值停止供油；打开截止阀J2，将本实用新型安装至臂架系统中，在变幅副臂后支架扳起过程中，防后倾油缸12会自动被拉伸，直至变幅副臂后支架达到预定状态后停止，在单向阀的作用下本实用新型不需任何调整即可起到防止后倾的作用。

若进行拆臂工作，打开截止阀J1，伸缩杆15便在变幅副臂后支架下落过程中被动压缩，直至防后倾油缸12右端完全被压缩。同时在运输过程中只需关闭截止阀J1、J2，便可保证油缸在运输时不会由于大腔残存的压力而自动伸出，保证了本实用新型的运输安全。

本实用新型的内藏式后防后倾系统结构简单，成本较低；防后倾控制原理简单，操作过程简单，且不需要高空作业，安全可靠；油缸的伸出和收缩都是利用后支架的起落完成，不需要进行充油或放油操作，省时省力，效率较高。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种变幅副臂后防后倾油缸，其特征在于，包括防后倾油缸(12)、内藏式油箱(14)、伸缩杆(15)和单向油路装置，所述内藏式油箱(14)位于所述防后倾油缸(12)左端内部，所述防后倾油缸(12)右端套设在所述伸缩杆(15)左端上，所述防后倾油缸(12)右端密封滑动连接所述伸缩杆(15)，所述防后倾油缸(12)右端与所述伸缩杆(15)左端之间形成密闭空间，所述内藏式油箱(14)通过所述单向油路装置连通所述密闭空间。

2.根据权利要求1所述的一种变幅副臂后防后倾油缸，其特征在于，所述单向油路装置包括进油油路和回油油路，所述进油油路包括单向阀和截止阀(J2)，所述单向阀进油口连通所述内藏式油箱(14)，所述单向阀出油口连通所述截止阀(J2)一端，所述截止阀(J2)另一端连通所述密闭空间，所述回油油路并联在所述进油油路两端。

3.根据权利要求2所述的一种变幅副臂后防后倾油缸，其特征在于，所述回油油路包括截止阀(J1)，所述截止阀(J1)并联在所述进油油路两端。

4.根据权利要求2所述的一种变幅副臂后防后倾油缸，其特征在于，包括截止阀调压器(V1)，所述截止阀调压器(V1)并联在所述进油油路和所述回油油路两端。

5.根据权利要求1所述的一种变幅副臂后防后倾油缸，其特征在于，包括空滤器(16)，所述空滤器(16)安装在所述防后倾油缸(12)左端。

6.根据权利要求1所述的一种变幅副臂后防后倾油缸，其特征在于，包括排气测压接头(17)，所述排气测压接头(17)安装在所述防后倾油缸(12)右端。