CN208020723U - 一种设有补气装置的吹膜机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及塑料薄膜制造设备技术领域，具体是一种设有补气装置的吹膜机，包括机架、人字架、牵引辊、牵引辊驱动电机和括补气装置，补气装置包括支架、链传动机构、手摇柄、导轨、滑块、气缸、补气针和离合器；所述气缸安装在滑块上，所述补气针与气缸的活塞杆连接；牵引辊可通过离合器和链传动机构驱动滑块以与牵引速度相同的速度传动。相对于现有技术，本实用新型设有补气装置的吹膜机的有益效果为：通过补气装置能够使补气针与膜泡同速移动，因此不需要停机，从而保证生产进度和产品质量、降低能耗成本，而且操作简单省力。
Description
技术领域
本实用新型涉及塑料薄膜制造设备技术领域，具体是一种设有补气装置的吹膜机。
背景技术
吹膜机是将塑料粒子加热融化再吹胀牵引成薄膜的设备，其上设有人字架和牵引辊，人字架呈由上向下逐渐变窄倒人字形，其上设有导辊，用于对膜泡（塑料薄膜充气后的半成品）导向，牵引辊位于人字架的下端，用于牵引塑料薄膜。在吹膜机工作过程中，经常出现膜泡内气压不足的情况，这会使塑料薄膜的吹胀比无法满足工艺要求，影响产品质量。现有的补气方法是停机，然后使用气针刺破膜泡进行补气，该补气方法存在以下缺点：（1）需要停机，影响生产进度；（2）停机过程造成融化后的原料热量散失，增加能耗成本；（3）补气后再开机的过程中仍然可能导致膜泡内气体泄漏，影响产品质量；（4）操作费力。
发明内容
本实用新型的目的是为了解决上述现有技术的不足，提供一种设有补气装置的吹膜机，利用能够与牵引速度同速移动的气针对膜泡补气，不需要停机，因此能够保证生产进度和产品质量、降低能耗成本，并且操作简单省力。
本实用新型所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种设有补气装置的吹膜机，包括机架、人字架、牵引辊、牵引辊驱动电机和括补气装置，所述补气装置设于人字架的侧部，补气装置包括支架、链传动机构、手摇柄、导轨、滑块、气缸、补气针和离合器；所述支架固定在机架上，所述链传动机构和导轨安装在支架上，链传动机构包括主动链轮、从动链轮和链条，所述主动链轮与牵引辊同轴，主动链轮与手摇柄连接；所述滑块与链条连接并可沿导轨垂直滑动，所述气缸安装在滑块上，所述补气针与气缸的活塞杆连接；所述离合器包括主动摩擦盘、从动摩擦盘、离合套筒、拨叉和拉簧，所述主动摩擦盘与牵引辊的轴固定连接，所述从动摩擦盘与离合套筒固定连接，所述离合套筒通过滑动花键套设在主动链轮的轴上，所述拨叉枢接于支架上并能够拨动离合套筒周向滑动，所述拉簧的两端分别与拨叉和支架连接，拉簧能够通过拨叉使主动摩擦盘与从动摩擦盘保持接触或分离状态；牵引辊可通过离合器和链传动机构驱动滑块以与牵引速度相同的速度传动。
本实用新型的技术方案还有：所述链条上设有用于平衡滑块、气缸和补气针重力的配重块，采用本技术方案，当主动摩擦盘与从动摩擦盘分离时，气针不会自动下落。
本实用新型的技术方案还有：所述离合套筒的外圆面设有环形凹槽，所述拨叉的端部设有与环形凹槽匹配的弧面，因此拨叉能够拨动离合套筒轴向滑动而且不干涉离合套筒的转动。
本实用新型的技术方案还有：所述支架上设有限位开关，所述限位开关用于限制滑块在导轨上滑动的下极限位置。采用本技术方案，当滑块移动到下极限位置时触碰限位开关，限位开关控制牵引辊驱动电机断电，防止由于人为失误而造成设备损坏。
本实用新型的工作原理：不需要补气时，拉簧对拨叉的扭矩使主动摩擦盘与从动摩擦盘分离。当需要补气时，扳动拨叉，当拨叉越过死点（即拉簧与拨叉处于同一直线时的位置）后，拉簧对拨叉的扭矩使主动摩擦盘保持与从动摩擦盘接触，牵引辊的转矩通过主动摩擦盘与从动摩擦盘之间的摩擦力而传递给主动链轮的轴，从而通过链传动机构驱动补气针以与膜泡相同的速度垂直移动，此时气缸驱动补气针刺入膜泡中进行补气。补气完成后，扳动拨叉，使主动摩擦盘与从动摩擦盘分离，此时可摇动手摇柄将补气针复位。
相对于现有技术，本实用新型设有补气装置的吹膜机的有益效果为：通过补气装置能够使补气针与膜泡同速移动，因此不需要停机，从而保证生产进度和产品质量、降低能耗成本，而且操作简单省力。
附图说明
图1为设有补气装置的吹膜机的主视图。
图2为设有补气装置的吹膜机的侧视图（主动摩擦盘与从动摩擦盘分离）。
图3为图2A部的局部放大图。
图4为设有补气装置的吹膜机的侧视图（主动摩擦盘与从动摩擦盘接触）。
图5为图4B部的局部放大图。
图6为拨叉的结构示意图。
图7为离合套筒的结构示意图。
图中：1、机架，2、人字架，3、牵引辊，4、牵引辊驱动电机，5、支架，6、手摇柄，7、导轨，8、滑块，9、气缸，10、补气针，11、主动链轮，12、从动链轮，13、链条，14、主动摩擦盘，15、从动摩擦盘，16、离合套筒，17、拨叉，18、拉簧，19、配重块，20、环形凹槽，21、限位开关。
具体实施方式
为能清楚说明本方案的技术特点，下面根据附图对本实用新型具体实施方式作进一步说明。
如图1~图7所示，一种设有补气装置的吹膜机，包括机架1、人字架2、牵引辊3、牵引辊驱动电机4和补气装置。
补气装置设于人字架2的侧部，补气装置包括支架5、链传动机构、手摇柄6、导轨7、滑块8、气缸9、补气针10和离合器。
支架5固定在机架1上，链传动机构和导轨7安装在支架5上，链传动机构包括主动链轮11、从动链轮12和链条13，主动链轮11与牵引辊3同轴，主动链轮11与手摇柄6连接。
滑块8与链条13连接并可沿导轨7垂直滑动，气缸9安装在滑块8上，补气针10与气缸9的活塞杆连接，补气针10的进气口通过软管与气泵连接。
离合器包括主动摩擦盘14、从动摩擦盘15、离合套筒16、拨叉17和拉簧18。主动摩擦盘14与牵引辊3的轴固定连接，从动摩擦盘15与离合套筒16固定连接。离合套筒16通过滑动花键套设在主动链轮11的轴上，拨叉17枢接于支架5。离合套筒16的外圆面设有环形凹槽20（如图7所示），拨叉17的端部设有与环形凹槽2）匹配的弧面（如图6所示），因此，拨叉17能够拨动离合套筒16轴向滑动并且不干涉离合套筒16的转动。拉簧18的两端分别与拨叉17和支架5连接，拉簧18能够通过拨叉17使主动摩擦盘14与从动摩擦盘15保持接触或分离状态。
牵引辊3可通过离合器和链传动机构驱动滑块8以与牵引速度相同的速度传动，具体可以通过设计主动链轮11的节距、齿数以及牵引辊3的直径实现，在此不做赘述。
当主动摩擦盘与从动摩擦盘分离时，为了防止气针自动下落，链条13上设有用于平衡滑块8、气缸9和补气针10重力的配重块19。
支架5上设有限位开关21，限位开关21用于限制滑块8的在导轨7上滑动的下极限位置，具体的，当滑块8移动到下极限位置时触碰限位开关21，限位开关21通过电路控制牵引辊驱动电机4断电，防止由于人为失误而造成设备损坏。
本实用新型的工作原理：如图2、图3所示，不需要补气时，拉簧18对拨叉17的扭矩使主动摩擦盘14与从动摩擦盘15分离。当需要补气时，扳动拨叉17，当拨叉17越过死点（即拉簧18与拨叉17处于同一直线时的位置）后，拉簧18对拨叉17的扭矩使主动摩擦盘14保持与从动摩擦盘15接触（如图4、图5所示），牵引辊3的转矩通过主动摩擦盘14与从动摩擦盘15之间的摩擦力而传递给主动链轮11的轴，从而通过链传动机构驱动补气针10以与膜泡相同的速度垂直移动，此时气缸9驱动补气针10刺入膜泡中进行补气。补气完成后，扳动拨叉17，使主动摩擦盘14与从动摩擦盘15分离，此时可摇动手摇柄6将补气针10复位。
上面结合附图对本实用新型的实施例做了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下做出各种变化。
Claims (4)
1.一种设有补气装置的吹膜机，包括机架（1）、人字架（2）、牵引辊（3）和牵引辊驱动电机（4），其特征在于：还包括补气装置，所述补气装置设于人字架（2）的侧部，补气装置包括支架（5）、链传动机构、手摇柄（6）、导轨（7）、滑块（8）、气缸（9）、补气针（10）和离合器；所述支架（5）固定在机架（1）上，所述链传动机构和导轨（7）安装在支架（5）上，链传动机构包括主动链轮（11）、从动链轮（12）和链条（13），所述主动链轮（11）与牵引辊（3）同轴，主动链轮（11）与手摇柄（6）连接；所述滑块（8）与链条（13）连接并可沿导轨（7）垂直滑动，所述气缸（9）安装在滑块（8）上，所述补气针（10）与气缸（9）的活塞杆连接；所述离合器包括主动摩擦盘（14）、从动摩擦盘（15）、离合套筒（16）、拨叉（17）和拉簧（18），所述主动摩擦盘（14）与牵引辊（3）的轴固定连接，所述从动摩擦盘（15）与离合套筒（16）固定连接，所述离合套筒（16）通过滑动花键套设在主动链轮（11）的轴上，所述拨叉（17）枢接于支架（5）上并能够拨动离合套筒（16）轴向滑动，所述拉簧（18）的两端分别与拨叉（17）和支架（5）连接，拉簧（18）能够通过拨叉（17）使主动摩擦盘（14）与从动摩擦盘（15）保持接触或分离状态；牵引辊（3）可通过离合器和链传动机构驱动滑块（8）以与牵引速度相同的速度传动。
2.根据权利要求1所述的设有补气装置的吹膜机，其特征在于：所述链条（13）上设有用于平衡滑块（8）、气缸（9）和补气针（10）重力的配重块（19）。
3.根据权利要求1所述的设有补气装置的吹膜机，其特征在于：所述离合套筒（16）的外圆面设有环形凹槽（20），所述拨叉（17）的端部设有与环形凹槽（20）匹配的弧面。
4.根据权利要求1~3任一所述的设有补气装置的吹膜机，其特征在于：所述支架（5）上设有限位开关（21），所述限位开关（21）用于限制滑块（8）的在导轨（7）上滑动的下极限位置。
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