CN207996937U - 一种液晶显示器的背板边框固定件的加工模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种液晶显示器的背板边框固定件的加工模具,包括下模板上模板,所述上模板的底部固定设置有凹模和压料板,所述凹模的底部凹设有凹模型腔,所述压料板为板状结构,且所述压料板上下贯通穿设凹模,所述下模板上固定设置有凸模,所述凸模的外侧套设有托板,所述托板上下伸缩设置在下模板上,所述下模板上设置有定位结构,待成型的板料通过定位结构定位;所述下模板上还设置有侧冲成型组件,所述侧冲成型组件间距设置在凸模的一侧,所述侧冲成型组件的侧冲方向垂直于合模方向。本实用新型提供一种液晶显示器的背板边框固定件的加工模具,可快速的加工生产,且成型效果较好。
Description
技术领域
本实用新型属于显示器配件加工领域,特别涉及一种液晶显示器的背板边框固定件的加工模具。
背景技术
随着液晶电视机行业的发展,针对显示器的背板边框进行固定的方法也各部相同,如附图9所示,有一种液晶电视显示器背板的边框固定件,包括固定件本体20,所述固定件本体20为U型横截面的条状薄板结构,U型的两侧壁形成卡槽4a,所述卡槽4a卡设在背板上,所述固定件本体20的一侧壁上设置有翼片2a,所述翼片2a的一侧棱边固定设置在U型连接部上,且所述翼片2a的相对侧棱边向远离固定件本体侧壁的方向向外扩张设置,所述翼片的端部向内弯折成内曲部6a。其结构设计巧妙,使用效果好,适合推广使用,因此需要有一套加工该固定件的加工设备。
发明内容
发明目的:为了克服现有技术中存在的不足,本实用新型提供一种液晶显示器的背板边框固定件的加工模具,可快速的加工生产,且成型效果较好。
技术方案:为实现上述目的,本实用新型的技术方案如下:
一种液晶显示器的背板边框固定件的加工模具,包括下模板和相对于下模板进行开合模的上模板,所述上模板的底部固定设置有凹模和弹性伸缩设置有压料板,所述压料板相对凹模上下伸缩,所述凹模的底部凹设有凹模型腔,所述压料板为板状结构,且所述压料板上下贯通穿设凹模,所述压料板的底端伸入到凹模型腔内;
所述下模板上固定设置有凸模,所述凸模与凹模型腔对应设置,所述凸模的外侧套设有托板,所述托板上下伸缩设置在下模板上,所述下模板上设置有定位结构,待成型的板料通过定位结构定位;所述下模板上还设置有侧冲成型组件,所述侧冲成型组件间距设置在凸模的一侧,所述侧冲成型组件的侧冲方向垂直于合模方向。
进一步的,所述定位结构包括定位板和定位槽,所述凸模沿长度方向横置在下模板上,所述凸模长度方向的两侧分别间隙设置有定位板,所述定位板垂直于凸模的长度方向;所述托板为环状矩形板,所述托板的内圈的上表面凹设有定位槽,所述定位槽的宽度与待成型的板料宽度相等,且所述定位槽的深度小于或等于待成型的板料的厚度。
进一步的,所述托板上下贯通开设有两导向槽,所述导向槽与定位板对应设置。
进一步的,所述凹模的底部设置有若干垫块,所述垫块高出凹模的下底面,开模状态下,所述压料板的下底面低于垫块的下底面。
有益效果:本实用新型通过冲压模具完成对超薄金属片的弯曲成型,保证了异形结构的成型一致性,而且解决了金属薄片不好定位及不容易装夹的难题。
附图说明
附图1为本实用新型加工模具的整体结构主视图;
附图2为本实用新型加工模具的整体结构侧视图;
附图3为本实用新型加工模具的下模板俯视图;
附图4为本实用新型加工模具的整体结构侧视图的透视图;
附图5为本实用新型加工模具的型芯部分爆炸示意图;
附图6为本实用新型加工模具的托板的俯视图;
附图7为本实用新型加工模具的凸模结构示意图;
附图8为本实用新型加工模具的侧冲头的局部示意图;
附图9为本实用新型加工模具的加工侧产品结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。
如附图1至附图3所示,一种液晶显示器的背板边框固定件的加工模具,包括下模板2和相对于下模板2进行开合模的上模板1,所述上模板1的底部固定设置有凹模3和弹性伸缩设置有压料板4,所述压料板4相对凹模3上下伸缩,所述凹模3的底部凹设有凹模型腔,所述压料板4为板状结构,且所述压料板4上下贯通穿设凹模3,所述压料板4的底端伸入到凹模型腔内;所述凹模3与压料板4间隙设置,保证固定件本体顶部的成型效果,在合模过程中,通过压料板4先压覆在待成型的板料件上,且压覆在板料件的中间部分,通过凸凹模对板料件进行成型;
所述下模板2上固定设置有凸模9,所述凸模9与凹模型腔31对应设置,所述凸模9的外侧套设有托板6,所述托板6上下伸缩设置在下模板上,所述托板6的底部设置有若干导杆16,所述导杆16穿设过下模板向下伸出,在导杆的伸出端端部设置有限位板,在下模板与托板之间的导杆上套设有复位弹簧21,在托板运动中通过限位板进行行程限位,所述下模板2上设置有定位结构,待成型的板料通过定位结构定位;所述下模板2上还设置有侧冲成型组件5,所述侧冲成型组件5间距设置在凸模9的一侧,所述侧冲成型组件5的侧冲方向垂直于合模方向。通过将两工序设置在同一模具中,有效地防止了薄金属片的变形,解决了金属薄片不好定位及不容易装夹的难题,同时两个工序在同一模具中完成,减少了重复装夹,而且提升了工作效率,减少了模具制造成本。
如附图4至附图6所示,所述定位结构包括定位板10和定位槽11,所述凸模9沿长度方向横置在下模板上,所述凸模9长度方向的两侧分别间隙设置有定位板10,所述定位板10垂直于凸模9的长度方向;所述托板6为环状矩形板,其内环的宽度略小于板料的宽度,长度大于板料的长度,使板料可架托在托板6上,所述托板6的内圈的上表面凹设有定位槽11,所述定位槽的宽度与待成型的板料宽度相等,且所述定位槽11的深度小于或等于待成型的板料的厚度。通过将待成型的板料放置在定位槽11上,对板料进行定位,防止板料的窜动,通过两个侧向的定位板10对板料的长度方向上的两侧进行定位,定位板与板料为间隙设置,使板料顺利地在两定位板中移动,防止定位板对板料两侧的挤压,所述托板6上下贯通开设有两导向槽12,所述导向槽12与定位板10对应设置,在合模时,定位板可通过导向槽12,导向槽12一方面起到避空定位板的作用,另一方面,进一步的导向凹模3的运动,保证更高的相对的位置精度,保证冲压成型的效果。
所述凹模3的底部设置有若干垫块8,所述垫块8高出凹模的下底面,开模状态下,所述压料板4的下底面低于垫块的下底面。在合模过程中,压料板4压覆在板料上之后,随后垫块8接触到拖板6,在凹模3未接触到板料之前,通过垫块8对拖板6施加向下的作用力,使拖板下移;当凹模接触到板料件时,拖板已向下移动到一个垫板厚度的距离,此时,凹模3使板料发生向下的弯曲形变,在弯曲的同时,因为脱料板已与板料存在间距,板料弯曲时,拖板也不会对板料的边缘产生干扰。
如附图7所示,所述凸模9包括卡槽部9a和翼片部9b,所述卡槽9c为板状结构,卡槽部的型面与固定件本体的卡槽匹配设置,所述翼片部9a为斜楔状结构,小端朝上大端朝向设置,所述翼片部9a的大端朝外的一侧凹设有折弯部9b,所述折弯部的形状与固定件本体的内曲部6a对应设置。在一次的冲压成型中,对翼片2a和U型卡槽4a进行成型,其成型效果较好,并且保证了翼片2a与固定件本体的侧壁之间角度的一致性。
所述侧冲头17的端部凹设有弧状豁口结构19,所述弧状豁口结构19与固定件本体的内曲部匹配设置。通过弧状豁口结构19对内曲部进行侧推成型。
如附图3至附图5所示,所述侧成型组件5包括滑座15、固定座13和侧冲头17,所述固定座13设置在下模板2上,所述固定座13上设置有滑杆14,所述滑杆14伸缩设置在固定座13上,所述滑杆垂直于凸模9设置,所述滑杆14的靠近凸模一侧的端部设置有滑座15,所述滑座15靠近凸模的一侧设置有侧冲头17,所述侧冲头17与凸模9的底部对应设置,所述滑座15为斜楔型结构,所述上模板1的底部设置有上斜楔18,所述上斜楔18与滑座对应设置。在所述凹模3的底部还开设有凹槽结构,所述凹槽结构的深度大于内曲部6a的垂直高度,在侧推时,侧冲头通过所述凹槽结构对内曲部进行侧推;在托板靠近侧冲头的一次还开设有连通托板内外环壁的豁口结构,其用于侧冲头的通过;通过在合模时,上模板上的上斜楔18向下运动,并驱动滑座15向凸模的方向移动,使侧冲头17对内曲部6a进行侧推成型,将两工序合在同一模具中加工,优化模具的结构,提高了加工效率,而且在侧推成型时,通过压料板与凹模对工件进行定位,保证了内曲部与翼片的成型一致性,而且,由于翼片本身与卡槽4a的侧壁存在角度,此时的侧推不会对翼片造成变形,保证了内曲部、翼片与U型卡槽4a的位置尺寸。
液晶显示器的背板边框固定件的加工方法:包括以下工艺步骤:
步骤一:下料:通过线切割将片状薄板分割成若干矩形底片;
步骤二:切缝:以矩形底片的一侧长度棱边定位,通过线切割同时对若干底片进行叠割,割出两个矩形豁口5a;
步骤三:冲定位槽:以矩形底片的棱边定位,通过冲压模具对两个定位槽3a进行冲裁,得到具有两个定位槽和两个切缝的底片;
步骤四:弯折:通过弯曲模,以底片的中间部分为基准,定位后,对底片中间部分之外的两侧壁体进行同时弯曲,形成U型结构和呈扩张状的翼片;弯曲成型后,对翼片上的内曲部进行侧推冲压,两工序在同一模具中完成。
通过本实用新型的加工方法,可有效地避免小体积工件的变形、通过合理的工序保证了加工中的无毛刺,工艺简单合理,制造成本低。
下料和切缝可在快走丝切割设备上进行加工,加工速度快,成本低,适合大批量生产加工,定位槽也可在快走丝上进行加工,加工精度较好,但需要放电打孔、穿丝等,耗费时间更久,通过冲压模对定位槽进行冲裁,简单方便,效率高,因为是薄片件,冲裁后没有毛刺与披锋,之后,通过弯曲模对底片进行一次拉伸弯曲成型,形成U型结构,成型效果较好,而且保证成型的一致性,特别是翼片与翼片两侧的定位扣,其在一个工序中一次加工成型,避免了重复加工导致的变形;最后通过冲压模单独对内曲部进行侧推。而且,步骤四和步骤五可在同一复合模具中完成,通过本加工方法,可达到较好的成型效果,并且使用的加工设备少而简单,大幅降低生产制造成本。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式,应当指出:对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (4)
1.一种液晶显示器的背板边框固定件的加工模具,其特征在于:包括下模板(2)和相对于下模板(2)进行开合模的上模板(1),所述上模板(1)的底部固定设置有凹模(3)和弹性伸缩设置有压料板(4),所述压料板(4)相对凹模(3)上下伸缩,所述凹模(3)的底部凹设有凹模型腔,所述压料板(4)为板状结构,且所述压料板(4)上下贯通穿设凹模(3),所述压料板(4)的底端伸入到凹模型腔内;
所述下模板(2)上固定设置有凸模(9),所述凸模(9)与凹模型腔对应设置,所述凸模(9)的外侧套设有托板(6),所述托板(6)上下伸缩设置在下模板上,所述下模板(2)上设置有定位结构,待成型的板料通过定位结构定位。
2.根据权利要求1所述的一种液晶显示器的背板边框固定件的加工模具,其特征在于:所述定位结构包括定位板(10)和定位槽(11),所述凸模(9)沿长度方向横置在下模板上,所述凸模(9)长度方向的两侧分别间隙设置有定位板(10),所述定位板(10)垂直于凸模(9)的长度方向;所述托板(6)为环状矩形板,所述托板(6)的内圈的上表面凹设有定位槽(11),所述定位槽的宽度与待成型的板料宽度相等,且所述定位槽(11)的深度小于或等于待成型的板料的厚度。
3.根据权利要求2所述的一种液晶显示器的背板边框固定件的加工模具,其特征在于:所述托板(6)上下贯通开设有两导向槽(12),所述导向槽(12)与定位板(10)对应设置。
4.根据权利要求2所述的一种液晶显示器的背板边框固定件的加工模具,其特征在于:所述凹模(3)的底部设置有若干垫块(8),所述垫块(8)高出凹模的下底面,开模状态下,所述压料板(4)的下底面低于垫块的下底面。
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