CN207982320U - 轴芯的轴头加工装置及车床 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种轴芯的轴头加工装置及车床。所述轴芯的轴头包括至少两个环形凸台，所述加工装置包括基座、设于所述基座上方且与所述基座间隔设置的动台、驱动所述动台沿X轴方向和Z轴方向运动的第一驱动装置、与所述动台固定连接的安装支架、固设于所述安装支架的至少两个不同型号的铣刀、用于安装轴芯的轴芯夹具及用于驱动所述轴芯旋转的第二驱动装置，所述轴芯夹具与所述基座固定连接且其中心位置具有收容轴芯的通孔。本实用新型提供的轴芯的轴头加工装置加工效率高，加工误差小。

Description

轴芯的轴头加工装置及车床

技术领域

本实用新型涉及机械加工设备技术领域，具体地，涉及一种轴芯的轴头加工装置及车床。

背景技术

充电辊是用于激光打印机、数码复印机、普通纸传真机及激光多功能一体机的充电装置。充电辊包括轴芯及包覆于轴芯外的弹性橡胶。所述轴芯的轴头包括多个环形的凸台。现有的轴头加工过程中，将与轴芯待加工端的相对端固定，通过刀具的运动切削轴头，不同的凸台需要多种刀具配合加工。为了配合刀具的运动，现有的刀具安装支架只能安装一种刀具，在加工过程中，需要增加换刀工序，降低了加工效率。

所以，有必要提供一种改进的轴芯的轴头加工装置，以避免上述缺陷。

实用新型内容

为克服上述缺陷，本实用新型提供一种加工过程中不需要换刀，加工效率高的轴芯的轴头加工装置。

本实用新型提供一种轴芯的轴头加工装置，所述轴芯的轴头包括至少两个环形凸台，所述加工装置包括基座、设于所述基座上方且与所述基座间隔设置的动台、驱动所述动台沿X轴方向和Z轴方向运动的第一驱动装置、与所述动台固定连接的安装支架、固设于所述安装支架的至少两个不同型号的铣刀、用于安装轴芯的轴芯夹具及用于驱动所述轴芯旋转的第二驱动装置，所述轴芯夹具与所述基座固定连接且其中心位置具有收容轴芯的通孔。

优选地，所述安装支架包括支架本体及自所述支架本体远离所述动台的表面向靠近所述动台的表面凹陷形成的多个间隔设置的安装槽，所述铣刀部分嵌设于所述安装槽内且下端伸出安装槽。

优选地，多个所述安装槽间隔设置将所述支架本体分隔成多个支架部，所述加工装置还包括设于所述支架部的固定部，所述固定部包括与所述支架部固定连接的第一固定部及自所述第一固定部两侧向所述安装槽延伸的两个第二固定部，所述第二固定部与所述安装槽的槽壁抵接，所述铣刀夹设于两侧的所述第二固定部之间或者所述第二固定部和所述支架部之间。

优选地，所述安装槽的槽底和所述动台螺纹连接，所述第一固定部与所述支架部螺纹连接。

优选地，所述第一固定部还包括沿所述第一固定部的长度方向间隔设置的两个定向孔，所述支架部包括对应所述定向孔位置设置的两个螺纹孔，所述安装支架还包括穿过所述定向孔与所述螺纹孔连接的螺栓。

优选地，所述定向孔为跑道形，所述螺纹孔与所述定向孔形状相适配。

优选地，所述固定部还包括自所述第一固定部向远离所述动台方向延伸的两个圆柱形导向柱，所述导向柱包括贯穿其设置的圆形操作孔，所述操作孔的中心轴和所述定向孔的中心轴位于同一直线上且所述定向孔的最大孔径小于或等于所述操作孔的孔径。

优选地，所述支架部包括自所述动台至所述基座方向，依次连接的第一部分、第二部分和第三部分，所述第一部分与所述动台固定连接，沿所述第一部分至所述第三部分的方向，所述第二部分的宽度逐渐减小，所述第三部分的宽度与所述第二部分的最小宽度相同。

本实用新型同时提供一种车床，所述车床包括上文所述的轴芯的轴头加工装置。

相较于现有技术，本实用新型提供的轴芯的轴头加工装置及车床具有以下有益效果：本实用新型设计了一种改进的安装支架，所述安装支架可以同时安装多种不同型号的铣刀，并将该安装支架固定在可沿X轴方向和Z轴运动的动台上，通过动台的移动带动铣刀至待加工的轴芯的轴头上方，通过充电轴的高速旋转完成加工过程，整个加工过程中，不用更换刀具，只需移动动台，将需要的铣刀移动至轴芯夹具上方完成对位即可，可减少换刀次数，加工效率高，且在加工前，通过固定铣刀已完成全部对位，进一步减少加工误差。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型待加工的轴芯的轴头一较佳实施例的结构示意图；

图2是本实用新型提供的轴芯的轴头加工装置一个角度的结构示意图；

图3是本实用新型提供的轴芯的轴头加工装置无导向柱的另一个角度的结构示意。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请参阅图1，本实用新型提供一种轴芯的轴头加工装置，用于加工所述轴芯的轴头200，所述轴头200包括至少两个环形凸台210，在本实施例中，所述环形凸台210的数量为三个。

请参阅图2和图3，本实施例中，所述轴芯的轴头加工装置100包括基座10、设于所述基座10上方且与所述基座10间隔设置的动台30、驱动所述动台30沿X轴方向和Z轴方向运动的第一驱动装置、与所述动台30固定连接的安装支架50、固设于所述安装支架50的至少两个不同型号的铣刀60、用于安装轴芯的轴芯夹具70及用于驱动所述轴芯旋转的第二驱动装置。

在本实施例中，所述动台30为方形结构，在第一驱动装置的驱动下能够沿X轴方向和Z轴方向运动。通过动台30的运动，可以带动固设于安装支架50上的不同铣刀60运动至轴芯夹具70的上方与轴芯进行对位，以完成切削过程。X轴方向和Z轴方向具体指图1所示的X轴方向和Z轴方向。

所述安装支架50包括支架本体51、自所述支架本体51远离所述动台30的表面向靠近所述动台30的表面凹陷形成的多个间隔设置的安装槽53及与所述支架本体51固定连接的用于固定所述铣刀60的固定部55。

多个所述安装槽53间隔设置将所述支架本体51分隔成多个支架部511。在本实施例中，所述安装槽53的数量为六个，六个所述安装槽53将所述支架本体51分隔成七个所述支架部511。

所述支架部511包括自所述动台30至所述基座10方向，依次连接的第一部分5111、第二部分5112和第三部分5113。所述第一部分5111与所述动台30固定连接，且所述第一部分5111的下端面和所述动台30的下端面位于同一平面，即所述第二部分5112和第三部分5113伸出所述动台30。

沿所述第一部分5111至所述第三部分5113的方向，所述第二部分5112的宽度逐渐减小。所述第三部分5113的宽度与所述第二部分5112的最小宽度相同。在本实施例中，所述第一部分5111的宽度与所述第二部分5112的最大宽度相同。在加工过程，所述第三部分5113与所述轴芯夹具70远离所述基座10的表面抵接，用于限位。

所述安装槽53的槽底和所述动台30螺纹连接。

所述固定部55包括与所述支架部511固定连接的第一固定部551及自所述第一固定部551的两侧向所述安装槽53延伸的两个第二固定部553。两个所述第二固定部553相对设置且分别与相邻的两个所述安装槽53的槽壁抵接，或者也可以认为为与所述支架部511的两个侧壁抵接。所述固定部类似于U形。在本实施例中，所述安装槽53的槽壁和所述支架部511的侧壁是重合的。

所述第一固定部551与所述支架部511螺纹连接。具体地，所述第一固定部551还包括沿所述第一固定部551的长度方向间隔设置的两个定向孔5511，所述支架部511包括对应所述定向孔5511位置设置的两个螺纹孔，所述安装支架50还包括穿过所述定向孔与所述螺纹孔连接的螺栓57，所述定向孔为跑道形，所述螺纹孔与所述定向孔5511形状相适配。将定向孔设置为跑道形，在固定铣刀的过程中，可以微调所述铣刀60与支架部511之间的距离，方便铣刀60和轴头200对位精准。

优选地，所述固定部55还包括自所述第一固定部551向远离所述动台30方向延伸的两个圆柱形导向柱555，所述导向柱555包括贯穿其设置的圆形操作孔，所述操作孔的中心轴和所述定向孔的中心轴位于同一直线上且所述定向孔的最大孔径小于或等于所述操作孔的孔径。

所述铣刀60安装于所述安装槽53内。所述铣刀60夹设于两侧的所述第二固定部553之间或者所述第二固定部553和所述支架部551之间。在本实施例中，最左侧的支架部511上未设置固定部55，最左侧的所述铣刀60夹设于所述支架部511的侧壁和第二固定部553之间，其他所述铣刀60均夹设于两侧的所述第二固定部553之间。所述铣刀60包括至少两种不同型号的，加工同一个轴头200的所述铣刀60分别安装在多个所述安装槽53内，通过驱动动台30带动铣刀60移动，使所述铣刀60与待加工的轴头200对位，一次完成所有加工工序，减少换刀次数，节约时间，提高效率，并减少加工误差。需要说明的是，上文的左侧具体指图1中的左侧。

所述轴芯夹具70与所述基座10固定连接。所述轴芯夹具70包括位于其中心位置用于收容轴芯的通孔，所述轴芯收容于所述通孔内，并能够在第二驱动装置的驱动下高速旋转。具体地，轴芯的轴心和轴芯夹具的轴位位于同一直线上。待加工的轴头200伸出所述轴芯夹具70，在所述铣刀60下方高速旋转，完成切削过程。需要说明的是，所述轴芯在第二驱动装置的驱动下可以做顺时针或逆时针转动，并同时能沿所述轴芯的延伸方向向所述通孔外移动。

本实用新型提供的轴芯的轴头加工装置100具有以下有益效果：本实用新型设计了一种改进的安装支架50，所述安装支架可以同时安装多种不同型号的铣刀60，并将该安装支架固定在可沿X轴方向和Z轴运动的动台30上，通过动台30的移动带动铣刀至待加工的轴芯的轴头上方，通过充电轴的高速旋转完成加工过程，整个加工过程中，不用更换刀具，只需移动所述动台30，将需要的铣刀移动至轴芯夹具70上方完成对位即可，可减少换刀次数，加工效率高，且在加工前，通过固定铣刀60已完成全部对位，进一步减少加工误差。

本实用新型还提供一种车床，所述车床包括如上所述的轴芯的轴头加工装置100。

轴芯的轴头加工装置100的具体结构和有益效果已经在上述实施例中详细说明，车床包括轴芯的轴头加工装置100，理当认为车床同样具备与轴芯的轴头加工装置100相同的有益效果，此处不再赘述。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种轴芯的轴头加工装置，所述轴芯的轴头包括至少两个环形凸台，其特征在于，所述加工装置包括基座、设于所述基座上方且与所述基座间隔设置的动台、驱动所述动台沿X轴方向和Z轴方向运动的第一驱动装置、与所述动台固定连接的安装支架、固设于所述安装支架的至少两个不同型号的铣刀、用于安装轴芯的轴芯夹具及用于驱动所述轴芯旋转的第二驱动装置，所述轴芯夹具与所述基座固定连接且其中心位置具有收容轴芯的通孔。

2.根据权利要求1所述的轴芯的轴头加工装置，其特征在于，所述安装支架包括支架本体及自所述支架本体远离所述动台的表面向靠近所述动台的表面凹陷形成的多个间隔设置的安装槽，所述铣刀部分嵌设于所述安装槽内且下端伸出安装槽。

3.根据权利要求2所述的轴芯的轴头加工装置，其特征在于，多个所述安装槽间隔设置将所述支架本体分隔成多个支架部，所述加工装置还包括设于所述支架部的固定部，所述固定部包括与所述支架部固定连接的第一固定部及自所述第一固定部两侧向所述安装槽延伸的两个第二固定部，所述第二固定部与所述安装槽的槽壁抵接，所述铣刀夹设于两侧的所述第二固定部之间或者所述第二固定部和所述支架部之间。

4.根据权利要求3所述的轴芯的轴头加工装置，其特征在于，所述安装槽的槽底和所述动台螺纹连接，所述第一固定部与所述支架部螺纹连接。

5.根据权利要求4所述的轴芯的轴头加工装置，其特征在于，所述第一固定部还包括沿所述第一固定部的长度方向间隔设置的两个定向孔，所述支架部包括对应所述定向孔位置设置的两个螺纹孔，所述安装支架还包括穿过所述定向孔与所述螺纹孔连接的螺栓。

6.根据权利要求5所述的轴芯的轴头加工装置，其特征在于，所述定向孔为跑道形，所述螺纹孔与所述定向孔形状相适配。

7.根据权利要求6所述的轴芯的轴头加工装置，其特征在于，所述固定部还包括自所述第一固定部向远离所述动台方向延伸的两个圆柱形导向柱，所述导向柱包括贯穿其设置的圆形操作孔，所述操作孔的中心轴和所述定向孔的中心轴位于同一直线上且所述定向孔的最大孔径小于或等于所述操作孔的孔径。

8.根据权利要求3至7任一项所述的轴芯的轴头加工装置，其特征在于，所述支架部包括自所述动台至所述基座方向，依次连接的第一部分、第二部分和第三部分，所述第一部分与所述动台固定连接，沿所述第一部分至所述第三部分的方向，所述第二部分的宽度逐渐减小，所述第三部分的宽度与所述第二部分的最小宽度相同。

9.一种车床，其特征在于，所述车床包括权利要求1至8任一项所述的轴芯的轴头加工装置。