CN207955131U - 一种自动锁紧滑动横梁 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种自动锁紧滑动横梁，包括横梁主体、水平轴杆、设置在横梁主体上用于供水平轴杆穿过的轴套和设置在横梁主体上的自动锁紧装置，所述自动锁紧装置包括轴杆套、气缸、和锁紧块，所述轴杆套套设在水平轴杆外并一端连接在横梁主体上，所述气缸设置在横梁主体或轴杆套上，所述锁紧块的一端连接在气缸的活塞杆上，所述轴杆套上开设有通孔，所述锁紧块的另一端为锁紧端活动穿设在通孔内，在气缸的活塞杆动作时带动锁紧端夹紧水平轴杆或松开夹紧。上述结构的自动锁紧装置通过气缸带动锁紧块的动作，通过锁紧块顶紧水平轴杆来实现锁紧，锁紧紧固效果好，且结构简单，生产制造容易，不易出现故障，不会增加太多的机械生产制造成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及滑动自动锁紧结构领域，特别是滑动横梁的自动锁紧结构。
背景技术
卧式立体雕刻机的夹持机构的一端夹持通常是将夹持部件设置在可水平滑动的滑动横梁上，滑动横梁的两端通过设置轴套设在水平固定设置的滑杆上，通过推动滑动横梁的移动从而来实现夹持时的缩进夹持和张开松掉夹持，而滑动横梁在缩进夹持时固定住不能滑动，因此需与滑杆之间定位住，现有的雕刻机的滑动横梁与滑杆之间的定位有多种，如，增设顶紧螺栓，在需要定位住的时候将顶紧螺栓顶紧滑杆，从而实现定位固定；又如，在滑动横梁上设置紧固套，滑杆穿过紧固套，紧固套上具有分离的断开口，段开口两侧的紧固套侧壁上对应开设有螺纹孔并设有紧固螺栓，在需要定位柱的时候将紧固螺栓拧紧，缩小断开口，使紧固套的直径缩小抱紧滑杆，从而实现定位固定；还有其他，这里就不一一例举，总之，现有的滑动横梁的定位固定的操作较为麻烦。有鉴于此，本案发明人在清楚的了解了上述现有滑动横梁锁紧存在的技术问题之后，开始潜心致力研究，遂有本案产生。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种自动锁紧滑动横梁，该滑动横梁滑动后要定位固定住时可实现自动锁紧紧固，无需人工操作。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种自动锁紧滑动横梁，包括横梁主体、水平轴杆、设置在横梁主体上用于供水平轴杆穿过的轴套和设置在横梁主体上的自动锁紧装置，所述自动锁紧装置包括轴杆套、气缸和锁紧块，所述轴杆套套设在水平轴杆外并一端连接在横梁主体上，所述气缸设置在横梁主体或轴杆套上，所述锁紧块的一端连接在气缸的活塞杆上，所述轴杆套上开设有通孔，所述锁紧块的另一端为锁紧端活动穿设在通孔内，在气缸的活塞杆动作时带动锁紧端夹紧水平轴杆或松开夹紧。
所述锁紧端上设有锁紧部件和/或水平轴杆上对应锁紧端设有锁紧结构。
所述气缸活塞杆活动方向为水平方向活动，所述锁紧块为L型结构，其L型结构的竖向一臂末端连接气缸活塞杆，其L型结构的横向一臂末端为锁紧端活动穿设在通孔内。
所述锁紧块设有活动导向结构。
所述活动导向结构为所述轴杆套上固定设有水平导向杆，所述锁紧块上开设有与水平导向杆相匹配并供其穿过的滑动孔。
所述活动导向结构为所述轴杆套上固定设有滑槽块，所述滑槽块上开设有与锁紧块相匹配宽度并供其嵌设在内滑动的滑槽。
所述气缸为具有相反方向动作的活塞杆的双向气缸，不同方向的活塞杆上分别设置有锁紧块，所述轴杆套的通孔分别对应两不同方向的锁紧块开设。
所述滑槽块为H型结构，其H型结构的竖向两臂之间的两端开口槽分别为两锁紧块的滑槽。
所述锁紧部件为橡胶块，所述橡胶块与水平轴杆接触的一面上设有防滑锁紧结构。
所述防滑锁紧结构和/或锁紧结构为齿状、网状或粗糙面。
通过采用上述技术方案，本实用新型的有益效果是：上述滑动横梁通过设置自动锁紧装置，由控制系统控制，从而实现自动效果，可自动锁紧和松掉锁紧，上述结构的自动锁紧装置通过气缸带动锁紧块的动作，通过锁紧块顶紧水平轴杆来实现锁紧，还有通常滑动横梁是在两端设置轴套配合水平轴杆滑动的，因此采用自动锁紧装置两端的锁固可同时自动锁固，可不用如现有机械结构需要两边分别依次手动锁固或是由两个人工来同时锁固，较为麻烦，另外上述进一步的自动锁紧装置的结构锁紧紧固力大，紧固力平衡，锁紧紧固效果更好，且结构简单，生产制造容易，不易出现故障，不会增加太多的机械生产制造成本。
附图说明
图1是本实用新型涉及的一种自动锁紧滑动横梁的结构示意图；
图2是本实用新型涉及的一种自动锁紧滑动横梁中滑槽块的结构示意图。
图中：
横梁主体1；水平轴杆2；锁紧结构21；轴套3；
自动锁紧装置4；轴杆套41；通孔411；气缸42；
锁紧块43；锁紧端431；锁紧部件4311；防滑锁紧结构4312；
导向结构432；水平导向杆4321；滑动孔4322；滑槽块4323；滑槽4324。
具体实施方式
为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。
本实用新型公开的一种自动锁紧滑动横梁，如图1所示，包括横梁主体1、水平轴杆2、设置在横梁主体1上的两端用于供水平轴杆2穿过的轴套3和设置在横梁主体1上的自动锁紧装置4，本实用新型与现有机械的结构的不同之处在于设置了自动锁紧装置，可通过控制系统控制，控制操作简单方便，锁紧效果好，下面结合附图详细的描述具体结构及其位置连接关系，如图中所示，所述自动锁紧装置4包括轴杆套41、气缸42和锁紧块43，所述轴杆套41套设在水平轴杆2外并一端设有安装座连接在横梁主体1上，所述气缸42设置在横梁主体1或轴杆套41上，图中所示的为设置在轴杆套41上，更靠近水平轴杆2设置，结构更紧凑，力的传递不会分散，所述锁紧块43的一端连接在气缸42的活塞杆上，所述轴杆套41上开设有通孔411，所述锁紧块43的另一端为锁紧端431活动穿设在通孔411内，在气缸42的活塞杆动作时带动锁紧端431夹紧水平轴杆2或松开夹紧，从而实现自动夹紧动作，实现本实用新型的目的效果，本实施例如图中所示优选的，所述气缸42为具有相反方向动作的活塞杆的双向气缸，不同方向的活塞杆上分别设置有锁紧块43，所述轴杆套41的通孔411分别对应两不同方向的锁紧块43开设，还有，所述气缸42活塞杆活动方向为水平方向活动，所述锁紧块43为L型结构，其L型结构的竖向一臂末端连接气缸42活塞杆，其L型结构的横向一臂末端为锁紧端431活动穿设在通孔411内，该结构设置能够增大夹紧力度及保持夹紧平衡，从而达到更好的夹紧效果，另外，所述锁紧端431上设有锁紧部件4311和水平轴杆2上对应锁紧端4311设有锁紧结构21，能够进一步提高夹紧效果，本实施例中，所述锁紧部件4311为橡胶块，所述橡胶块上设有防滑锁紧结构4312，所述防滑锁紧结构和锁紧结构21可为齿状、网状或粗糙面，增大摩擦力来防止滑动，从而实现效果。
本实用新型中，进一步，所述锁紧块43设有活动导向结构432，用于使得锁紧块43的滑动保持平衡，滑动平衡，夹紧力度能够更好的作用在水平轴杆2上；本实施例中所述活动导向结构432可为所述轴杆套41上固定设有水平导向杆4321，所述锁紧块43上开设有与水平导向杆4321相匹配并供其穿过的滑动孔4322；或者，如图2所示的，所述活动导向结构为所述轴杆套42上固定设有滑槽块4323，所述滑槽块4323上开设有与锁紧块43相匹配宽度并供其嵌设在内滑动的滑槽4324,所述滑槽块4323为H型结构，其H型结构的竖向两臂之间的两端开口槽分别为两锁紧块43的滑槽4324，上述两种结构都能够较好的起到导向效果。
上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。
Claims (10)
1.一种自动锁紧滑动横梁，其特征在于：包括横梁主体、水平轴杆、设置在横梁主体上用于供水平轴杆穿过的轴套和设置在横梁主体上的自动锁紧装置，所述自动锁紧装置包括轴杆套、气缸和锁紧块，所述轴杆套套设在水平轴杆外并一端连接在横梁主体上，所述气缸设置在横梁主体或轴杆套上，所述锁紧块的一端连接在气缸的活塞杆上，所述轴杆套上开设有通孔，所述锁紧块的另一端为锁紧端活动穿设在通孔内，在气缸的活塞杆动作时带动锁紧端夹紧水平轴杆或松开夹紧。
2.如权利要求1所述的一种自动锁紧滑动横梁，其特征在于：所述锁紧端上设有锁紧部件和/或水平轴杆上对应锁紧端设有锁紧结构。
3.如权利要求2所述的一种自动锁紧滑动横梁，其特征在于：所述气缸活塞杆活动方向为水平方向活动，所述锁紧块为L型结构，其L型结构的竖向一臂末端连接气缸活塞杆，其L型结构的横向一臂末端为锁紧端活动穿设在通孔内。
4.如权利要求3所述的一种自动锁紧滑动横梁，其特征在于：所述锁紧块设有活动导向结构。
5.如权利要求4所述的一种自动锁紧滑动横梁，其特征在于：所述活动导向结构为所述轴杆套上固定设有水平导向杆，所述锁紧块上开设有与水平导向杆相匹配并供其穿过的滑动孔。
6.如权利要求4所述的一种自动锁紧滑动横梁，其特征在于：所述活动导向结构为所述轴杆套上固定设有滑槽块，所述滑槽块上开设有与锁紧块相匹配宽度并供其嵌设在内滑动的滑槽。
7.如权利要求3所述的一种自动锁紧滑动横梁，其特征在于：所述气缸为具有相反方向动作的活塞杆的双向气缸，不同方向的活塞杆上分别设置有锁紧块，所述轴杆套的通孔分别对应两不同方向的锁紧块开设。
8.如权利要求7所述的一种自动锁紧滑动横梁，其特征在于：所述活动导向结构为所述轴杆套上固定设有滑槽块，所述滑槽块上开设有与锁紧块相匹配宽度并供其嵌设在内滑动的滑槽,所述滑槽块为H型结构，其H型结构的竖向两臂之间的两端开口槽分别为两锁紧块的滑槽。
9.如权利要求2-8任意一项所述的一种自动锁紧滑动横梁，其特征在于：所述锁紧部件为橡胶块，所述橡胶块与水平轴杆接触的一面上设有防滑锁紧结构。
10.如权利要求9所述的一种自动锁紧滑动横梁，其特征在于：所述防滑锁紧结构和/或锁紧结构为齿状、网状或粗糙面。
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2018
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