CN207915122U - 一种轴承内圈全自动磨超生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轴承内圈全自动磨超生产线，包括依次设置的内圈沟道磨床、轴承内径磨床、内径检测机以及超精机，还包括对内圈沟道磨床进行上料的上料装置，包括机架以及设置在机架上出料槽，机架上还设有将出料槽内的轴承内圈夹取并送入内圈沟道磨床内的机械手，所述机架上转动设有上料盘，所述上料盘上沿上料盘的轴向圆周阵列设有若干挂棒，所述上料盘上位于挂棒的下方设有与挂棒同轴的落料孔，所述上料盘的下方固定设有承接从落料孔内掉出的轴承的下料盘，所述出料槽设置在下料盘侧边，所述机架上设有将掉落到下料盘上的轴承内圈顶入上料槽的顶出装置以及驱动上料盘转动以将不同的挂棒转动到顶出装置前方的驱动装置。实现了批量上料，进一步的提高了上料效率，提高了加工效率。

Description

一种轴承内圈全自动磨超生产线

技术领域

本实用新型涉及一种轴承生产设备，更具体地说，它涉及一种轴承内圈全自动磨超生产线。

背景技术

目前，轴承内圈自动磨超生产线主要由轴承内圈沟道磨削，轴承内圈内径磨削以及轴承内圈沟道超精机三台设备完成。但是，在实际使用中加工精度不稳定、废品率高且占用人力成本高，不利于大批量的产出高品质和高稳定性的精密电机轴承内圈。

因此，公告号为CN103506916A的发明专利提供了一种精密电机轴承内圈自动磨超装置及应用方法，将内径磨削、沟道磨削以及超精机依次串联起来，可以实现轴承内圈的全自动化生产，提高了生产效率。

但是在实际使用时，现有技术中的轴承内圈全自动磨超生产线，其采用的坯料上料装置主要是采用储料盘对轴承内圈半成品进行上料，但是采用储料盘进行上料，储料盘的结构十分简单，储料盘的容量不高，一次储存的轴承内圈十分有限，轴承内圈的上料的持续性不高，这样就需要频繁的对储料盘进行上料，降低了生产效率。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种轴承内圈全自动磨超生产线，可以增大存储容量，降低对储料盘的上料频率，进而提高生产效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种轴承内圈全自动磨超生产线，包括依次设置的内圈沟道磨床、轴承内径磨床、内径检测机以及超精机，还包括对内圈沟道磨床进行上料的上料装置，包括机架以及设置在机架上出料槽，所述机架上还设有将出料槽内的轴承内圈夹取并送入内圈沟道磨床内的机械手，所述机架上转动设有上料盘，所述上料盘上沿上料盘的轴向圆周阵列设有若干挂棒，所述上料盘上位于挂棒的下方设有与挂棒同轴的落料孔，所述上料盘的下方固定设有承接从落料孔内掉出的轴承的下料盘，所述出料槽设置在下料盘侧边，所述机架上设有将掉落到下料盘上的轴承内圈顶入上料槽的顶出装置以及驱动上料盘转动以将不同的挂棒转动到顶出装置前方的驱动装置。

作为优选，所述下料盘呈环形设置，所述下料盘与上料盘之间通过圆周阵列设置的连接柱连接，所述连接柱设置在两个落料孔之间，所述顶出装置包括沿下料盘轴向并且朝向出料槽滑移设置在机架上的推料头，所述机架上设有驱动推料头往复运动从而将掉落到下料盘上的轴承内圈顶出的第一驱动件。

作为优选，所述第一驱动件包括固定安装在机架上的气缸支架，所述推料头固定在与气缸支架滑移连接的推板上，所述气缸支架上设有与推板连接的气缸。

作为优选，所述上料盘上位于每个落料孔内均安装有压套，所述压套的内径与轴承内圈的外径相等，所述压套的底面上设有限位槽，所述限位槽的宽度与轴承内圈的外径相等，所述限位槽的底面到下料盘的距离与轴承内圈的厚度相等，所述限位槽均朝向上料盘的中心位置设置。

作为优选，所述驱动装置包括设置在上料盘的转轴以及机架上的间歇棘轮机构。

作为优选，所述内圈沟道磨床、轴承内径磨床、内径检测机以及超精机之间设有中间传料装置，中间传料装置包括传料槽道，传料槽道设置在相邻两设备之间。

作为优选，所述传料槽道远离上游设备的一端设有一次供若干轴承内圈通过的格料装置；还包括承接从传料槽道内掉出的轴承内圈的暂存槽，以及夹取暂存槽内的轴承内圈的机械手。

作为优选，所述格料装置包括转动设置在传料槽道上方的跷跷板，跷跷板沿传料槽道的长度方向设置，所述跷跷板的底部的两端设有能够伸入传料槽道内的拨料柱，所述机架上设有驱动跷跷板的两端做往复摆动的第二驱动件。

作为优选，所述第二驱动件包括固定设置在跷跷板的转轴端部的连杆，所述机架上转动设有驱动气缸，所述驱动气缸的活塞杆与连杆远离转轴的一端转动连接。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、采用挂棒与上料盘配合的方式实现对轴承内圈的储存以及上料，轴承内圈互相叠加并且可以圆周阵列设置多组，空间占用率十分合理，可以一次性储存更多的轴承内圈，存储容量得到显著的提升，降低了上料频率，此外，由于上料时是以挂棒为单位的，实现了批量上料，进一步的提高了上料效率，提高了加工效率；

2、由于设置了格料装置和暂存槽，格料装置一次允许一定数量的轴承通过，进入到暂存槽内，这样机械手每次可以保证抓取一定数量的轴承送入下游设备内，剩余轴承积蓄在传料槽道内，在抓取时不会因为传料槽道内出现积料而导致机械手无法抓取的现象，稳定的实现了相邻设备之间的传料。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图是；

图2是本实施例的上料装置摆放示意图；

图3是本实施例的上料装置整体结构示意图；

图4是本实施例的上料装置未安装挂棒时的侧视图；

图5是本实施例的上料装置驱动装置示意图；

图6是本实施例的上料盘倒置示意图；

图7是本实施例的驱动装置安装示意图

图8是本实施例的整体结构示意图；

图9是本实施例的格料装置安装示意图；

图10是本实施例的驱动件结构示意图；

图11是本实施例的格料装置示意图。

图中：01、内圈沟道磨床；02、轴承内径磨床；03、内径检测机；04、超精机；11、上料装置；12、上料盘；121、支撑杆；1211、延伸杆；122、落料孔；123、压套；1231、限位槽；124、固定螺钉；13、下料盘；14、挂棒；141、挂钩；15、出料槽；151、引料段；152、出料段；16、气缸支架；161、推料气缸；162、推板；1621、推料头；17、连接柱；18、槽轮；181、销止轮；1811、伺服电机；110、顶盘；21、中间传料装置；211、传料槽道；212、退磁机；22、格料装置；221、跷跷板；2211、腰形槽；2212、拨料柱；2213、漫反射开关；222、连杆；223、驱动气缸；23、暂存槽；24、对射开关；25、上游设备；26、下游设备；3、机架；4、机械手。

具体实施方式

以下结合附图1-11对本实用新型作进一步详细说明。

一种全自动磨超生产线，包括机架3，以及依次设置的内圈沟道磨床01，轴承内径磨床02、内径检测机03以及超精机04，在生产线的前端设有上料装置11，上料装置11装载有轴承内圈坯料，对内圈沟道磨床01进行上料。在上料装置11与内圈沟道磨床01之间、内圈沟道磨床01与轴承内径磨床02之间、轴承内径磨床02与内径检测机03之间以及内径检测机03与超精机04之间均设有格料装置22，用于对轴承内圈进行排列，方便机械手4抓取。机械手4沿内圈沟道磨床01，轴承内径磨床02、内径检测机03以及超精机04的分布方向滑移设置在这些设备的顶部，对出料槽15以及传料槽道211内的轴承内圈进行抓取。

上料装置11包括转动设置在机架3上的上料盘12，在上料盘12的中心位置设有长度大于挂棒14的长度的支撑杆121，支撑杆121垂直于上料盘12设置，在支撑杆121的顶部设有顶盘110，顶盘110的外周面上圆周阵列设有若干用于供挂棒14顶部的挂钩141挂设的延伸杆1211。使用时，通过延伸杆1211与挂钩141的配合，实现挂棒14的固定，结构简单操作方便。为了避免挂棒14在转动时出现脱落现象，在延伸杆1211外部设有环形槽，挂钩141挂设在环形槽内。

本实施例的中，挂棒14为12个，均匀圆周阵列设置在上料盘12上，在上料盘12上位于挂棒14的下方设有与挂棒14同轴的落料孔122，在上料盘12的下方固定设有承接从落料孔122内掉出的轴承的下料盘13。当挂棒14挂完毕之后，挂棒14上的轴承内圈在自身重力作用下，从上料盘12的落料孔122内掉落到下料盘13上。本实施例的中，下料盘13呈环形设置，下料盘13与上料盘12之间通过圆周阵列设置的连接柱17连接，上料盘12与下料盘13通过螺钉与连接柱17固定，在上料盘12转动时，下料盘13跟随一起转动，为了不与轴承内圈出现干涉现象，连接柱17设置在两个落料孔122之间。

出料槽15设置在下料盘13侧边，出料槽15与下料盘13相切设置，出料槽15包括引料段151以及出料段152，引料段151呈弧形设置并且开口朝向下料盘13，出料段152开口朝上，以方便机械手4将掉落到出料段152内的轴承内圈夹住送入内圈沟道磨床01内，机械手4夹取轴承内圈上料的方式在背景技术中的专利中已有记载，属于现有技术，在此不再赘述。

在机架3上设有将掉落到下料盘13上的轴承内圈顶入上料槽的引料段151的顶出装置，还设有驱动上料盘12转动以将不同的挂棒14转动到顶出装置前方的驱动装置。工作时，将轴承内圈串在挂棒14上，将挂棒14挂设到延伸杆1211上，轴承内圈在自身重力作用下，从上料盘12上的落料孔122内掉出，掉落到下料盘13上，此时，驱动装置将轴承内圈顶出至出料槽15内，等待机械手4夹取到内圈沟道磨床01内，即可完成上料。

顶出装置包括沿下料盘13轴向并且朝向出料槽15滑移设置在机架3上的推料头1621，推料头1621设置在下料盘13的内侧并且朝向出料槽15的引料段151设置，机架3上设有驱动推料头1621将掉落到下料盘13上的轴承内圈顶出的第一驱动件。工作时，第一驱动件驱动推料头1621往复滑动，推料头1621将位于其正前方的轴承内圈顶出，随后第一驱动件驱动推料头1621回退，下一个轴承内圈掉落到下料盘13上，等待上料，周而复始，等到一个挂棒14上的轴承内圈被完全顶出后，驱动装置驱动上料盘12以及下料盘13转动30°，将下一个满装的挂棒14转动到推料头1621前方，继续上料。

本实施例中，第一驱动件包括固定安装在机架3上的气缸支架16，推料头1621固定在与气缸支架16滑移连接的推板162上，气缸支架16上设有与推板162连接的推料气缸161，通过推料气缸161的驱动，实现推板162以及推料头1621的往复运动，进而实现轴承内圈的上料。为了能够稳定的实现轴承内圈的上料，在推板162的端部设有V形开口。

在上料盘12上位于每个落料孔122内均安装有压套123，压套123的内径与轴承内圈的外径相等，上料时，轴承内圈从压套123内掉入下料盘13上，压套123的底面上设有限位槽1231，限位槽1231沿压套123的径向设置，限位槽1231的宽度与轴承内圈的外径相等，限位槽1231的底面到下料盘13的距离与轴承内圈的厚度相等，限位槽1231均朝向上料盘12的中心位置设置。在上料时，下料板上的轴承内圈只会沿着限位槽1231的长度方向滑移，并且一次只会掉落一个轴承内圈到上料盘12与下料盘13之间，这样一次只会顶出一个轴承内圈。设置压套123，可以对掉落到下料板上的轴承内圈的滑动进行限位，更加稳定的实现轴承内圈的上料。

为了能够适应不同厚度的轴承内圈，本实施例中，压套123沿竖直方向滑移设置在上料盘12上，即压套123与落料孔122是滑移连接的，在上料盘12的外周面上螺纹连接有能够与压套123外周面抵接的固定螺钉124，安装时，旋紧固定螺钉124，通过固定螺钉124与压套123之间的摩擦力，即可实现压套123与上料盘12的固定。调节压套123的高度，即可实现限位槽1231的底面到下料盘13之间的距离，进而可以实现不通厚度的轴承内圈的上料，提高了上料装置11的适应性。

最后，本实施例中，驱动装置包括设置在上料盘12的转轴以及机架3上的间歇棘轮机构。间歇性棘轮机构属于现有技术，在此不做过多赘述，本实施例的中，间歇性棘轮机构包括固定在上料盘12的转轴上的槽轮18以及与槽轮18配合的销止轮181，在机架3上设有驱动销止轮181一次转动360°的伺服电机1811，销止轮181每转动360°，槽轮18转动30°，实现挂棒14的更替。

为了方便描述，以轴承内圈的加工走向作为依据，引入上游设备25以及下游设备26，中间传料装置21设置在上游设备25与下游设备26之间，中间传料装置21包括设置在机架3上的传料槽道211，传料槽道211一端与上游设备25相连，轴承内圈从上游设备25输出之后，进入传料槽道211内，朝向下游设备26运送，传料槽道211的另一端朝向下游设备26延伸，在传料槽道211远离上游设备25的一端设有一次供若干轴承内圈通过的格料装置22；在机架3上还设有承接从传料槽道211内掉出的轴承内圈的暂存槽23，机械手4夹取暂存槽23内的轴承内圈，送入下游设备26内。暂存槽23设置在传料槽道211和下游设备26之间，暂存槽23一端与传料槽道211相通，另一端封闭，避免轴承内圈从暂存槽23内掉出。

在工作时，轴承内圈从上料设备输出，进入到传料槽道211内，在传料槽道211内滚动，到达格料装置22后，被阻挡住，格料装置22一次允许若干数量的轴承内圈通过，通过后，格料装置22即将传料槽道211关闭，本实施例中，一次允许5个轴承内圈通过。轴承内圈通过格料装置22后，滚入暂存槽23内，等待机械手4抓取上料。

格料装置22包括转动设置在传料槽道211上方的跷跷板221，跷跷板221沿传料槽道211的长度方向设置，跷跷板221的底部的两端设有能够伸入传料槽道211内的拨料柱2212，机架3上设有驱动跷跷板221的两端做往复摆动的第二驱动件。第二驱动件驱动跷跷板221的两端摆动，两个拨料柱2212依次进入到传料槽道211内。当靠近暂存槽23的拨料柱2212进入传料槽内时，另一拨料柱2212上移至传料槽道211上方，轴承内圈滚入两个拨料柱2212之间，此时传料槽道211处于关闭状态，轴承内圈无法从传料槽道211内输出；当5个轴承内圈全部进入后，第二驱动件驱动跷跷板221转动，远离暂存槽23的拨料柱2212进入传料槽道211，靠近暂存槽23的拨料柱2212上移至传料槽道211的上方，此时传料槽道211处于打开状态，位于两个拨料柱2212之间的5个轴承内圈滚入暂存槽23内，周而复始，重复上述动作，即可实现轴承内圈的分拨上料。

为了避免拨料柱2212对轴承内圈的表面造成刮伤，本实施例中，拨料柱2212由气管制成，气管由橡胶制成，外表柔软，在接触时不会对轴承内圈造成损伤。此外，为能够实现不通直径的轴承内圈的上料，在跷跷板221上沿跷跷板221的长度方向设有腰形槽2211，拨料柱2212的顶部滑移设置在腰形槽2211内，拨料柱2212的顶部设有将拨料柱2212固定在跷跷板221上的螺栓。调节两个拨料柱2212之间的距离，即可实现不通直径、不通数量的轴承内圈的上料，提高了适应性。

第二驱动件包括固定设置在跷跷板221的转轴端部的连杆222，连杆222垂直于跷跷板221的转轴设置，在机架3上转动设有驱动气缸223，驱动气缸223的缸体底端转动设置在机架3上，并且与连杆222在同一平面内转动，驱动气缸223的活塞杆与连杆222远离转轴的一端转动连接。活塞杆的往复运动，实现连杆222的摆动，进而带动跷跷板221的两端摆动，结构简单，调节方便。拨料柱2212的长度、两个拨料柱2212之间的距离以及跷跷板221的转动角度等参数，均可通过实际的调试得到，在此不做过多赘述。

为了能够保证轴承内圈能够稳定的滑入暂存槽23内，暂存槽23的底面倾斜设置并且靠近传料槽道211的一端高于远离传料槽道211的一端，倾斜设置的底面可以时轴承内圈能够依次在暂存槽23内排列好，方便机械手4夹取以及下游设备26加工。

在暂存槽23的两侧设有用于控制机械手4的对射开关24，对射开关24设置在暂存槽23靠近传料槽道211的一端。当上料完毕之后，第5个轴承位于两个对射开关24之间，将对射开关24阻挡住，对射开关24检测第5个轴承是否运动到位，进而判断此次上料十分成功。在得到对射开关24传回的信号之后，机械手4即可进行抓取动作，通过设置对射开关24，可以进一步的提高上料过程的稳定性。

跷跷板221的中部朝向传料槽道211设有漫反射开关2213。漫反射开关2213可以检测位于两个拨料柱2212之间的轴承内圈是否到位，进而控制驱动气缸223是否动作。在传料槽道211上位于格料装置22前端设有退磁机212。对轴承内圈进行退磁，防止后续传输以及加工过程中轴承内圈出现互相吸附的现象，进一步提高了传料过程的稳定性。

最后，本实施例中，传料槽道211呈S形设置，这样可以存蓄能力可以得到提升，退磁机212设置在传料槽道211的中间部位，空间分布合理，整个传料装置不会占用过多的空间。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种轴承内圈全自动磨超生产线，包括依次设置的内圈沟道磨床(01)、轴承内径磨床(02)、内径检测机(03)以及超精机(04)，还包括对内圈沟道磨床(01)进行上料的上料装置(11)，包括机架(3)以及设置在机架(3)上出料槽(15)，所述机架(3)上还设有将出料槽(15)内的轴承内圈夹取并送入内圈沟道磨床(01)内的机械手（4），其特征在于：所述机架(3)上转动设有上料盘(12)，所述上料盘(12)上沿上料盘(12)的轴向圆周阵列设有若干挂棒(14)，所述上料盘(12)上位于挂棒(14)的下方设有与挂棒(14)同轴的落料孔(122)，所述上料盘(12)的下方固定设有承接从落料孔(122)内掉出的轴承的下料盘(13)，所述出料槽(15)设置在下料盘(13)侧边，所述机架(3)上设有将掉落到下料盘(13)上的轴承内圈顶入上料槽的顶出装置以及驱动上料盘(12)转动以将不同的挂棒(14)转动到顶出装置前方的驱动装置。

2.根据权利要求1所述的轴承内圈全自动磨超生产线，其特征在于：所述下料盘(13)呈环形设置，所述下料盘(13)与上料盘(12)之间通过圆周阵列设置的连接柱(17)连接，所述连接柱(17)设置在两个落料孔(122)之间，所述顶出装置包括沿下料盘(13)轴向并且朝向出料槽(15)滑移设置在机架(3)上的推料头(1621)，所述机架(3)上设有驱动推料头(1621)往复运动从而将掉落到下料盘(13)上的轴承内圈顶出的第一驱动件。

3.根据权利要求2所述的轴承内圈全自动磨超生产线的上料装置(11)，其特征在于：所述第一驱动件包括固定安装在机架(3)上的气缸支架(16)，所述推料头(1621)固定在与气缸支架(16)滑移连接的推板(162)上，所述气缸支架(16)上设有与推板(162)连接的气缸。

4.根据权利要求3所述的轴承内圈全自动磨超生产线的上料装置(11)，其特征在于：所述上料盘(12)上位于每个落料孔(122)内均安装有压套(123)，所述压套(123)的内径与轴承内圈的外径相等，所述压套(123)的底面上设有限位槽(1231)，所述限位槽(1231)的宽度与轴承内圈的外径相等，所述限位槽(1231)的底面到下料盘(13)的距离与轴承内圈的厚度相等，所述限位槽(1231)均朝向上料盘(12)的中心位置设置。

5.根据权利要求1所述的轴承内圈全自动磨超生产线的上料装置(11)，其特征在于：所述驱动装置包括设置在上料盘(12)的转轴以及机架(3)上的间歇棘轮机构。

6.根据权利要求1所述的轴承内圈全自动磨超生产线的上料装置(11)，其特征在于：所述内圈沟道磨床(01)、轴承内径磨床(02)、内径检测机(03)以及超精机(04)之间设有中间传料装置(21)，中间传料装置(21)包括传料槽道(211)，传料槽道(211)设置在相邻两设备之间。

7.根据权利要求6所述的轴承内圈全自动磨超生产线的上料装置(11)，其特征在于：所述传料槽道(211)远离上游设备(25)的一端设有一次供若干轴承内圈通过的格料装置(22)；还包括承接从传料槽道(211)内掉出的轴承内圈的暂存槽(23)，以及夹取暂存槽(23)内的轴承内圈的机械手（4）。

8.根据权利要求7所述的轴承内圈全自动磨超生产线的上料装置(11)，其特征在于：所述格料装置(22)包括转动设置在传料槽道(211)上方的跷跷板(221)，跷跷板(221)沿传料槽道(211)的长度方向设置，所述跷跷板(221)的底部的两端设有能够伸入传料槽道(211)内的拨料柱(2212)，所述机架(3)上设有驱动跷跷板(221)的两端做往复摆动的第二驱动件。

9.根据权利要求8所述的轴承内圈全自动磨超生产线的上料装置(11)，其特征在于：所述第二驱动件包括固定设置在跷跷板(221)的转轴端部的连杆(222)，所述机架(3)上转动设有驱动气缸(223)，所述驱动气缸(223)的活塞杆与连杆(222)远离转轴的一端转动连接。