CN207911026U - 复合音膜自动成型系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种复合音膜自动成型系统，包括：机架，用于支撑以下各部件；上料架，设置于所述机架头部，用于支撑上料滚筒；送料装置，固定在所述机架上，用于将所述上料滚筒上的物料带夹持起来并移动到成型装置的待加工位置；成型装置，固定在所述机架上，用于将位于所述待加工位置的物料带热压成型；控制装置，用于控制所述送料装置及成型装置的动作。该方案解决了现有技术中手工劳动强度大、生产效率低等问题。

Description

复合音膜自动成型系统

技术领域

本实用新型涉及热压成型设备技术领域，尤其是一种复合音膜自动成型系统。

背景技术

复合音膜(包括球顶、胴体复合层、支架)的制作及合成一般采用热压成型设备即贴合机，贴合机在制作音膜时，通常采用热压的方式对薄膜材料进行加工，薄膜材料在模具内被挤压成型，冷却后将成型的材料从模具上取出。

现有的贴合机上料和取料通常手工操作，人工劳动强度大，安全性能不高，且生产效率较低。

实用新型内容

本实用新型提供一种复合音膜自动成型系统，用于克服现有技术中人工劳动强度大等缺陷，降低人工劳动强度，提高自动化作业程度、安全性能和音膜成型效率。

为实现上述目的，本实用新型提出一种复合音膜自动成型系统，包括：

机架，用于支撑上料架、送料装置、成型装置；

所述上料架，设置于所述机架头部，用于支撑上料滚筒；

所述送料装置，固定在所述机架上，用于将所述上料滚筒上的物料带夹持起来并移动到成型装置的待加工位置；包括：

水平滑移机构，设置于所述机架上，包括滑移驱动器；

第一压紧单元，包括第一座体、位于所述第一座体上的第一压板和第一压紧驱动器，所述第一压板在所述第一压紧驱动器的作用下能相对所述第一座体上下动作实现与所述第一座体顶面的开合；

第二压紧单元，包括第二座体、位于所述第二座体上的第二压板和第二压紧驱动器，所述第二压板在所述第二压紧驱动器的作用下能相对所述第二座体上下动作实现与所述第二座体顶面的开合；

所述第一座体与所述滑移驱动器连接；所述第二座体与所述第一座体之间固定连接；所述第一座体、第二座体均连接在所述水平滑移机构上，并能在所述滑移驱动器的作用下相对所述机架水平往复移动；

所述成型装置，固定在所述机架上，用于将位于所述待加工位置的物料带热压成型；包括：

台板，固定在所述机架上；

下模板，安装在所述台板上；

上模板，安装在冲头上，正对所述下模板；

所述冲头，在热压驱动器的作用下升降动作，完成上模板与下模板的合模和分模；

控制装置，与所述送料装置及成型装置均电性连接，用于控制所述送料装置及成型装置的动作。

优选地，所述送料装置包括：

水平滑移机构，设置于所述机架上，包括滑移驱动器；

第一压紧单元，包括第一座体、位于所述第一座体上的第一压板和第一压紧驱动器，所述第一压板在所述第一压紧驱动器的作用下能相对所述第一座体上下动作实现与所述第一座体顶面的开合；

第二压紧单元，包括第二座体、位于所述第二座体上的第二压板和第二压紧驱动器，所述第二压板在所述第二压紧驱动器的作用下能相对所述第二座体上下动作实现与所述第二座体顶面的开合；

所述第一座体与所述滑移驱动器连接；所述第二座体与所述第一座体之间通过固定连接；所述第一座体、第二座体均连接在所述水平滑移机构上，并能在所述滑移驱动器的作用下相对所述机架水平往复移动。

优选地，所述水平滑移机构包括：

两根滑杆，水平设置，每根所述滑杆的两端分别与所述第一座体、第二座体固定连接；

至少两个滑孔，开设在所述机架上或开设在与所述机架固定连接的部件上，供两根所述滑杆穿设。

优选地，所述第一座体靠近所述上料架，所述第一座体与所述上料架之间具有回位限位架，所述回位限位架固定在所述机架上。

优选地，所述第二座体远离所述上料架，所述机架的尾部固定有进程限位架，在所述物料带的移动方向上所述进程限位架位于所述第二座体前方。

优选地，所述机架包括一方形框架，由两根横梁和两根纵梁交替首位连接形成；

所述上料架包括：

上料座，一端固定在所述方形框架的其中一根所述纵梁的外侧，另一端具有两个穿设孔，

转轴，用于从所述上料滚筒的中心通孔内穿过，所述转轴两端分别穿设于两个所述穿设孔内，并能相对所述上料座转动。

优选地，所述滑移驱动器包括气缸，并位于所述方形框架内，所述气缸的缸体固定在连接在所述回位限位架上，所述缸体的活塞固定连接所述第一座体；

所述回位限位架上设置有托辊，所述托辊与所述转轴平行。

优选地，所述台板固定在所述方形框架上，并位于所述第一座体与第二座体之间。

优选地，所述上模板及下模板上具有若干模印。

优选地，所述机架尾部安装有用于将加工成型的物料带按照预设的长度进行切割的切割装置。

本实用新型提供的复合音膜自动成型系统，使用时，首先将上料滚筒(滚筒圆周侧面缠绕多层物料带)放置在上料架上，上料滚筒能随着物料带被牵引而在上料架上转动，牵引物料带头部穿过送料装置时，经过成型装置的待加工位置，启动电源，控制装置控制送料装置夹持物料带，成型装置冲头向下移动对位于待加工位置的物料带热压成型，在热压成型过程中，送料装置送开物料带，并向物料带移动的反方向移动，并再次夹持物料，成型装置的冲头向上移动时，送料装置夹持物料带并牵引物料带移动，成型的物料带并移动到机架尾部，未加工的物料带被移动到成型装置的待加工位置，进行下一次热压成型加工，依次循环，无需手工上料取料，大大降低了人工劳动强度，提高自动化作业程度、安全性能和音膜成型的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1a为本实用新型实施例提供的复合音膜自动成型系统的立体图；

图1b为图1a的主视图；

图1c为图1b的左视图；

图1d为图1b的俯视图；

图2a为本实用新型实施例提供的送料装置的立体图；

图2b为图2a的主视图；

图2c为图2b的左视图；

图2d为图2b的俯视图；

图3a为本实用新型实施例提供的成型装置的立体图；

图3b为图3a的主视图；

图3c为图3b的左视图；

图3d为图3b的俯视图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种复合音膜自动成型系统。

请参照图1在本实用新型一实施例中，复合音膜自动成型系统包括机架1、上料架2、送料装置3、成型装置4、控制装置5和控制箱6；控制装置5用于通过电控箱6控制所述送料装置3及成型装置4的动作。

机架1，用于支撑以下各部件；为了配合送料装置3的安装，机架1包括一方形框架11，方形框架11由两根横梁和两根纵梁交替首位连接形成；方形框架11中空的部分可以容纳一些部件，上部可支撑送料装置3、成型装置4 及控制装置5，方形框架11的下面通过四条支腿12支撑于地面上，支腿12 的脚上安装有垫脚13，方形框架11的下方具有四根横向杆14围绕四条支腿 12横截面上首位连接形成的支架，用于支撑电控箱6，电控箱6与控制装置5连接，用于控制送料装置3及控制装置5的动作。

参照图2，上料架2设置于所述机架1头部，用于支撑上料滚筒(图未示)；所述上料架2包括上料座21和转轴22；上料座21一端固定在所述方形框架 11的左侧一根所述纵梁的外侧，另一端具有两个穿设孔23；转轴22用于从所述上料滚筒的中心通孔内穿过，所述转轴22两端分别穿设于两个所述穿设孔23内，并能相对所述上料座21转动。物料带在移动过程中，带动滚筒和转轴22一起在穿设孔23内转动，减小摩擦阻力，进而减小了牵引力，起到省力的作用，并且操作更为灵活。

为了进一步方便转轴22的安装，穿设孔23的顶部具有缺口24，将转轴 22从滚筒内穿过后，可以将转轴22从滚筒两侧伸出的部分直接从缺口内装入穿设孔23内。上料座21呈U形，转轴22安装在上料座21的封口处，上料座21内部的空间用于容纳滚筒，结构简单，安装便捷，减重。

进一步参照图2，送料装置3固定在所述机架1上，用于将所述上料滚筒上的物料带夹持起来并移动到成型装置4的待加工位置10；

所述送料装置3包括第一压紧单元31、第二压紧单元32和水平滑移机构 33；

水平滑移机构33设置于所述机架1上，包括滑移驱动器331(本实施例中为滑移气缸)；

第一压紧单元31包括第一座体311、位于所述第一座体311上的第一压板312和第一压紧驱动器313，所述第一压板312在所述第一压紧驱动器313 的作用下能相对所述第一座体311上下动作，实现与所述第一座体311顶面的开合；物料带位于第一座体311顶面与第一压板312之间，电控箱6收到来自于控制装置5的压合信号，通过第一气控阀控制第一压紧驱动器313的活塞带动第一压板312向下运行，则物料带被夹持在第一压板312与第一座体311顶面之间；电控箱6收到来自于控制装置5的抬起信号，通过第一气控阀控制第一压紧驱动器313的活塞带动第一压板312向上运行，则物料带被松开；电控箱6接收控制装置5的移动信号，第一压板312及第一座体311 能相对物料带移动；

第二压紧单元32包括第二座体321、位于所述第二座体321上的第二压板322和第二压紧驱动器323，所述第二压板322在所述第二压紧驱动器323 的作用下能相对所述第二座体321上下动作，实现与所述第二座321顶面的开合；第二压紧单元32与第一压紧单元31的动作同步，具体如下：物料带位于第二座体321顶面与第二压板322之间，电控箱6收到来自于控制装置5 的压合信号，通过气第二控阀控制第二压紧驱动器323的活塞带动第二压板 322向下运行，则物料带被夹持在第二压板322与第二座体321顶面之间；电控箱6收到来自于控制装置5的抬起信号，通过第二气控阀控制第二压紧驱动器323的活塞带动第二压板322向上运行，则物料带被松开；电控箱6接收控制装置5的移动信号，第二压板322及第二座体321能相对物料带移动；

所述第一座体311与所述滑移驱动器331连接；所述第二座体321与所述第一座体311之间通过连接杆固定连接；所述第一座体311、第二座体321 均连接在所述水平滑移机构33上，并能在所述滑移驱动器331的作用下相对所述机架1水平往复移动。

成型装置4固定在所述机架1上，位于第一座体311与第二座体321之间，用于将位于所述待加工位置10的物料带热压成型。

具体动作过程如下：

上料过程：

电控箱6收到来自于控制装置5的压合信号，通过第一气控阀控制第一压紧驱动器313的活塞带动第一压板312向下运行，同时通过第二气控阀控制第二压紧驱动器323的活塞带动第二压板322向下运行，则物料带一部分被夹持在第一压板312与第一座体311顶面之间；物料带一部分被夹持在第二压板322与第二座体321顶面之间；滑移驱动器331驱动第一压紧单元31 及第二压紧单元32在水平滑移机构33的作用下沿物料带运行方向相对机架1 进给预定的行程，控制装置5通过电控箱6控制成型机构4的冲头41向下移动并冲压位于待加工位置10的物料带，在冲压过程中，电控箱6接收来自于控制装置5的抬起信号，通过第一气控阀控制第一压紧驱动器313的活塞带动第一压板312向上运行，同时通过第二气控阀控制第二压紧驱动器323的活塞带动第二压板322向上运行，同时松开物料带，滑移驱动器331驱动第一压紧单元31和第二压紧单元32回位(朝向物料带进给的反方向运行预定的行程)，并再次同时夹紧物料带，待完成热压成型后，冲头41上行后，滑移驱动器331驱动第一压紧单元31和第二压紧单元32再次1沿物料带运行方向进给预定的行程，此时成型后的物料带部分被移动到机架1的尾部，重复上述冲压动作。

第一压紧驱动器313、第二压紧驱动器323及滑移驱动器331均为气缸，控制装置5包括电路板，电路板连接第一气控阀、第二气孔阀的电磁线圈，并在接收到相应的信号后，向电磁线圈供电或断电，从而控制气缸动作，完成上述动作，动作可靠，控制的准确性高，方便维修。

继续参照图2，本实用新型提供一种水平滑移机构33的具体结构包括两根滑杆332和四个轴承座333；两根滑杆332水平设置，每根所述滑杆332的两端分别与所述第一座体311、第二座体321固定连接；每个轴承座333内设有一个滑孔334，轴承座333固定在成型装置4的台板42的底部，四个轴承座333首尾连线呈矩形布置，每根滑杆332从两个轴承座333的滑孔334内穿过。

第一压紧单元31、第二压紧单元32进给动作或回位时，滑杆332在滑孔 334内滑动，机架1的方形框架11中空设计正好为水平滑移机构33的安装留了空间，这种结构紧凑，占用空间小。

本实用新型还提供另外一种水平滑移机构33，具体包括两条滑轨和若干与所述滑轨配合的滑块，滑块相对滑轨只能在水平方向移动，其他方向的自由度通过两者之间的形状结构被限定(滑轨的横截面可以呈C形、燕尾形等)，两条滑轨平行设置，在上述实施例的基础上，两条滑轨可以设置在方形框架 11两根横梁上，第一座体311两端各设置一个滑块，横跨两条滑轨并彼此配合，第二座体321两端也各设置一个滑块，横跨两条滑轨并彼此配合，成型装置4的台板42通过连接件固定在滑轨上，这种结构具有安装方便的优点，并且台板42的位置在安装过程中可以根据需要灵活调整。

为了准确控制进给行程和回位行程，继续参照图2，所述第一座体311靠近所述上料架2，所述第一座体311与所述上料架2之间具有回位限位架51，所述回位限位架51固定在所述机架1上。

继续参照图2，所述第二座体321远离所述上料架2，所述机架1的尾部固定有进程限位架52，在所述物料带的移动方向上所述进程限位架52位于所述第二座体321前方。

回位限位架51、进程限位架52上靠近送料装置3的位置上均安装行程开关，回位过程中，待第一座体311靠近安装在回位限位架51上的行程开关时，该行程开关通过电控箱6向控制装置5发送信号，控制装置5通过控制箱6 控制滑移气缸停止泄气，活塞停止动作，送料装置3到达起始位置；进给过程中，待第二座体321靠近安装在进程限位架52上的行程开关时，该行程开关通过电控箱6箱控制装置5发送信号，控制装置5通过控制箱6控制滑移气缸停止进气，活塞停止动作，送料装置3到达送料位置。

继续参照图2，所述滑移驱动器331包括气缸，并位于所述方形框架内，所述气缸的缸体固定在连接在所述回位限位架51上，所述缸体的活塞固定连接所述第一座体311；所述回位限位架51上设置有托辊511，所述托辊511 与所述转轴22平行，托辊511长度与物料带宽度相当。由于上料滚筒的直径较大，通常物料带的高度要高于第一压板312，使用时，物料带经托辊511托起后再从第一压板312与第一座体311之间穿过，起到张紧作用，防止物料带在进入第一压紧单元31前叠置或打结，影响进料。

请参照图3，所述成型装置4包括冲头41、台板42、上模板43、下模板 44、伸缩气缸45、发热板46和散热板47：

台板42通过连接件固定在所述方形框架11上，台板42位于所述第一压紧单元31与压紧单元32之间；下模板44安装在所述台板42上；下模板44 与台板42之间安装发热板46和散热板47，发热板46靠近所述下模板44；伸缩气缸45的缸体安装在台板42上方，伸缩气缸45的活塞端连接冲头41，冲头41底面安装上模板43，冲头41在热压驱动器(伸缩气缸45)的作用下升降动作，完成上模板43与下模板44的合模和分模。

为提高音膜成型效率，所述上模板43及下模板44上具有若干模印。

冲头41通过伸缩限位机构7与台板42连接，所述伸缩限位机构7包括四个导向孔71和四个导向柱72；四个导向孔71设在伸缩气缸45活塞端的模架48的边缘处；四个导向柱72底部固定在台板42的安装板上，每个所述导向柱72穿设于一个所述导向孔71内。

冲头41向下移动时，导向柱72在导向孔71内滑动，限定冲头41的移动方向，起到限位作用，使得冲头41沿着导向柱72的方向移动，提高上模板43与下模板44的位置配合精度，从而提高成型产品质量。

伸缩限位机构还可以采用滑槽与滑块的配合结构，例如在活塞端的安装板上设置滑块，在台板42上的安装板上设置滑槽，滑块在滑槽内只能沿着滑槽的长度方向滑动，其他方向上不能移动，也不能转动，这种滑槽的横截面例如呈C形、燕尾形等，滑块的形状与滑槽的形状相适配。

上述的结构紧凑，节约占用空间，方便操作人员操作。缸体顶部具有气仓，气仓经气控阀与伸缩气缸45的缸体连通。气控阀可以是电磁阀，电磁阀的线圈与电控箱6连接。缸体内的气压通过气控阀来控制，进而驱动冲头41 的上行和下移动作。台板42上和台板42上方用于安装伸缩气缸45的缸体的安装板上还安装有行程开关(图未示)，行程开关通过电线连接电控箱6，用于控制冲头41的上行程止点和下行程止点。

优选地，下模板44的下方位置安装有发热板46和散热板47。发热板46 和散热板47通过电线连接电控箱6，通过电控箱6控制加热时长、加热的时间以及热时长、散热的时间。

整个操作过程如下：

启动电源，电控箱6控制气控阀电磁线圈动作，缸体内部压力增加，驱动活塞带动冲头41下行，发热板46通过电控箱6被启动并按照预设的程序开始加热，冲头41下行到下止点后，安装在台板42上的行程开关向电控箱6 发送信号，预定时间后(同时温度达到设定温度和设定时间后，电控箱6接收到温度传感器的信号后停止给发热板46供电，同时启动散热板47对下模板44上成型的产品进行散热)，电控箱6再次制气控阀电磁线圈动作，缸体内部压力减小，驱动活塞带动冲头41上行，到上止点后行程开关发送信号给电控箱6，气控阀关闭缸体内部停止泄压，冷却到预定时间后，送料装置3进程移料，完成音膜的一次热压成型。上述的系统不仅成型效率较高、结构紧凑、体积小、且安全性较高。

此外，还可以在所述机架1尾部安装用于将加工成型的物料带按照预设的长度进行切割的切割装置(图未示)。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种复合音膜自动成型系统，其特征在于，包括：

机架，用于支撑上料架、送料装置、成型装置；

所述上料架，设置于所述机架头部，用于支撑上料滚筒；

所述送料装置，固定在所述机架上，用于将所述上料滚筒上的物料带夹持起来并移动到成型装置的待加工位置；包括：

水平滑移机构，设置于所述机架上，包括滑移驱动器；

第一压紧单元，包括第一座体、位于所述第一座体上的第一压板和第一压紧驱动器，所述第一压板在所述第一压紧驱动器的作用下能相对所述第一座体上下动作实现与所述第一座体顶面的开合；

第二压紧单元，包括第二座体、位于所述第二座体上的第二压板和第二压紧驱动器，所述第二压板在所述第二压紧驱动器的作用下能相对所述第二座体上下动作实现与所述第二座体顶面的开合；

所述第一座体与所述滑移驱动器连接；所述第二座体与所述第一座体之间固定连接；所述第一座体、第二座体均连接在所述水平滑移机构上，并能在所述滑移驱动器的作用下相对所述机架水平往复移动；

所述成型装置，固定在所述机架上，用于将位于所述待加工位置的物料带热压成型；包括：

台板，固定在所述机架上；

下模板，安装在所述台板上；

上模板，安装在冲头上，正对所述下模板；

所述冲头，在热压驱动器的作用下升降动作，完成上模板与下模板的合模和分模；

控制装置，与所述送料装置及成型装置均电性连接，用于控制所述送料装置及成型装置的动作。

2.根据权利要求1所述的复合音膜自动成型系统，其特征在于，所述水平滑移机构包括：

两根滑杆，水平设置，每根所述滑杆的两端分别与所述第一座体、第二座体固定连接；

至少两个滑孔，开设在所述机架上或开设在与所述机架固定连接的部件上，供两根所述滑杆穿设。

3.根据权利要求2所述的复合音膜自动成型系统，其特征在于，所述第一座体靠近所述上料架，所述第一座体与所述上料架之间具有回位限位架，所述回位限位架固定在所述机架上。

4.根据权利要求3所述的复合音膜自动成型系统，其特征在于，所述第二座体远离所述上料架，所述机架的尾部固定有进程限位架，在所述物料带的移动方向上所述进程限位架位于所述第二座体前方。

5.根据权利要求4所述的复合音膜自动成型系统，其特征在于，所述机架包括一方形框架，由两根横梁和两根纵梁交替首位连接形成；

所述上料架包括：

上料座，一端固定在所述方形框架的其中一根所述纵梁的外侧，另一端具有两个穿设孔，

转轴，用于从所述上料滚筒的中心通孔内穿过，所述转轴两端分别穿设于两个所述穿设孔内，并能相对所述上料座转动。

6.根据权利要求5所述的复合音膜自动成型系统，其特征在于，所述滑移驱动器包括气缸，并位于所述方形框架内，所述气缸的缸体固定在连接在所述回位限位架上，所述缸体的活塞固定连接所述第一座体；

所述回位限位架上设置有托辊，所述托辊与所述转轴平行。

7.根据权利要求6所述的复合音膜自动成型系统，其特征在于，所述台板固定在所述方形框架上，并位于所述第一座体与第二座体之间。

8.根据权利要求7所述的自动成型系统，其特征在于，所述上模板及下模板上具有若干模印。

9.根据权利要求1～8任一项所述的自动成型系统，其特征在于，所述机架尾部安装有用于将加工成型的物料带按照预设的长度进行切割的切割装置。