CN207852855U - 具有换热功能的电池包壳体和电池包 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种具有换热功能的电池包壳体和电池包，属于电池技术领域。本实用新型的电池包壳体包括换热基板以及固定于换热基板上的多个侧板，其中，换热基板和多个侧板基本地包围形成用于容纳并固定一个或多个电池模组的空腔；换热基板通过一个或多个换热基板单元组装形成，每个换热基板单元为整体式结构并且其中设置有多个第一流道；侧板为整体式结构并且其至少一个中设置有第二流道；通过焊接连接侧板和换热基板的一个或多个换热基板单元以至于使第一流道与多个第二流道共同地形成换热循环通道，其中，换热循环通道的进液口和出液口布置在设置有第二流道的至少一个侧板上。本实用新型电池包壳体的材料利用率高、成本低、可扩展性好、可靠性好。

Description

具有换热功能的电池包壳体和电池包

技术领域

本实用新型属于电池技术领域，涉及一种具有换热功能的电池包壳体以及使用该电池包壳体的电池包。

背景技术

目前电池包（也称为“电池动力系统”）的应用中，尤其在新能源电动汽车领域，要求电池包具有较高的比能量，同时要求具有较高的安全系数和较长的使用寿命；高能量密度的电池包在运行中，会产生一定的热量，若热量不能被及时带走，会对电池包寿命和安全性能产生较大危害。因此，需要对电池包进行热管理，例如，需要设计一种保证电池维持在适宜温度且轻质量的电池包，从而满足整套电池包高能量密度和整车轻量化要求。

随着日益加剧竞争，汽车设计的成本控制和轻量化成为重要指标。在传统带有电池液体冷却系统的电池包中，其结构及其不足主要表现在如下几个方面：（1）冷却板或冷却管与壳体结构分别单独设计，再组装一起形成电池包，材料利用率低、加工成本较高；（2）均单独设计冷却管，并且其与换热基板通过接头连接，增大冷却液泄露风险，提高制造成本，对安装空间有一定要求；（3）当电池包中的电池模组或电池包结构发生变化（例如如若电池包单纯从长度和宽度方向上的尺寸发生变化）时，电池包壳体需要重新设计和重新开模制造，加工成本较高，可移植性较差。

实用新型内容

本实用新型的目标是公开一种解决方案，该解决方案消除或至少减轻现有技术方案中出现的如上所述的缺陷。本实用新型的目标也是实现下面的优点的一个或多个：

- 提高电池包壳体的材料利用率、降低其制造加工成本；

- 避免使用分离的冷却管和接头；

- 提高电池包壳体的可靠性；

- 提高电池包壳体的可扩展性；

- 降低开发不同尺寸的电池包壳体的成本，缩短开发周期。

为实现以上目的或者其他目的，本实用新型提供以下技术方案。

按照本实用新型的一方面，提供一种具有换热功能的电池包壳体，包括换热基板以及固定于所述换热基板上的多个侧板，其中，所述换热基板和多个侧板基本地包围形成用于容纳并固定一个或多个电池模组的空腔；

所述换热基板通过一个或多个换热基板单元组装形成，每个所述换热基板单元为整体式结构并且其中设置有多个第一流道；

所述侧板为整体式结构并且其至少一个中设置有第二流道；

通过焊接连接所述侧板和所述换热基板的一个或多个换热基板单元以至于使所述第一流道与多个所述第二流道共同地形成换热循环通道，其中，所述换热循环通道的进液口和出液口布置在设置有所述第二流道的至少一个侧板上。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，所述换热基板单元及其第一流道通过挤压一体成型，所述侧板通过挤压一体成型。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，在挤压一体成型后通过切割形成适于所述空腔的大小的相应尺寸的所述换热基板单元和所述侧板。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，所述换热基板单元的数量和/或尺寸根据所述空腔的大小确定。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，所述侧板的尺寸根据所述空腔的大小确定。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，所述空腔的大小根据其容纳的所述电池模组的数量和/或尺寸确定。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，所述换热基板单元的第一流道的内表面上设置有强化换热筋。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，所述换热基板单元包括在相邻的所述第一流道之间设置的支撑结构筋。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，所述换热基板单元的多个所述第一流道平行地布置并贯通所述换热基板单元。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，所述换热基板单元的多个所述第一流道的宽度被配置为相同或不同；和/或不同的所述换热基板单元的所述第一流道的宽度被配置为相同或不同。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，所述换热基板单元上设置有用于固定安装所述电池模组的模组安装梁和模组安装孔。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，所述侧板包括两个左右侧板、一个前侧板和一个后侧板，两个所述左右侧板的至少一个中设置有所述第二流道，所述前侧板和后侧板的至少一个中设置有所述第二流道。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，所述左右侧板包括朝向所述电池包壳体的外侧凸出设置的防撞梁。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，在所述防撞梁上设置有用于将所述电池包壳体整体固定的固定孔。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，在所述左右侧板的第二流道的朝向所述换热基板的一面上设置有换热基板连接槽。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，在所述前侧板和/或后侧板的第二流道的朝向所述左右侧板的一面上设置有第二流道连接口。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，在所述侧板的至少一个的外侧壁上设置进液槽口，所述进液槽口上安装有进出水口结构。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，所述进出水口结构上设置有所述进液口、所述出液口以及液体隔板，其中，所述液体隔板伸入所述侧板的第二流道中。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，所述侧板的顶端设置有用于容纳密封胶的密封槽。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，所述电池包壳体还包括盖板，所述盖板通过所述密封胶密封所述空腔。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，所述侧板的至少一个中设置有多个中空槽以及所述中空槽之间的加强筋。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，所述换热基板单元及其第一流道通过铝材挤压一体成型，所述侧板通过铝材挤压一体成型。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，所述焊接为摩擦搅拌焊或激光焊。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，还包括置于所述换热基板的下方的隔热板。

根据本实用新型一实施例的电池包壳体，其中，所述第二流道至少一部分的内部设置有流动阻尼部件。

按照本实用新型的又一方面，提供一种电池包，其包括：

以上任一所述的电池包壳体；以及

固定于所述电池包壳体的空腔中的一个或多个电池模组。

本实用新型的电池包壳体中，用于形成换热循环通道的第一流道和第二流道分别集成设置在整体式结构的换热基板和整体式结构的侧板中，避免使用分离的冷却管和接头，提高电池包壳体的材料利用率、降低其制造加工成本，同时可靠性好，冷却液泄露风险小，也减小电池包壳体的安装空间，降低其维护成本；并且，电池包壳体的可扩展性好，开发不同尺寸的电池包壳体的成本低、周期短。

附图说明

从结合附图的以下详细说明中，将会使本实用新型的上述和其他目的及优点更加完整清楚，其中，相同或相似的要素采用相同的标号表示。

图1是按照本实用新型一实施例的电池包壳体的结构示意图。

图2是按照本实用新型一实施例的电池包壳体的换热基板单元的结构示意图。

图3是按照本实用新型一实施例的电池包壳体的左侧板或右侧板的结构示意图。

图4是按照本实用新型一实施例的电池包壳体的前侧板的结构示意图。

图5是按照本实用新型一实施例的电池包壳体的进出水口的结构示意图。

图6是按照本实用新型一实施例的电池包壳体的换热循环通道的示意图。

具体实施方式

现在将参照附图更加完全地描述本实用新型，附图中示出了本实用新型的示例性实施例。但是，本实用新型可按照很多不同的形式实现，并且不应该被理解为限制于这里阐述的实施例。相反，提供这些实施例使得本公开变得彻底和完整，并将本实用新型的构思完全传递给本领域技术人员。附图中，相同的标号指代相同的元件或部件，因此，将省略对它们的描述。

本文中，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等方位术语是相对于附图1中电池包示例性所处的方位来定义的，并且，应当理解到，这些方向性术语是相对的概念，它们用于相对的描述和澄清，而不是要将任何实施例的定向限定到具体的方向或定向，并且各方位术语对应的方位可以根据电池包壳体放置的方位的变化而相应地发生变化。

图1所示为按照本实用新型一实施例的电池包壳体的结构示意图。图1中同时示出了本实用新型一实施例的电池包（或称为动力电池系统）及其使用的电池包壳体100的展开图，其中，未示出电池包内部的电池模组2之间的电器连接部件和控制检测单元等部件。该电池包可以作为电动汽车的动力电池系统，其固定在电动汽车上为电机等部件提供能量。

电池包壳体100主要地包括换热基板5以及固定于换热基板5上的多个侧板，其中，换热基板5和多个侧板基本地包围形成空腔101，作为储能部件的一个或多个电池模组2被固定在空腔101中，因此，空腔101的形状和尺寸可以根据电池模组2的数量、尺寸和形状等因素来确定，例如，可以根据车型等预先地确定电池模组2的规格、尺寸、数量等，从而可以确定需要形成的空腔101的大小。

如图1所示，换热基板5可以作为电池模组2的承载部件，在其相对侧可以设置盖板1（例如壳体上盖）来封闭空腔101。盖板1可以采用较好的导热材料（例如铝材）一体冲压成型，在成型加工过程中，同时形成如图1所示的加强筋11、安装边12和安装孔13等。

如图1所示，在一实施例中，空腔101大致为方块状，用于包围形成空腔101的侧板主要包括左侧板、右侧板、前侧板8和后侧板3，其中，左侧板和右侧板具有在有方向上完全对称的结构，因此，都被标注为4，也即左右侧板4。具体地，电池包壳体100还包括隔热板6、堵板7以及设置在前侧板8上的进出水口结构9。其中，隔热板6置于换热基板5的下方，用于隔离电池包壳体100的热量传递至电动汽车的其他部件或外界中。

如图1所示，1个后侧板3、2个左右侧板4、1个前侧板8、一个换热基板5、1个隔热板6、1个进出水口结构9以及多个堵板7基本组成了电池包壳体100的电池下壳体，它们之间可以采用搅拌摩擦焊或激光焊接等焊接方法固定连接。盖板1组成了电池包壳体100的电池上壳体，其安装方式将在下文中示例说明。

以下结合图2至图6进一步说明本实用新型实施例的电池包壳体100的各个主要部件。

图2所示为换热基板5的其中一个换热基板单元50。换热基板5可以通过一个或多个换热基板单元50组装形成，换热基板单元50的数量和/或尺寸根据换热基板5所包围形成的空腔101的大小确定。每个换热基板单元50为整体式结构并且其中设置有多个第一流道54，具体如图2所示，每个换热基板单元50具有换热面51、用于固定安装电池模组2的模组安装梁52和模组安装孔53、以及第一流道54、强化换热筋55、支撑结构筋56。

其中，换热面51通过导热材料与电池模组2的底部接触，与电池模组2换热，从而对其进行加热或冷却，第一流道54的内表面上的强化换热筋55可以加强换热面51与电池模组2之间的换热，提高加热或冷却效率；电池模组2安装固定在底部的换热基板5的模组安装梁52上，具体地例如通过螺栓锁紧到模组安装孔53上，从而将电池模组2锁紧，这样，换热基板5不但作为电池模组2的承载固定结构件，而且具有换热功能。

在一实施例中，换热基板单元50可以采用但不限于铝材等通过挤压一体成型，其不但具有较高地强度，而且导热性好，加工也简单，材料利用率高、成本低。在挤压一体成型的过程中，可以同时一起形成有换热面51、模组安装梁52、第一流道54、强化换热筋55、支撑结构筋56等。其中，多个第一流道54可以例如平行地布置并贯通换热基板单元50，其占据换热基板单元50的主要面积，因此，不但换热效率高，而且材料利用率高，相邻的第一流道54之间设置支撑结构筋56。第一流道54的数量、具体布置方式等不是限制性的，需要理解是，多个换热基板单元50在组装形成换热基板5时，多个换热基板单元50的多个第一流道54之间相应地能够对接形成换热基板5内部的流道。

在一实施例中，电池包壳体100的左右侧板4如图3所示，其为左侧板或右侧板，左右侧板4为整体式结构并且其至少一个中设置有第二流道43。在一实施例中，左右侧板4具有水平部分和作为侧壁的垂直部分，其大致为倒T字形结构。

在一实施例中，左右侧板4的水平部分中设置有第二流道43，并且在第二流道43的朝向换热基板5的一面上设置有换热基板连接槽45，左右侧板4左右对称各设置一个，通过换热基板连接槽45把换热基板5连接，从而左右侧板4中的第二流道43 与换热基板5中的第一流道54可以连通，可以共同地用来形成如图6所示的换热循环通道10。

在一实施例中，左右侧板4的水平部分包括朝向电池包壳体的外侧凸出设置的防撞梁47，在防撞梁47上，可以设置若干固定孔41，固定孔41用于将电池包壳体100与整车实现安装固定。因此，防撞梁47可以起到整体固定支撑电池包和防撞的作用。

继续如图3所示，在一实施例中，左右侧板4的垂直部分的顶端，设置密封槽42，在安装盖板1前可以在密封槽42中涂入密封胶，实现电池上壳体与电池下壳体的密封。为实现整体轻结构，左右侧板4的水平部分的防撞梁47中和垂直部分中均可以设置若干中空槽44，中空槽44之间可以设置加强筋46来保证左右侧板4的结构强度。

图3中所示的左右侧板4可以采用但不限于铝材等通过挤压一体成型，其不但具有较高地强度，而且加工简单，材料利用率高、成本低。在挤压一体成型的过程中，图3中所示的防撞梁47、中空槽44、第二流道43和密封槽42等可以同时形成，从而形成整体式结构，必要时，可以通过机加工方式等形成安装孔41等，整个制备过程简单。

需要理解的是，左右侧板4的尺寸可以根据空腔101的大小确定。在其加工过程中，在挤压一体成型后，可以根据尺寸来切割形成，即使电池包壳体100的空腔101的大小发生变化，不需要另外开模形成用于挤压一体成型的模具，切割时调整尺寸即可。同样地，对于换热基板单元50，其在挤压一体成型后也可以根据尺寸来切割形成，即使电池包壳体100的空腔101的大小发生变化，不需要另外开模形成用于挤压一体成型的模具，切割时调整尺寸即可。因此，电池包壳体100的可扩展性好，可以大大降低开发不同尺寸的电池包壳体100的成本和周期。

在一实施例中，电池包壳体100的前侧板8的结构如图4所示，前侧板8为整体式结构并且其至少一个中设置有第二流道84。前侧板8中还包含进液槽口81、密封槽82、第二流道连接口83、中空槽85和加强筋86；其中，在第二流道84的朝向左侧板和右侧板的一面上设置第二流道连接口83，前侧板8的第二流道84通过第二流道连接口83与左侧板或右侧板的第二流道43连通并密封，从而可以共同地用来形成如图6所示的换热循环通道10；密封槽82可以设置在前侧板8的顶端，在安装盖板1前可以在密封槽82中涂入密封胶，实现电池上壳体与电池下壳体的密封；为实现整体轻结构，前侧板8中可以设置若干中空槽85，中空槽85之间可以设置加强筋86来保证前侧板8的结构强度，因此，前侧板8具有较高的强度，能同时兼顾结构和流通冷却液的功能。

继续如图4所示，进液槽口81可以设置在前侧板8的外侧壁上，其用于安装如图5所示的进出水口结构9。

图4中所示的前侧板8可以采用但不限于铝材等通过挤压一体成型，其不但具有较高地强度，而且加工简单，材料利用率高、成本低。在挤压一体成型的过程中，图4所示的密封槽82、第二流道连接口83、中空槽85和加强筋86等可以同时形成，从而形成整体式结构，整个制备过程简单。

需要说明的是，后侧板3可以与前侧板8结构基本相同，并且也通过挤压一体成型。在进液口和出液口均设置在前侧板8上时，后侧板3的外侧壁上可以不设置进液槽口81。在其他实施例中，也可以根据换热循环通道10的循环方式，在前侧板8和后侧板3上均设置进液槽口81，或者进在后侧板3上设置进液槽口81。后侧板3的外侧壁上可以不设置第二流道连接口83，后侧板3中的第二流道84不参与形成如图6所示的换热循环通道10。

需要理解的是，后侧板3和前侧板8的尺寸可以根据空腔101的大小确定。在其加工过程中，在挤压一体成型后，可以根据尺寸来切割形成，即使电池包壳体100的空腔101的大小发生变化，不需要另外开模形成用于挤压一体成型的模具，切割时调整尺寸即可。

在一实施例中，进出水口结构9具体为如图5所示，其包含进液口91、出液口92、液体隔板93和安装槽口94；在安装进出水口结构9时，安装槽口94与进液槽口81密封接合，液体隔板93伸入第二流道84中将第二流道84的左右部分基本隔离，使得液体通过进液口91、出液口92在电池包壳体100内的换热循环通道10内流动。

具体以空腔101容纳如图1所示的8个电池模组2为例来说明具体实施方案，为形成相应尺寸的空腔101，换热基板5使用例如8块换热基板单元50组装形成，同时使用相对设置的两块左右侧板4、相对设置的1块前侧板8和1块后侧板3，在前侧板8与左右侧板4的转角连接处、或后侧板3与左右侧板4的转角连接处，使用多块堵板7，它们之间通过搅拌摩擦焊或激光焊等方式进行连接密封，从而形成电池下壳体，并基本包围形成空腔101。另外，电池下壳体通过螺栓固定或胶连接方式固定在隔热板6上，隔热板6起到电池包的隔热作用，减少电池包与外界的换热。

需要说明的是，换热基板5的每个换热基板单元50可以通过铝材挤压一体成型，具有高强度结构和轻质量的特点，内部挤压形成有第一流道54，因此，换热基板5整体起到固定支撑电池模组2的作用的同时，还能加热或冷却电池模组2，实现换热作用。

本实例中左侧板或右侧板4，前侧板8为铝挤压型材，具有高强度结构和轻质量特点，内部挤压有用于冷却液流通的流道，节约单独布置冷却管道费用和避免冷却管道破裂等带来的安全风险问题，可靠性得到大大提高；防撞梁47同时起到固定支撑电池包系统和防撞作用。

本一实施例中，左侧板或右侧板4、前侧板8及后侧板3通过挤压方式分别挤压出密封槽42、82和31，通过侧板之间的焊接连接，可以形成连通的密封槽，方便盖板1与电池下壳体之间的密封。

本一实施例中，电池下壳体的各个板通过搅拌摩擦焊或激光焊接进行连接，实现高强度的结构密封和连接，并形成密封的换热循环通道10。如图6所示，换热循环通道10中，其可以使用水等流体作为冷却液，冷却液的流向如图6中箭头所示，具体地，冷却液通过进液口91进入电池包壳体100中，在一侧的左右侧板4中的第二流道43进行流量分配，然后流到换热基板5中的第一流道54，第一流道54中流动的冷却液可以主要地与电池模组2换热，例如实现对电池模组2的加热或冷却，然后通过另一侧的左右侧板4中的第二流道43汇流，进一步流到前侧板8的第二流道84中，通过出液口92流出。

进一步结合图6所示，两个左右侧板4、前侧板8、后侧板3、液体隔板93和换热基板5共同构成冷却液流通边界，冷却液自进液口91进入前侧板8的第二流道84，而后进入一侧的左右侧板4的第二流道43，流体在第二流道43中被分流，分别进入不同换热基板单元50的不同第一流道54中，并对安装于换热基板5 上面的若干电池模组2进行加热或冷却，冷却液在另一侧的左右侧板4的第二流道43汇集，流入前侧板8的第二流道84，通过出液口92流出，实现冷却液循环。冷却液在换热循环通道10中的不停循环流道，可以持续地加热或冷却电池包中的电池模组2。

可以看到，换热循环通道10的形成并不依赖于单独的冷却管，也不需要在电池包壳体100内部设置接头，有效避免使用冷却管和接头，大大降低冷却液泄露风险，也降低电池包壳体100的成本；减小了电池包壳体100的安装空间，换热循环通道10风险小而不需要或减少维护，降低电池包壳体100的维护成本。

需要说明的是，第二流道43和第二流道84主要起连通不同的第一流道54作用，从而共同地形成换热循环通道10，但是，第二流道43和第二流道84中流道的流体也部分地具有换热功能，由于其体积小，并不作为换热的主体。

需要说明的是，电池包壳体100中的换热循环通道10大致呈如图6所示的“U”形，在其他实施例中，通过布置第一流道43、第二流道43、第二流道84等，可使得电池包壳体100中的换热循环通道10大致呈“Z”或“S”型。

在一实施例中，左右侧板4中的第二流道43内根据需求添加相应的流动阻尼结构或流动阻尼部件，同时可以调整换热基板单元50的不同第一流道54和/或不同换热基板单元50的不同第一流道54的宽度，来实现电池包壳体100中的整体流量分配功能，可以满足电池模组2扩展时的换热需求。

在一实施例中，可扩展的换热基板5可根据需求由多个换热基板单元5连接构成，相应左右侧板4、前侧板8、后侧板3等长度也发生变化；根据需要，左右侧板4、前侧板8、后侧板3的第二流道的数量、截面尺寸可以具体设置来满足不同需求。

需要说明的是，即使电池包壳体100的空腔101的大小发生变化，不需要另外开模形成用于挤压一体成型的模具，切割时调整换热基板单元50、侧板的尺寸即可。因此，本实用新型实施例的电池包壳体100的可扩展性好，不要另外开发用于挤压一体成型的模具等，降低开发不同尺寸或型号的电池包壳体100的成本和周期。

需要说明的是，本实用新型实施例的电池包壳体100的整体重量轻，因此，基于其形成的电池包的重量也轻，其在应用电动汽车中时，有利于实现电动汽车的轻量化要求。

以上例子主要说明了本实用新型的电池包壳体和电池包。尽管只对其中一些本实用新型的实施方式进行了描述，但是本领域普通技术人员应当了解，本实用新型可以在不偏离其主旨与范围内以许多其他的形式实施。因此，所展示的例子与实施方式被视为示意性的而非限制性的，在不脱离如所附各权利要求所定义的本实用新型精神及范围的情况下，本实用新型可能涵盖各种的修改与替换。

Claims (25)

1.一种具有换热功能的电池包壳体（100），包括换热基板（5）以及固定于所述换热基板（5）上的多个侧板（3，4，8），其中，所述换热基板（5）和多个侧板（3，4，8）基本地包围形成用于容纳并固定一个或多个电池模组（2）的空腔（101）；其特征在于，

所述换热基板（5）通过一个或多个换热基板单元（50）组装形成，每个所述换热基板单元（50）为整体式结构并且其中设置有多个第一流道（54）；

所述侧板（3，4，8）为整体式结构并且其至少一个中设置有第二流道（43，84）；

通过焊接连接所述侧板（3，4，8）和所述换热基板（5）的一个或多个换热基板单元（50）以至于使所述第一流道（54）与多个所述第二流道（43，84）共同地形成换热循环通道（10），其中，所述换热循环通道（10）的进液口（91）和出液口（92）布置在设置有所述第二流道（43，84）的至少一个侧板（3，4，8）上。

2.如权利要求1所述的电池包壳体（100），其特征在于，所述换热基板单元（50）及其第一流道（54）通过挤压一体成型，所述侧板（3，4，8）通过挤压一体成型。

3.如权利要求2所述的电池包壳体（100），其特征在于，在挤压一体成型后通过切割形成适于所述空腔（101）的大小的相应尺寸的所述换热基板单元（50）和所述侧板（3，4，8）。

4.如权利要求1所述的电池包壳体（100），其特征在于，所述换热基板单元（50）的数量和/或尺寸根据所述空腔（101）的大小确定。

5.如权利要求1所述的电池包壳体（100），其特征在于，所述侧板（3，4，8）的尺寸根据所述空腔（101）的大小确定。

6.如权利要求3或4或5所述的电池包壳体（100），其特征在于，所述空腔（101）的大小根据其容纳的所述电池模组（2）的数量和/或尺寸确定。

7.如权利要求1所述的电池包壳体（100），其特征在于，所述换热基板单元（50）的第一流道（54）的内表面上设置有强化换热筋（55）。

8.如权利要求1所述的电池包壳体（100），其特征在于，所述换热基板单元（50）包括在相邻的所述第一流道（54）之间设置的支撑结构筋（56）。

9.如权利要求1所述的电池包壳体（100），其特征在于，所述换热基板单元（50）的多个所述第一流道（54）平行地布置并贯通所述换热基板单元（50）。

10.如权利要求1或9所述的电池包壳体（100），其特征在于，所述换热基板单元（50）的多个所述第一流道（54）的宽度被配置为相同或不同；和/或不同的所述换热基板单元（50）的所述第一流道（54）的宽度被配置为相同或不同。

11.如权利要求1所述的电池包壳体（100），其特征在于，所述换热基板单元（50）上设置有用于固定安装所述电池模组（2）的模组安装梁（52）和模组安装孔（53）。

12.如权利要求1所述的电池包壳体（100），其特征在于，所述侧板（3，4，8）包括两个左右侧板（4）、一个前侧板（8）和一个后侧板（3），两个所述左右侧板（4）的至少一个中设置有所述第二流道（43），所述前侧板（8）和后侧板（3）的至少一个中设置有所述第二流道（84）。

13.如权利要求12所述的电池包壳体（100），其特征在于，所述左右侧板（4）包括朝向所述电池包壳体（100）的外侧凸出设置的防撞梁（47）。

14.如权利要求13所述的电池包壳体（100），其特征在于，在所述防撞梁（47）上设置有用于将所述电池包壳体（100）整体固定的固定孔（41）。

15.如权利要求12所述的电池包壳体（100），其特征在于，在所述左右侧板（4）的第二流道（43）的朝向所述换热基板（5）的一面上设置有换热基板连接槽（45）。

16.如权利要求12所述的电池包壳体（100），其特征在于，在所述前侧板（8）和/或后侧板（3）的第二流道（84）的朝向所述左右侧板（4）的一面上设置有第二流道连接口（83）。

17.如权利要求1所述的电池包壳体（100），其特征在于，在所述侧板（3，4，8）的至少一个的外侧壁上设置进液槽口（81），所述进液槽口（81）上安装有进出水口结构（9）。

18.如权利要求17所述的电池包壳体（100），其特征在于，所述进出水口结构（9）上设置有所述进液口（91）、所述出液口（92）以及液体隔板（93），其中，所述液体隔板（93）伸入所述侧板（3，4，8）的第二流道（43，84）中。

19.如权利要求1所述的电池包壳体（100），其特征在于，所述侧板（3，4，8）的顶端设置有用于容纳密封胶的密封槽（82）。

20.如权利要求19所述的电池包壳体（100），其特征在于，所述电池包壳体（100）还包括盖板（1），所述盖板（1）通过所述密封胶密封所述空腔（101）。

21.如权利要求1所述的电池包壳体（100），其特征在于，所述侧板（3，4，8）的至少一个中设置有多个中空槽（44，85）以及所述中空槽（44，85）之间的加强筋（46，86）。

22.如权利要求2所述的电池包壳体（100），其特征在于，所述换热基板单元（50）及其第一流道（54）通过铝材挤压一体成型，所述侧板（3，4，8）通过铝材挤压一体成型。

23.如权利要求1所述的电池包壳体（100），其特征在于，还包括置于所述换热基板（5）的下方的隔热板（6）。

24.如权利要求1所述的电池包壳体（100），其特征在于，所述第二流道（43，84）至少一部分的内部设置有流动阻尼部件。

25.一种电池包，其特征在于，包括：

如权利要求1至24中任一所述的电池包壳体（100）；以及

固定于所述电池包壳体（100）的空腔（101）中的一个或多个电池模组（2）。