CN207845730U - 一种湿法提钴装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种湿法提钴装置,包括酸浸搅拌罐、第一过滤除杂系统、第二过滤除杂系统、第三过滤除杂系统、萃取系统以及产品储罐，酸浸搅拌罐的浸出液出口通过管道和第一过滤除杂系统的入口相连通，第一过滤除杂系统的出口通过管道和第二过滤除杂系统的入口相连通，第二过滤除杂系统的出口通过管道和第三过滤除杂系统的入口相连通，第三过滤除杂系统的出口通过管道和萃取系统的入口相连通，萃取系统的出口通过管道和产品储罐的入口相连通，通过本实用新型经过三级过滤系统，有效滤除了酸浸后液的固体残渣及铁和铜离子，消除了上清液中的细小颗粒，除铁后液体杂质少，萃取分离充分，得到的钴盐溶液纯度高。
Description
技术领域
本实用新型涉及湿法冶炼领域，尤其涉及一种湿法提钴装置。
背景技术
钴原料成份复杂、杂质含量较高，而且存在部分氧化钴类难溶物，外购钴原料浸出后会产生部分粒度小、粘度大的颗粒，目前车间的过滤工艺无法实现此种颗粒的过滤，也致使除铁生产具有更大难度，除铁后液返入萃取体系后，萃取箱中三相富集严重，使萃取生产无法长期稳定进行。外购钴原料至除铁后液生产中主要存在以下问题：
(1)浸出过程中产生的细小颗粒在原始工艺中上清液进入除铁工序后又返入萃取工序，使萃取箱中产生了大量三相和渣，导致萃取产生波动的频次增加，萃取岗位职工需频繁清理萃取箱中三相，劳动强度大，生产不能够长期稳定进行；
(2)萃取箱中的三相和渣清理后直接废弃，导致渣中所含金属无法回收，降低了金属回收率。同时增加了有机用量，使车间加工成本上升；
(3)除铁后液固液分离过程中，经由板框压滤后的滤液质量不能满足生产工艺要求，需再经三次过滤，增大了劳动强度，降低了生产效率。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种湿法提钴装置，以解决上述技术问题的至少一种。
本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下，一种湿法提钴装置，包括酸浸搅拌罐、第一过滤除杂系统、第二过滤除杂系统、第三过滤除杂系统、萃取系统以及产品储罐，酸浸搅拌罐的浸出液出口通过管道和第一过滤除杂系统的入口相连通，第一过滤除杂系统的出口通过管道和第二过滤除杂系统的入口相连通，第二过滤除杂系统的出口通过管道和第三过滤除杂系统的入口相连通，第三过滤除杂系统的出口通过管道和萃取系统的入口相连通，萃取系统的出口通过管道和产品储罐的入口相连通。
本实用新型的有益效果是：通过酸浸搅拌罐的对钴渣的处理，溶解了钴渣中的可溶于酸的物质，得到了固液混合的酸浸溶液，通过将酸浸溶液经由第一过滤除杂系统的处理，有效的除去了酸浸溶液中的固体杂质，将得到的滤液经由第二过滤除杂系统后分别除去了溶液中的铁离子和铜离子，实现了铁渣和铜渣的回收利用，将得到的滤液通过第三过滤除杂系统后除去了残留在滤液中的含铁及含铜细小颗粒的固体化合物，减少了后续萃取所需的步骤，将不含固体颗粒的混合溶液经由萃取系统中的萃取操作后，除去了混合溶液中的含镍废液，经由萃取系统中的反萃取操作后将混合溶液中的萃取剂和钴盐水溶液分离，得到高纯度钴盐溶液。
在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。
进一步，第一过滤除杂系统包括第一浓密机和第一精密过滤器；第一浓密机的入口通过管道和酸浸搅拌罐的浸出液出口相连通，第一浓密机的上清液出口通过管道和第一精密过滤器的入口相连通，第一精密过滤器的滤液出口通过管道和第二过滤除杂系统的入口相连通。
采用上述进一步方案的有益效果：通过第一浓密机的处理将固液混合的酸浸溶液分为底流浆液和上清液两部分，通过第一精密过滤器的处理，有效的除去了经由第一浓密机输出的上清液中沉降不彻底而混合的固体小颗粒。
进一步，第一过滤除杂系统还包括第一板框压滤机和第一废渣桶，第一板框压滤机的入口通过管道和第一浓密机的底流浆液出口相连通，第一板框压滤机的干渣出口通过管道和第一废渣桶的入口相连通，第一板框压滤机的滤液出口通过管道和第一精密过滤器的入口相连通。
采用上述进一步方案的有益效果：通过设置第一板框压滤机实现了对第一浓密机产生的底流浆液的回收利用，提取出混合在底流浆液中的含钴盐水溶液，减少了钴盐溶液的浪费，通过将第一板框压滤机分离后得到的干渣排入第一废渣桶，提高了废渣的回收利用率，减少了资源浪费。
进一步，第一精密过滤器的渣液出口通过管道和第一浓密机的入口相连通。
采用上述进一步方案的有益效果：通过将第一精密过滤器的渣液出口通过管道和第一浓密机的入口相连通，减少了经由第一精密过滤器过滤后产生的渣液的浪费，提高其回收利用率，形成了良性的循环工艺，分离提取程度高。
进一步，第二过滤除杂系统包括除铁罐、第二板框压滤机、第二废渣桶、除杂罐、第三板框压滤机和第三废渣桶，除铁罐的入口通过管道和第一精密过滤器的滤液出口相连通，除铁罐的出口通过管道和第二板框压滤机的入口相连通，第二板框压滤机的滤液出口通过管道和除杂罐的入口相连通，第二板框压滤机的干渣出口通过管道和第二废渣桶的入口相连通，除杂罐的出口通过管道和第三板框压滤机的入口相连通，第三板框压滤机的滤液出口通过管道和第三过滤除杂系统的入口相连通。
采用上述进一步方案的有益效果：通过除铁罐将经由第一精密过滤器得到的滤液进行亚铁离子氧化，向滤液中加入氢氧化钠和碳酸钠的混合溶液与铁离子进行的反应沉淀，通过第二板框压滤机将铁离子反应沉淀后的混合液进行含铁固体化合物的分离处理，将所得到的铁渣输送至第二废渣桶中，提高了对铁渣的回收利用率，将去除含铁固体化合物后的滤液输送至除杂罐，通过向除杂罐加入氢氧化钠和碳酸钠的混合溶液与铜离子进行反应沉淀，通过第三板框压滤机将铜离子反应沉淀后的混合溶液进行含铜固体化合物的分离处理，将所得到的铜渣输送至第三废渣桶中，提高了对铜渣的回收利用率，将去除含铜固体化合物后的滤液输送至第三过滤除杂系统中，通过第二过滤除杂系统的过滤和除杂过程，有效的去除了溶液中的亚铁离子、铁离子以及铜离子，简化了后续萃取分离所需的工艺过程，减轻了萃取分离的劳动强度。
进一步，第三过滤除杂系统包括第二浓密机和第二精密过滤器，第二浓密机的入口通过管道和第三板框压滤机的滤液出口相连通，第二浓密机的上清液出口通过管道和第二精密过滤器的入口相连通，第二精密过滤器的滤液出口通过管道和萃取系统的入口相连通。
采用上述进一步方案的有益效果：通过将第二浓密机处理将第三板框压滤机输出的滤液分为底流浆液和上清液，通过第二精密过滤器的处理，有效的除去了经由第二浓密机输出的上清液中沉降不彻底而混合的固体颗粒。
进一步，第三过滤除杂系统还包括第四板框压滤机和第四废渣桶，第四板框压滤机的入口通过管道和第二浓密机的底流浆液出口相连通，第四板框压滤机的干渣出口通过管道和第四废渣桶的入口相连通，第四板框压滤机的滤液出口通过管道和第二精密过滤器的入口相连通。
采用上述进一步方案的有益效果：通过设置第四板框压滤机实现了对第二浓密机产生的底流浆液的回收利用，提取出混合在底流浆液中的含钴盐水溶液，减少了钴盐溶液的浪费，通过将第四板框压滤机分离后得到的干渣排入第四废渣桶，提高了废渣的回收利用率，减少了资源浪费。
进一步，第二精密过滤器的渣液出口通过管道通过和第二浓密机的入口相连通。
采用上述进一步方案的有益效果：通过将第二精密过滤器的渣液出口通过管道和第二浓密机的入口相连通，减少了经由第二精密过滤器过滤后产生的渣液的浪费，提高其回收利用率，形成了良性的循环工艺，分离提取程度高。
进一步，萃取系统包括萃取装置、废液桶、反萃取装置、萃取剂回收桶和含油酸雾处理装置，萃取装置的入口通过管道和第二精密过滤器的滤液出口相连通，萃取装置的水相液体出口通过管道和废液桶入口相连通，萃取装置的油相液体出口通过管道和反萃取装置的入口相连通，反萃取装置的油相液体出口通过管道和萃取剂回收桶的入口相连通，反萃取装置的含油酸雾出口通过管道和含油酸雾处理装置相连通，反萃取装置的水相液体出口通过管道和产品储罐的入口相连通。
采用上述进一步方案的有益效果：通过将第二精密过滤器过滤后的滤液输送至萃取装置中，向萃取装置中加入只能溶解钴盐的萃取剂，减少了钴盐化合物和溶液中其他化合物的分离难度，通过将萃取装置分离得到的水相液体输送至废液桶中，提高了萃取分离后的其他化合物的回收利用率，通过将萃取装置得到的含钴盐的萃取剂输送至反萃取装置中，实现了含钴盐萃取剂中钴盐的分离析出，分离难度低且过程简单，通过将反萃取装置分离得到的萃取剂输送至萃取剂回收桶，提高了萃取剂的重复利用率，将反萃取装置反萃取过程中产生的含油酸雾输送至含油酸雾处理装置中，提高了含油酸雾的回收利用率，减少气体污染产生。
附图说明
图1为本实用新型所述一种湿法提钴装置结构示意图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1、酸浸搅拌罐，2、第一过滤除杂系统，3、第二过滤除杂系统，4、第三过滤除杂系统，5、萃取系统，6、产品储罐，7、第一浓密机，8、第一板框压滤机，9、第一精密过滤器，10、第一废渣桶，11、除铁罐，12、第二板框压滤机，13、第二废渣桶，14、除杂罐，15、第三板框压滤机，16、第三废渣桶，17、第二浓密机，18、第四板框压滤机，19、第四废渣桶，20、第二精密过滤器，21、废液桶，22、萃取装置，23、含油酸雾处理装置，24、反萃取装置，25、萃取剂回收桶。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
实施例1：
如图1所示，本实施例中的一种湿法提钴装置，包括：包括酸浸搅拌罐 1、第一过滤除杂系统2、第二过滤除杂系统3、第三过滤除杂系统4、萃取系统5以及产品储罐6，酸浸搅拌罐1的浸出液出口通过管道和第一过滤除杂系统2的入口相连通，第一过滤除杂系统2的出口通过管道和第二过滤除杂系统3的入口相连通，第二过滤除杂系统3的出口通过管道和第三过滤除杂系统4的入口相连通，第三过滤除杂系统4的出口通过管道和萃取系统5 的入口相连通，萃取系统5的出口通过管道和产品储罐6的入口相连通。
本实用新型的有益效果是：通过酸浸搅拌罐1的对钴渣的处理，溶解了钴渣中的可溶于酸的物质，得到了固液混合的酸浸溶液，通过将酸浸溶液经由第一过滤除杂系统2的处理，有效的除去了酸浸溶液中的固体杂质，将得到的滤液经由第二过滤除杂系统3后分别除去了溶液中的铁离子和铜离子，实现了铁渣和铜渣的回收利用，将得到的滤液通过第三过滤除杂系统4后除去了残留在滤液中的含铁及含铜细小颗粒的固体化合物，减少了后续萃取所需的步骤，将不含固体颗粒的混合溶液经由萃取系统5中的萃取操作后，除去了混合溶液中的含镍废液，经由萃取系统5中的反萃取操作后将混合溶液中的萃取剂和钴盐水溶液分离，得到高纯度钴盐溶液。
本实施例的工作流程为，将含有铁、铜、钴、镍以及固体残渣的钴渣原料和稀硫酸填入酸浸搅拌罐1中，进行搅拌，将搅拌后的固液混合的酸浸液输送至第一过滤除杂系统2，经由第一过滤除杂系统2除去固液混合酸浸液中固体干渣后，将所得滤液进行精密过滤后输送至第二过滤除杂系统3，依次完成亚铁离子的氧化、铁离子的沉淀析出、铜离子的沉淀析出，将得到的含铁沉淀物和含铜沉淀分别存放在储存罐中，将得到的滤液输送至第三过滤除杂系统4进行再次分离沉淀及精密过滤，将再次精密过滤后所得的溶液输送至萃取系统5中依次完成钴盐的萃取、镍盐溶液的排出、含钴盐萃取混合物的反萃以及钴盐溶液的排出储存。
实施例2：
如图1所示，本实施例中的一种湿法提钴装置，包括酸浸搅拌罐1、第一过滤除杂系统2、第二过滤除杂系统3、第三过滤除杂系统4、萃取系统5 以及产品储罐6，酸浸搅拌罐1的浸出液出口通过管道和第一过滤除杂系统 2的入口相连通，第一过滤除杂系统2的出口通过管道和第二过滤除杂系统 3的入口相连通，第二过滤除杂系统3的出口通过管道和第三过滤除杂系统 4的入口相连通，第三过滤除杂系统4的出口通过管道和萃取系统5的入口相连通，萃取系统5的出口通过管道和产品储罐6的入口相连通；具体的，向酸浸搅拌罐1中加入稀硫酸以及含有铁、铜、钴、镍及固体残渣的钴渣；通过酸浸搅拌罐1的对钴渣的处理，溶解了钴渣中的可溶于酸的物质，得到了固液混合的酸浸溶液，通过将酸浸溶液经由第一过滤除杂系统2的处理，有效的除去了酸浸溶液中的固体杂质，将得到的滤液经由第二过滤除杂系统 3后分别除去了溶液中的铁离子和铜离子，实现了铁渣和铜渣的回收利用，将得到的滤液通过第三过滤除杂系统4后除去了残留在滤液中的含铁及含铜细小颗粒的固体化合物，减少了后续萃取所需的步骤，将不含固体颗粒的混合溶液经由萃取系统5中的萃取操作后，除去了混合溶液中的含镍废液，经由萃取系统5中的反萃取操作后将混合溶液中的萃取剂和钴盐水溶液分离，得到高纯度钴盐溶液。
如图1所示，本实施例中的一种湿法提钴装置，第一过滤除杂系统2包括第一浓密机7和第一精密过滤器9；第一浓密机7的入口通过管道和酸浸搅拌罐1的浸出液出口相连通，第一浓密机7的上清液出口通过管道和第一精密过滤器9的入口相连通，第一精密过滤器9的滤液出口通过管道和第二过滤除杂系统3的入口相连通；通过第一浓密机7的处理将固液混合的酸浸溶液分为底流浆液和上清液两部分，具体的，第一精密过滤器9中多孔过滤膜的孔径为0.1-20μm，上清液中含有铁离子、亚铁离子、铜离子、钴离子、镍离子及硫酸根离子，底流浆液中含有部分未完全分离滤液，通过第一精密过滤器9的处理，有效的除去了经由第一浓密机7输出的上清液中沉降不彻底而混合的固体小颗粒。
如图1所示，本实施例中的一种湿法提钴装置，第一过滤除杂系统2还包括第一板框压滤机8和第一废渣桶10，第一板框压滤机8的入口通过管道和第一浓密机7的底流浆液出口相连通，第一板框压滤机8的干渣出口通过管道和第一废渣桶10的入口相连通，第一板框压滤机8的滤液出口通过管道和第一精密过滤器9的入口相连通；具体的，第一板框压滤机8的干渣出口排出的是不溶于酸的固体残渣；通过设置第一板框压滤机8实现了对第一浓密机7产生的底流浆液的回收利用，提取出混合在底流浆液中的含钴盐水溶液，减少了钴盐溶液的浪费，通过将第一板框压滤机8分离后得到的干渣排入第一废渣桶10，提高了废渣的回收利用率，减少了资源浪费。
如图1所示，本实施例中的一种湿法提钴装置，第一精密过滤器9的渣液出口通过管道和第一浓密机7的入口相连通；通过将第一精密过滤器9的渣液出口通过管道和第一浓密机7的入口相连通，减少了经由第一精密过滤器9过滤后产生的渣液的浪费，提高其回收利用率，形成了良性的循环工艺，分离提取程度高。
如图1所示，本实施例中的一种湿法提钴装置，第二过滤除杂系统3包括除铁罐11、第二板框压滤机12、第二废渣桶13、除杂罐14、第三板框压滤机15和第三废渣桶16，除铁罐11的入口通过管道和第一精密过滤器9 的滤液出口相连通，除铁罐11的出口通过管道和第二板框压滤机12的入口相连通，第二板框压滤机12的滤液出口通过管道和除杂罐14的入口相连通，第二板框压滤机12的干渣出口通过管道和第二废渣桶13的入口相连通，除杂罐14的出口通过管道和第三板框压滤机15的入口相连通，第三板框压滤机15的滤液出口通过管道和第三过滤除杂系统4的入口相连通；通过除铁罐11将经由第一精密过滤器9过滤得到的滤液进行亚铁离子氧化，向滤液中加入氢氧化钠和碳酸钠的混合溶液将溶液PH值调整至3-4，使得铁离子逐步完全沉淀，通过第二板框压滤机12将铁离子反应沉淀后的混合液进行含铁固体化合物的分离处理，将所得到的铁渣输送至第二废渣桶13中，提高了对铁渣的回收利用率，将去除含铁固体化合物后的滤液输送至除杂罐14，通过向除杂罐14加入氢氧化钠和碳酸钠的混合溶液将溶液PH值调整至4-6，使铜离子逐步完全沉淀，通过第三板框压滤机15将铜离子反应沉淀后的混合溶液进行含铜固体化合物的分离处理，将所得到的铜渣输送至第三废渣桶 16中，提高了对铜渣的回收利用率，将去除含铜固体化合物后的滤液输送至第三过滤除杂系统4中，通过第二过滤除杂系统3的过滤和除杂过程，有效的去除了溶液中的亚铁离子、铁离子以及铜离子，简化了后续萃取分离所需的工艺过程，减轻了萃取分离的劳动强度。
如图1所示，本实施例中的一种湿法提钴装置，第三过滤除杂系统4包括第二浓密机17和第二精密过滤器20，第二浓密机17的入口通过管道和第三板框压滤机15的滤液出口相连通，第二浓密机17的上清液出口通过管道和第二精密过滤器20的入口相连通，第二精密过滤器20的滤液出口通过管道和萃取系统5的入口相连通；具体的，第二精密过滤器20中多孔过滤膜的孔径为0.1-20μm；通过将第二浓密机17处理将第三板框压滤机15输出的滤液分为底流浆液和上清液，通过第二精密过滤器20的处理，有效的除去了经由第二浓密机17输出的上清液中沉降不彻底而混合的固体颗粒。
如图1所示，本实施例中的一种湿法提钴装置，第三过滤除杂系统4还包括第四板框压滤机18和第四废渣桶19，第四板框压滤机18的入口通过管道和第二浓密机17的底流浆液出口相连通，第四板框压滤机18的干渣出口通过管道和第四废渣桶19的入口相连通，第四板框压滤机18的滤液出口通过管道和第二精密过滤器20的入口相连通；通过设置第四板框压滤机18实现了对第二浓密机17产生的底流浆液的回收利用，提取出混合在底流浆液中的含钴盐水溶液，减少了钴盐溶液的浪费，通过将第四板框压滤机18分离后得到的干渣排入第四废渣桶19，提高了废渣的回收利用率，减少了资源浪费。
如图1所示，本实施例中的一种湿法提钴装置，第二精密过滤器20的渣液出口通过管道通过和第二浓密机17的入口相连通；通过将第二精密过滤器20的渣液出口通过管道和第二浓密机17的入口相连通，减少了经由第二精密过滤器20过滤后产生的渣液的浪费，提高其回收利用率，形成了良性的循环工艺，分离提取程度高。
如图1所示，本实施例中的一种湿法提钴装置，萃取系统5包括萃取装置22、废液桶21、反萃取装置24萃取装置22、萃取剂回收桶25和含油酸雾处理装置23，萃取装置22的入口通过管道和第二精密过滤器20的滤液出口相连通，萃取装置22的水相液体出口通过管道和废液桶21入口相连通，萃取装置22的油相液体出口通过管道和反萃取装置24萃取装置22的入口相连通，反萃取装置24萃取装置22的油相液体出口通过管道和萃取剂回收桶25的入口相连通，反萃取装置24萃取装置22的含油酸雾出口通过管道和含油酸雾处理装置23相连通，反萃取装置24萃取装置22的水相液体出口通过管道和产品储罐6的入口相连通；通过将第二精密过滤器20过滤后的滤液输送至萃取装置22中，向萃取装置22中加入只能溶解钴盐的萃取剂，减少了钴盐化合物和溶液中其他化合物的分离难度，通过将萃取装置22分离得到的水相液体输送至废液桶21中，提高了萃取分离后的其他化合物的回收利用率，通过将萃取装置22得到的含钴盐的萃取剂输送至反萃取装置 24萃取装置22中，实现了含钴盐萃取剂中钴盐的分离析出，分离难度低且过程简单，通过将反萃取装置24萃取装置22分离得到的萃取剂输送至萃取剂回收桶25，提高了萃取剂的重复利用率，将反萃取装置24萃取装置22 反萃取过程中产生的含油酸雾输送至含油酸雾处理装置23中，提高了含油酸雾的回收利用率，减少气体污染产生。
在本说明书的描述中，参考术语“实施例一”、“实施例二”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体方法、装置或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、方法、装置或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
以上仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种湿法提钴装置，其特征在于，包括酸浸搅拌罐(1)、第一过滤除杂系统(2)、第二过滤除杂系统(3)、第三过滤除杂系统(4)、萃取系统(5)以及产品储罐(6)，所述酸浸搅拌罐(1)的浸出液出口通过管道和所述第一过滤除杂系统(2)的入口相连通，所述第一过滤除杂系统(2)的出口通过管道和所述第二过滤除杂系统(3)的入口相连通，所述第二过滤除杂系统(3)的出口通过管道和所述第三过滤除杂系统(4)的入口相连通，所述第三过滤除杂系统(4)的出口通过管道和所述萃取系统(5)的入口相连通，所述萃取系统(5)的出口通过管道和所述产品储罐(6)的入口相连通。
2.根据权利要求1所述的一种湿法提钴装置，其特征在于，所述第一过滤除杂系统(2)包括第一浓密机(7)和第一精密过滤器(9)；所述第一浓密机(7)的入口通过管道和所述酸浸搅拌罐(1)的浸出液出口相连通，所述第一浓密机(7)的上清液出口通过管道和所述第一精密过滤器(9)的入口相连通，所述第一精密过滤器(9)的滤液出口通过管道和所述第二过滤除杂系统(3)的入口相连通。
3.根据权利要求2所述的一种湿法提钴装置，其特征在于，所述第一过滤除杂系统(2)还包括第一板框压滤机(8)和第一废渣桶(10)，所述第一板框压滤机(8)的入口通过管道和所述第一浓密机(7)的底流浆液出口相连通，所述第一板框压滤机(8)的干渣出口通过管道和所述第一废渣桶(10)的入口相连通，所述第一板框压滤机(8)的滤液出口通过管道和所述第一精密过滤器(9)的入口相连通。
4.根据权利要求2所述的一种湿法提钴装置，其特征在于，所述第一精密过滤器(9)的渣液出口通过管道和所述第一浓密机(7)的入口相连通。
5.根据权利要求3所述的一种湿法提钴装置，其特征在于，所述第二过滤除杂系统(3)包括除铁罐(11)、第二板框压滤机(12)、第二废渣桶(13)、除杂罐(14)、第三板框压滤机(15)和第三废渣桶(16)，所述除铁罐(11)的入口通过管道和所述第一精密过滤器(9)的滤液出口相连通，所述除铁罐(11)的出口通过管道和所述第二板框压滤机(12)的入口相连通，所述第二板框压滤机(12)的滤液出口通过管道和所述除杂罐(14)的入口相连通，所述第二板框压滤机(12)的干渣出口通过管道和所述第二废渣桶(13)的入口相连通，所述除杂罐(14)的出口通过管道和所述第三板框压滤机(15)的入口相连通，所述第三板框压滤机(15)的滤液出口通过管道和所述第三过滤除杂系统(4)的入口相连通，所述第三板框压滤机(15)的干渣出口通过管道和所述第三废渣桶(16)的入口相连通。
6.根据权利要求5所述的一种湿法提钴装置，其特征在于，所述第三过滤除杂系统(4)包括第二浓密机(17)和第二精密过滤器(20)，所述第二浓密机(17)的入口通过管道和所述第三板框压滤机(15)的滤液出口相连通，所述第二浓密机(17)的上清液出口通过管道和所述第二精密过滤器(20)的入口相连通，所述第二精密过滤器(20)的滤液出口通过管道和所述萃取系统(5)的入口相连通。
7.根据权利要求6所述的一种湿法提钴装置，其特征在于，所述第三过滤除杂系统(4)还包括第四板框压滤机(18)和第四废渣桶(19)，所述第四板框压滤机(18)的入口通过管道和所述第二浓密机(17)的底流浆液出口相连通，所述第四板框压滤机(18)的干渣出口通过管道和所述第四废渣桶(19)的入口相连通，所述第四板框压滤机(18)的滤液出口通过管道和所述第二精密过滤器(20)的入口相连通。
8.根据权利要求6所述的一种湿法提钴装置，其特征在于，所述第二精密过滤器(20)的渣液出口通过管道和所述第二浓密机(17)的入口相连通。
9.根据权利要求7所述的一种湿法提钴装置，其特征在于，所述萃取系统(5)包括萃取装置(22)、废液桶(21)、反萃取装置(24)、萃取剂回收桶(25)和含油酸雾处理装置(23)，所述萃取装置(22)的入口通过管道和所述第二精密过滤器(20)的滤液出口相连通，所述萃取装置(22)的水相液体出口通过管道和所述废液桶(21)入口相连通，所述萃取装置(22)的油相液体出口通过管道和所述反萃取装置(24)的入口相连通，所述反萃取装置(24)的油相液体出口通过管道和所述萃取剂回收桶(25)的入口相连通，所述反萃取装置(24)的含油酸雾出口通过管道和所述含油酸雾处理装置(23)相连通，所述反萃取装置(24)的水相液体出口通过管道和所述产品储罐(6)的入口相连通。
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2018
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