CN207824178U - 一种ccd定位检测激光焊接头 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提出了一种CCD定位检测激光焊接头，包括CCD镜头和激光焊接头，CCD镜头和激光焊接头之间设置连接板，连接板的中间位置连接电机，电机用于控制连接板的旋转。有以下有益效果：将CCD镜头和激光焊接头通过空间旋转的方式，使CCD镜头测量校准位置后，旋转激光焊接头到同一空间位置实现同轴，避免了采用反光镜及缩小CCD镜头等方式缩小视野，尽可能的不通过缩小两者的性能来达到同轴的目的，该方式在前期设备安装校准时位置确定后，后期使用过程中的位置也精确可靠。
Description
技术领域
本实用新型属于激光焊接技术领域，具体涉及一种CCD定位检测激光焊接头。
背景技术
激光焊接中，需要将工件先放置在加工平台上，再将激光焊接头对准待加工部位，再射出激光束进行焊接；焊接过程中，激光的定位精确要求较高，由于区别于传统的加工手段，激光束的具体位置无法精确确定，仅靠操作人员的经验判断精准度不足。因此通常采用CCD定位检测系统测量或识辨工件或工件局部，以测量出工件位置、大小、形状等参数来提高工件中的标记精度。根据CCD镜头在激光光路中所处的位置不同，一般可分为同轴法和不同轴法。具体地，同轴法指的是CCD镜头与激光光路部分同轴，而不同轴法指的是激光光路与CCD镜头不同轴，即CCD镜头处于待加工工件的侧面。
然而，在传统的CCD定位检测激光标记装置中，对于传统的同轴法而言，由于反射面积小和CCD镜头离拍摄工件远，因此存在着视野幅面小及测量范围小的问题，此外，另一传统的同轴法中，CCD镜头处于待加工工件的底部，针对非透明工件，只适合工件外轮廓的定位，而不能实现工件中的局部定位；对于传统的不同轴法而言，由于CCD镜头与待加工的工件成一定的角度，而使得所拍摄到工件表面图像产生畸变，存在定位精度较低的问题。
实用新型内容
为解决上述技术问题，本实用新型提出了一种CCD定位检测激光焊接头，包括CCD镜头和激光焊接头，CCD镜头和激光焊接头之间设置连接板，连接板的中间位置连接动力源，动力源用于控制连接板的旋转。
优选的，连接板设置为长方体，连接板水平设置，CCD镜头和激光焊接头设置在连接板的两端。
优选的，动力源设置为电机。
优选的，电机设置为步进电机。
优选的，动力源设置为气缸，气缸与连接板之间设置齿轮齿条传动机构，气缸输出端连接齿条，连接板的中间连接有轴，轴上连接齿轮，齿轮与齿条啮合。
优选的，连接板设置为圆盘形，CCD镜头和激光焊接头沿相反方向设置在连接板的同一直径上。
优选的，动力源设置为电机，电机设置在连接板的圆心位置。
优选的，电机设置为步进电机。
本实用新型有以下有益效果：将CCD镜头和激光焊接头通过空间旋转的方式，使CCD镜头测量校准位置后，旋转激光焊接头到同一空间位置实现同轴，避免了采用反光镜及缩小CCD镜头等方式缩小视野，尽可能的不通过缩小两者的性能来达到同轴的目的，该方式在前期设备安装校准时位置确定后，后期使用过程中的位置也精确可靠。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1为本实用新型一种CCD定位检测激光焊接头的实施例1的正视图；
图2为本实用新型一种CCD定位检测激光焊接头的实施例1的俯视图；
图3为本实用新型一种CCD定位检测激光焊接头的实施例2的俯视图；
图4为本实用新型一种CCD定位检测激光焊接头的实施例3的正视图；
其中，1、CCD镜头；2、激光焊接头；3、连接板；4、电机；5、气缸；6、齿条；7、齿轮。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例1
如图1-图2所示，本实用新型提出了一种CCD定位检测激光焊接头2，包括CCD镜头1和激光焊接头2，CCD镜头1和激光焊接头2之间设置连接板3，连接板3的中间位置连接电机4，电机4用于控制连接板3的旋转。
连接板3设置为长方体，连接板3水平设置，CCD镜头1和激光焊接头2设置在连接板3的两端。
通过长方体的连接板3的旋转180°，使激光焊接头2到达原来的CCD镜头1的所在位置。
对应的，CCD镜头1和激光焊接头2的电线的外侧设置可旋转移动的软管，连接板3底部设置支撑部，提高连接板3旋转的稳定性。
电机4设置为步进电机4；电机4设置为每旋转180°后，再反向旋转180°，再正向旋转180°，如果一直向同一个方向旋转，会产生线路打结的情况，因此设置步进电机4，控制连接板3的运转方向和旋转角度。
实施例2
如图3所示，动力源设置为气缸5，气缸5与连接板3之间设置齿轮7齿条6传动机构，气缸5输出端连接齿条6，连接板3的中间连接有轴，轴上连接齿轮7，齿轮7与齿条6啮合。
具体地，通过齿轮7和齿条6啮合的方式，气缸5带动齿条6做往复运动，从而控制齿轮7往复的旋转，控制齿轮7和齿条6往复旋转的角度为180°，实现CCD镜头1和激光焊接头2的位置转换。
实施例3
如图4所示，连接板3设置为圆盘形，CCD镜头1和激光焊接头2沿相反方向设置在连接板3的同一直径上，连接板3的圆心位置连接电机4。
具体地，区别于实施例1和实施例2，实施例3通过竖直空间的旋转，实现将CCD镜头1和激光焊接头2位置互换，CCD镜头1识别判断待加工的具体位置后，连接板3旋转180°，激光焊接头2到达原来CCD镜头1的所在位置进行焊接加工。
对实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (8)
1.一种CCD定位检测激光焊接头，其特征在于：包括CCD镜头和激光焊接头，所述CCD镜头和所述激光焊接头之间设置连接板，所述连接板的中间位置连接动力源，所述动力源用于控制所述连接板的旋转。
2.根据权利要求1所述的一种CCD定位检测激光焊接头，其特征在于:所述连接板设置为长方体，所述连接板水平设置，所述CCD镜头和所述激光焊接头设置在所述连接板的两端。
3.根据权利要求2所述的一种CCD定位检测激光焊接头，其特征在于:所述动力源设置为电机。
4.根据权利要求3所述的一种CCD定位检测激光焊接头，其特征在于:所述电机设置为步进电机。
5.根据权利要求2所述的一种CCD定位检测激光焊接头，其特征在于:所述动力源设置为气缸，所述气缸与所述连接板之间设置齿轮齿条传动机构，所述气缸输出端连接齿条，所述连接板的中间连接有轴，所述轴上连接齿轮，所述齿轮与所述齿条啮合。
6.根据权利要求1所述的一种CCD定位检测激光焊接头，其特征在于:所述连接板设置为圆盘形，所述CCD镜头和所述激光焊接头沿相反方向设置在所述连接板的同一直径上。
7.根据权利要求6所述的一种CCD定位检测激光焊接头，其特征在于:所述动力源设置为电机，所述电机设置在所述连接板的圆心位置。
8.根据权利要求7所述的一种CCD定位检测激光焊接头，其特征在于:所述电机设置为步进电机。
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