CN207822736U - 一种真空焊接炉的净化装置 - Google Patents

Abstract

一种真空焊接炉的净化装置，属于真空焊接技术领域。其特征在于：包括净化箱（61）以及净化箱（61）内的冷却模块和滤网（64），净化箱（61）上设置有进气口和出气口，冷却模块设置在进气口和出气口之间，滤网（64）设置在净化箱（61）的出气口并将出气口与净化箱（61）内腔隔开，净化箱（61）的进气口或出气口连接有风机（65）。本真空焊接炉的净化装置的风机能够抽取焊接室内的气体，并使气体经过净化箱后再送回焊接室内，冷却模块对气体冷却，使焊接室内的焊油液化，滤网将液化后的焊油与空气分离，从而除去了气体中的焊油，使焊接室内的气体内焊油气体含量低，避免对焊接造成影响，分离效果好。

Description

一种真空焊接炉的净化装置

技术领域

一种真空焊接炉的净化装置，属于真空焊接技术领域。

背景技术

二极管、三极管、可控硅或者桥等电子元器件在生产时，需要在上料片和下料片之间焊接芯片，该工艺称之为合片。合片的具体工作过程如下：首先需要在下料片的上侧涂刷锡膏，并将芯片放置在下料片的的具体位置，然后将下侧涂刷有锡膏的上料片叠放在下料片上侧，再将焊接模顶盖盖合在焊接模底板上，最后将焊接模送入焊接炉内进行焊接。料片的焊接需要在真空炉中进行，现有的真空焊接炉焊接时，锡膏内的焊油会汽化，导致真空焊接炉的焊接室内焊油的浓度过高，从而影响料片的焊接。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种能够将焊接室内气体中的焊油分离出来，保证焊接室内的焊接质量的真空焊接炉的净化装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：该真空焊接炉的净化装置，其特征在于：包括净化箱以及净化箱内的冷却模块和滤网，净化箱上设置有进气口和出气口，冷却模块设置在进气口和出气口之间，滤网设置在净化箱的出气口并将出气口与净化箱内腔隔开，净化箱的进气口或出气口连接有风机。

优选的，所述的净化箱的进气口和出气口设置在相对的两侧。

优选的，所述的冷却模块为盘管，盘管内设置有循环的冷却油。

优选的，所述的净化箱内还设置有翅片，翅片与盘管的外壁相连。

优选的，所述的净化箱的下侧设置有焊油收集桶，焊油收集桶与净化箱底部连通，净化箱的下侧为沿靠近焊油收集桶的方向逐渐下降的倾斜状。

优选的，所述的风机设置净化箱的出气口。

优选的，还包括与冷却模块连通的供油箱，供油箱与冷却模块之间设置有循环泵。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：

1、本真空焊接炉的净化装置的风机能够抽取焊接室内的气体，并使气体经过净化箱后再送回焊接室内，冷却模块对气体冷却，使焊接室内的焊油液化，滤网将液化后的焊油与空气分离，从而除去了气体中的焊油，使焊接室内的气体内焊油气体含量低，避免对焊接造成影响，分离效果好。

2、冷却油通过盘管与焊接室内抽出的气体进行换热，降低了气体的温度，从而保证绝大部分的焊油气体都能够液化，分离彻底。

3、翅片增加了换热面积，提高了换热效率，使气体快速与盘管和翅片换热，提高了分离速度。

4、净化箱的下侧倾斜设置，从而能够使液化后的焊油尽快流到焊油收集桶内，避免焊油堆积在净化箱内，影响焊油的分离。

5、循环泵能够使冷却模块内的冷却油循环，保证冷却模块的冷却效果，继而保证了分离效果稳定。

附图说明

图1为焊油净化模块的立体示意图。

图2为净化模块的主视剖视示意图。

图3为真空焊接炉的立体示意图。

图4为炉盖的立体示意图。

图5为炉盖的主视剖视示意图。

图6中图5中A处的局部放大图。

图7为进气板的主视剖视示意图。

图8为去除炉盖后真空焊接炉的立体示意图。

图9为图8中B处的局部放大图。

图10为电动推杆的安装示意图。

图11为焊接台的立体示意图。

图12为焊接台的右视示意图。

图13为加热板的俯视剖视示意图。

图14为冷却板的俯视剖视示意图。

图15为焊接室安装件的主视剖视示意图。

图16为安装销的主视剖视示意图。

图17为抽负压模块的主视示意图。

图18为搬运机构的立体示意图。

图19为搬运机构的主视示意图。

图中：1、机架 2、搬运机构 3、炉盖气缸 4、炉盖 5、主氮气进气管 6、导向罩7、净化进气管 8、净化出气管 9、抽负压模块 10、连接臂 11、摆动臂 12、安装臂13、连杆 14、炉盖安装板 1401、安装口 15、气罩 16、副氮气进气管 17、进气板1701、进气口 1702、喷气孔 18、焊接室 19、出料台 1901、出料台让位口 20、焊接台21、进料台 2101、进料台让位口 22、安装板 23、调节弹簧 24、搬运杆 25、密封套26、端盖 2601、搬运口 2602、挡板安装槽 27、挡板 28、冷却板 2801、冷却板让位口2802、进水通道 2803、排水通道 2804、冷却板安装孔 29、进水管 30、加热板 3001、加热板让位口 3002、电热管安装孔 3003、传感器安装孔 3004、加热板安装孔 31、电热管 32、温度传感器 33、集液罩 3301、集液罩出液管 34、抽负压安装架 35、抽负压升降气缸 36、密封板 37、连接管 38、连接板 39、安装销 3901、螺纹孔 40、焊接室安装件 4001、固定部 4002、阶梯孔 41、平移板 42、开合安装杆 43、开合导向板44、开合导向轮 45、搬运安装臂 46、搬运升降气缸 47、升降导向架 48、升降导向块49、平移架 50、平移架导轨 51、平移板导轨 52、搬运安装板 53、平移电机 54、平移电机安装架 55、搬运移动架 56、开合移动架 57、开合电机安装架 58、开合电机 59、净化模块 60、供油箱 61、净化箱 62、净化进气管 63、滤网安装箱 64、滤网 65、风机 66、焊油收集桶 67、盘管 68、翅片 69、电动推杆。

具体实施方式

图1~19是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~19对本实用新型做进一步说明。

一种真空焊接炉的净化装置，包括净化箱61以及净化箱61内的冷却模块和滤网64，净化箱61上设置有进气口和出气口，冷却模块设置在进气口和出气口之间，滤网64设置在净化箱61的出气口并将出气口与净化箱61内腔隔开，净化箱61的进气口或出气口连接有风机65。本真空焊接炉的净化装置的风机65能够抽取焊接室18内的气体，并使气体经过净化箱61后再送回焊接室18内，冷却模块对气体冷却，使焊接室18内的焊油液化，滤网65将液化后的焊油与空气分离，从而除去了气体中的焊油，使焊接室18内的气体内焊油气体含量低，避免对焊接造成影响，分离效果好。

下面结合具体实施例对本实用新型做进一步说明，然而熟悉本领域的人们应当了解，在这里结合附图给出的详细说明是为了更好的解释，本实用新型的结构必然超出了有限的这些实施例，而对于一些等同替换方案或常见手段，本文不再做详细叙述，但仍属于本申请的保护范围。

如图1~2所示：净化箱61为长方体箱体，净化箱61进气口连接有净化箱进气管62，净化箱61的出气口连接有净化箱出气管，出气口和进气口设置在净化箱61相对的两侧，净化箱出气管与焊接室18之间设置有风机65，形成净化模块59。盘管67设置在净化箱61内，盘管67还连接有供油箱60，供油箱60的出油口通过循环泵与盘管67的一端连通，盘管67的另一端与供油箱60连通，从而实现了冷却油的循环。净化箱61内还设置有与盘管67相连的翅片68，从而能够更快速的与氮气换热，降低氮气的温度。净化箱61靠近净化箱出气管的一侧设置有滤网安装箱63，净化箱出气管通过滤网安装箱63与净化箱61连通，滤网64竖向设置在滤网安装箱63内，冷却后的氮气穿过滤网64后通过净化箱出气管排出，并再次输送至焊接室18内，滤网64用于过滤液化后的焊油，从而除去氮气中的焊油蒸汽。

净化箱61的下侧还设置有焊油收集桶66，净化箱61的下侧为沿靠近焊油收集桶66的一端低于另一端的倾斜状，从而能够使降温液化后的液体流入焊油收集桶66内。

如图3所示：本实用新型还提供了一种真空焊接炉，包括焊接室18、炉盖4、搬运机构2以及设置在炉盖4上的抽负压模块9，炉盖4盖合在焊接室18上侧，并在焊接室18和炉盖4之间形成焊接腔，焊接室18下部设有焊接台20，抽负压模块9底部与焊接台20合围成密闭的负压腔，焊接台20上设置有多个工位，每个工位两侧的搬运机构2上均设置有承托部，每个承托部与搬运机构2之间均设置有伸缩模块，伸缩模块的中心线与料片的移动方向平行，伸缩模块的伸缩部朝向料片的中部设置，每个工位的两侧均对称设置有多个与承托部相配合的让位口。本适应范围广的真空焊接炉的每个工位两侧均设置有让位口，承托部安装在伸缩模块上，伸缩模块能够调节承托部的位置，从而能够通过料片的两侧对料片进行承托，避免了料片受热变软，由料片的两端承托料片时料片发生变形并与搬运机构脱离，使本焊接炉还能够适应质软的工件的焊接，适应范围广，工作稳定，而且能够避免焊接的工件发生变形，提高了焊接质量，降低了不合格品的产生。

焊接台20靠近进料端的一侧为加热区，焊接台20靠近出料端的一侧为冷却区，加热区靠近冷却区的一端上侧设置有抽负压模块9，抽负压模块9可升降的安装在炉盖4上，抽负压模块9底部与加热区合围成密闭的负压腔，焊接室18或炉盖4上设置有保护气进气管。本真空焊接炉的加热区能够对料片进行加热，从而使料片在负压腔内能够快速焊接完成，焊接室18内充有保护气，从而能够避免加热过程中料片与氧气发生反应，冷却区能够对料片进行冷却，从而使移出焊接室18的料片温度低，即避免了料片被氧化，又方便及时对焊接好的料片进行处理，并且对料片处理过程中不会出现由于料片温度过高易变性导致处理过程中料片变形，导致不合格率升高的问题，料片直接与加热区或冷却区接触，通过热传导的方式实现了加热和冷却，与采用辐射的加热方式相比，大大提高了加热速度，使料片能够快速的升温和降温，降低了能量的消耗。

焊接室18为上侧敞口的长方体箱体，焊接室18的两端分别为进料端和出料端，焊接室18安装在机架1上侧，搬运机构2安装在焊接室18下侧的机架1上。炉盖4安装在焊接室18上侧，并将焊接室18的上侧封闭。抽负压模块9设置在炉盖4上，且抽负压模块9的下端穿过炉盖4后伸入焊接室18内，抽负压模块9设置在加热区和冷却区之间。抽负压模块9可以设置有多个，从而提高焊接速度，也可以设置一个。

机架1的两端对称设置有连接臂10，连接臂10的上端向上伸出，且连接臂10的上端高于焊接室18设置，炉盖4的两端对称设置有安装臂12，安装臂12水平设置，每个安装臂12的一端与炉盖4固定连接，另一端与连接臂10的上端转动连接。炉盖4还连接有带动起开合的炉盖气缸3，炉盖气缸3的活塞杆通过连杆13和摆动臂11与安装臂12相连，安装臂12的上端与安装臂12的中部转动连接，安装臂12的下端与连杆13的中部转动连接，连杆13的一端与机架1或连接臂10转动连接，另一端与炉盖气缸3的活塞杆转动连接，从而实现了炉盖4的自动开启和关闭。

如图4所示：炉盖4包括上侧的炉盖罩以及下侧的炉盖安装板14，炉盖罩为下侧敞口的长方体箱体，炉盖安装板14为长方体板，炉盖安装板14设置在炉盖罩的下侧并将炉盖罩的下口封闭。安装臂12和抽负压模块均安装在炉盖安装板14上。

在本实施例中，保护气为氮气，保护气进气管为主氮气进气管5，炉盖安装板14的两端均设置有主氮气进气管5，主氮气进气管5的上端伸出炉盖罩，每个主氮气进气管5的上侧均设置有一个导向罩6，导向罩6间隔设置在对应侧的主氮气进气管5的上侧并与主氮气进气管5的上端间隔设置，导向罩6为圆筒状，导向罩6和主氮气进气管5均竖向设置，导向罩6设置在炉盖罩的上侧，且导向罩6与主氮气进气管同轴设置，导向罩6能够对与主氮气进气管5相连的管道进行导向。每个主氮气进气管5与炉盖安装板14之间均设置有气罩15，气罩15上部的左右两侧均为由下至上逐渐向内的倾斜状，气罩15设置在炉盖安装板14和炉盖罩之间，气罩15的下侧敞口设置，气罩15下侧与炉盖安装板14固定连接，且炉盖4下侧设置有用于将气罩15与焊接室18连通的长孔，从而能够将保护气均与的喷入焊接室18内。

炉盖安装板14上侧还设置有净化进气管7和净化出气管8，净化进气管7和净化出气管8均通过气罩15与焊接室18连通，净化进气管7和净化出气管8设置在抽负压模块9的同一侧，从而能够避免氮气温度过低导致焊油在焊接室18内液化，使料片温度较低进而延长了料片的焊接时间。净化出气管8与净化模块59的净化箱进气管62连通，净化进气管7与净化模块59的净化箱出气管连通，从而能够清理锡膏内的焊油受热产生的焊油蒸汽，避免焊油蒸汽影响料片的焊接。

如图5~7所示：炉盖安装板14的中部两侧还对称设置有副氮气进气管16。副氮气进气管16设置在炉盖安装板14上侧，副氮气进气管16的出气端与焊接室18连通，从而能够更加均匀的向焊接室18内喷入氮气，保证将焊接室18内的氮气完全排出，避免料片加热后与氧气发生反应。炉盖安装板14的中部下侧设置有进气板17，进气板17为长方形板，进气板17的上侧设置有开口向上的进气口1701，进气口1701为沿进气板17长度方向设置的长孔，炉盖安装板14的每一侧均设置有两个进气板17，且两个进气板17沿炉盖安装板14的长度方向依次排列，每个进气板17上均沿长度方向间隔设置有多个喷气孔1702，从而能够保证将氮气均匀的喷入焊接室18内。炉盖安装板14的下侧设置有内凹的安装口1401，安装口1401与进气板17一一对应，进气板17的上部安装在炉盖安装板14的安装口1401内，且每个进气板17的进气口1701均与炉盖安装板14的安装口1401合围成进气腔，副氮气进气管16的出气端与进气腔连通，从而方便向进气腔内喷入氮气。

如图8~9所示：搬运机构2包括搬运杆24以及设置在焊接室18下侧的升降机构、平移机构和开合机构，搬运杆24的中部设置在焊接室18内，焊接室18的两端通过端盖26封闭，且每个端盖26的两侧均设置有搬运口2601，搬运杆24沿焊接室18的长度方向水平设置，且两个搬运杆24对称设置在焊接室18的两侧，每个搬运杆24的两端均穿过端盖26的搬运口2601并伸出。焊接室18的下侧水平设置有搬运安装臂45，搬运安装臂45与搬运杆24一一对应，搬运安装臂45设置在对应侧的搬运杆24下侧，每个搬运杆24的两端均通过安装板22与对应侧的搬运安装臂45相连，安装板22的上端与搬运杆24相连，安装板22的下端与搬运安装臂45相连，升降机构安装在机架1上，平移机构安装在升降机构上，开合机构安装在平移机构上，且开合机构同时与两根搬运杆24相连，从而实现了两根搬运杆24的开合、升降和平移动作，方便料片的搬运。

每个搬运杆24的一端与安装板22之间设置有调节弹簧23，调节弹簧23套设在搬运杆24上，搬运杆24靠近调节弹簧23的一端与安装板22滑动连接，调节弹簧23设置在安装板22外侧，调节弹簧23的一端支撑在安装板22上，另一端支撑在搬运杆24的端部，从而方便在轴向上调节搬运杆24的位置调节弹簧23还能够起到缓冲作用，避免搬运过程中产生的冲击载荷导致料片掉落。

焊接室18两端的端盖26下侧与焊接台20的上侧间隔设置，从而在焊接室18的两端形成进料端和出料端，且靠近加热区的一端为焊接室18的进料端，靠近冷却区的一端为焊接室18的出料端。每个端盖26的两端均设置有竖向的挡板安装槽2602，挡板安装槽2602内滑动安装有挡板27，挡板27与搬运杆24滑动连接，且挡板27与搬运杆24之间密封设置，挡板27将搬运口2601封闭，从而能够在搬运杆24搬运料片过程中挡板27随搬运杆24在端盖26所在平面内移动，使挡板27始终将搬运口2601封闭，避免氮气泄漏，还解除了对搬运口2601大小的限制，进而能够方便搬运杆24的运动轨迹的设置。挡板27还能够将端盖26与焊接台20之间的间隙，即进料端或出料端封闭，并在搬运杆24将料片托起时将出料端打开，方便了料片移入或移出焊接室18，避免了氮气泄漏。每个搬运杆24的两端均安装有密封套25，每个搬运杆24通过密封套25与挡板27滑动且密封连接。

如图10所示：每个工位两侧的搬运杆24上设有多个承托部，承托部设置在搬运杆24内侧，且每个承托部与搬运杆24之间均设置有伸缩模块，伸缩模块为气缸或电动推杆69，在本实施例中，伸缩模块为电动推杆69。电动推杆69的活塞杆通过承托部安装杆与承托部相连，从而使承托部伸至靠近料片中部的位置，在托起料片时更加稳固，电动推杆69水平设置，承托部安装在电动推杆69的伸缩部下侧，每个工位两侧的承托部朝向工位中部设置。

如图11所示：焊接台20包括多块加热板30和多块冷却板28，多块加热板30沿焊接室18的长度方向依次设置，形成加热区，多块冷却板28沿焊接室18的长度方向依次设置，形成冷却区，且冷却区靠近出料端设置，每个加热板30和每个冷却板28均为一个工位。抽负压模块9设置靠近冷却区一端的加热板30上侧。

每个加热板30的两侧对称设置有加热板让位口3001，每个冷却板28的两侧对称设置有冷却板让位口2801，承托部伸入加热板让位口3001或冷却板让位口2801内并将平放在加热板30或冷却板28上的料片托起，使料片能够整体放置在冷却板28或加热板30上，避免料片受热变软，导致料片变形，而且方便抽负压模块9与加热板30的密封。

每个加热板30的两侧均对称安装有电热管31，两个电热管31之间的加热板30上设置有温度传感器32，从而实现了每个加热板30的独立控制，使加热板31沿靠近出料端的方向温度逐渐增加，从而逐步的对料片加热，避免加热过快导致锡膏滴落。每个冷却板28上均连接有进水管29，冷却板28通过冷却水对冷却台28上的料片进行降温，且沿靠近出料端的方向，冷却台28的温度逐渐降低，从而逐步对料片进行降温，避免降温过快导致凝固的锡膏裂开。

焊接室18的进料端外侧设置有进料台21，进料台21的两端均设置有与承托部相配合的进料台让位口2101，将料片放置在进料台21上，搬运机构2即可将料片搬运至焊接室18内的焊接台20上。焊接室18的出料端设置有出料台19，出料台19的两端均设置有与承托部相配合的出料台让位口1901，搬运机构2将冷却后的料片搬运至出料台19上，从而使本真空焊接炉实现了连续性的焊接，不需要将炉盖4打开即可实现出料和进料。

如图12所示：焊接室18的底部设置有集液罩33，集液罩33的两侧为由侧部至中部逐渐向下的倾斜状，且集液罩33的中部两端对称设置有集液罩出液管3301，集液罩33能够将冷却区液化形成的水滴收集并送出焊接室18外，避免在焊接室18内对料片的焊接造成妨碍。

如图13所示：加热板30为长方形板，加热板30的拐角处设置有加热板安装孔3004。加热板30的两侧对称设置有电热管安装孔3002，电热管安装孔3002为水平设置的通孔，每个电热管安装孔3002内均安装有一个电热管31，从而能够保证加热均匀。加热板30的中部还设置有水平的传感器安装孔3003，传感器安装孔3003为与电热管安装孔3002平行设置的盲孔，且传感器安装孔3003的长度为加热板30长度的一半，温度传感器32安装在传感器安装孔3003内，从而能够实时检测加热板30的温度。

如图14所示：冷却板28为长度和宽度分别与加热板30的长度和宽度相等的长方形板，冷却板28的拐角处设置有冷却板安装孔2804，冷却板28的两侧对称设置有水平的进水通道2802，进水通道2802沿冷却板28的长度方向设置，且冷却板28的一端设置有水平的排水通道2803，排水通道2803将两个进水通道2802连通，从而使整个冷却板28的温度均匀，冷却效果好。排水通道2803和进水通道2802的两端均设置有连接部，从而方便进水管29和出水管的连接。

如图15~16所示：焊接室18设置在机架1上侧，焊接室18通过焊接室安装件40与机架1固定连接。焊接室18的两侧对称设置有多个焊接室安装件40，焊接室安装件40的下侧两端对称设置有向下凸出的固定部4001，固定部4001上设置有通孔，焊接室安装件40通过设置在固定部4001通孔内的螺栓与机架1固定连接。焊接室安装件40的两端对称设置有阶梯孔4002，阶梯孔4002上部的直径大于下部的直径，每个阶梯孔4002上均安装有安装销39，安装销39的为圆柱状，且安装销39的下端同轴设置有螺纹孔3901，螺纹孔3901为设置在安装销39上的盲孔，安装销39的直径与阶梯孔4002上部的直径相等，安装销39的下端伸入阶梯孔4002的上部内并通过螺栓与焊接室安装件40固定连接。加热板30的加热板安装孔3004套设在安装销39的上部，从而完成加热板30的安装，冷却板28的冷却板安装孔2804套设在安装销39的上部，从而完成了冷却板28的安装，拆装方便。

如图17所示：抽负压模块9包括抽负压安装架34、密封板36、连接管37以及抽负压升降气缸35，抽负压安装架34安装在炉盖安装板14的上侧，抽负压升降气缸35安装在抽负压安装架34上，抽负压升降气缸35的活塞杆朝下竖向设置，密封板36设置在炉盖安装板14的下侧，密封板36水平设置，密封板36的底部内凹，密封板36的底面环绕密封板外沿设置有密封圈，密封板36与加热板30合围成负压腔，待焊接料片设置在负压腔内，抽负压升降气缸35的活塞杆上安装有水平的连接板38，连接板38设置在炉盖安装板14的上侧，连接管37设置在连接板38和密封板36之间，连接管37与炉盖安装板14滑动并密封连接，连接管37的下端与负压腔连通，连接管37的上端连接有抽负压管。

如图18~19所示：焊接室18下侧间隔设置有平移板41，搬运安装臂45设置在平移板41和焊接室18之间，搬运安装臂45通过安装座滑动安装在平移板41上，平移机构与平移板41相连并带动平移板41沿料片的搬运方向平移。平移板41的下侧间隔设置有水平的搬运安装板52，搬运安装板52的上部两侧对称设置有平移板导轨51，平移板导轨51与搬运杆24的中心线平行设置，平移板41通过设置在下侧的平移板滑块滑动安装在平移板导轨51上，搬运安装板52安装在升降机构上并随升降机构升降。

升降机构包括水平设置的平移架49、升降导向块48、升降导向架47以及搬运升降气缸46，机架1上安装有水平的平移架导轨50，平移架导轨50与平移板导轨51平行设置，平移架49通过下侧的平移架滑块滑动安装在平移架导轨50上。搬运升降气缸46水平安装在机架1上，且搬运升降气缸46的活塞杆朝向平移架49的方向设置，搬运升降气缸46的活塞杆与平移架49相连并推动平移架49沿料片的搬运方向移动。平移架49的两侧均对称设置有升降导向块48，升降导向块48的上侧设置有升降导向部，升降导向部为沿靠近搬运升降气缸46的方向逐渐向上的倾斜状，升降导向架47与升降导向块48一一对应，升降导向架47的下侧转动安装有升降导向轮，升降导向轮与对应侧的升降导向块48的升降导向部相贴合，从而实现了搬运安装板52的升降。机架1上设置有竖向的升降导轨，升降安装板52通过升降滑块滑动安装在升降导轨上从而对搬运安装板52导向。

平移机构包括平移架电机安装架54、搬运移动架55以及平移电机53，平移电机安装架54设置在搬运安装板52的下侧，平移电机53安装在平移电机安装架54上，平移电机53的输出轴水平设置并与料片的搬运方向平行设置。平移电机53上同轴安装有平移丝杠，平移丝杠随平移电机53同步转动，搬运移动架55滑动安装在平移电机安装架54上，搬运移动架55上设置有与平移丝杠相配合的平移螺母。搬运移动架55的上侧穿过搬运安装板52后与平移板41相连并带动平移板41同步移动，搬运移动架55与搬运安装板52滑动设置。

开合机构包括开合安装杆42、开合导向板43、开合移动架56、开合电机安装架57、开合移动架56以及开合动力模块，在本实施例中，开合动力模块为开合电机58。开合电机安装架57设置在搬运安装板52的下侧，开合电机安装架57的上侧与平移板41相连并随平移板41同步移动，开合电机安装架57与搬运安装板52滑动连接。开合电机58安装在开合电机安装架57上。开合移动架56滑动安装在开合电机安装架57上，开合电机58的输出轴上同轴安装有开合丝杠，开合移动架56上设置有与开合丝杠相配合的开合螺母，开合电机58通过丝杠螺母副带动开合移动架56沿料片搬运方向平移。平移板41的上侧设置有安装杆滑块，开合安装杆42滑动安装在安装杆滑块上，开合安装杆42沿料片的搬运方向设置，开合移动架56的上侧与开合安装杆42相连并带动开合安装杆42同步移动，开合移动架56与搬运安装板52滑动连接。开合安装杆42的两端均设置有开合导向板43，开合导向板43的两侧均设有开合导向部，开合导向部为沿料片搬运方向逐渐向内的倾斜状，每个搬运安装臂45的两端均安装有开合导向轮44，两个搬运安装臂45之间还设置有使开合导向轮44与开合导向板43的开合导向部相贴合的开合弹簧。平移板41上还安装有安装臂导轨，安装臂导轨与开合安装杆42垂直设置，搬运安装臂45通过开合滑块滑动安装在安装臂导轨上。

一种上述的真空焊接炉的焊接工艺，包括如下步骤：

1）炉盖4将焊接室18封闭，保护气进气管向焊接室18内充入保护气；

通过主氮气进气管5和副氮气进气管16向焊接室18充入氮气，使氮气充满整个焊接室18，并将焊接室18内的空气完全排出。同时电热管31对加热板30加热，进水管29向冷却板28内的通入冷却水。

2）搬运机构2将料片逐片搬运至负压腔内，加热区对搬运过程中的料片逐步加热；

将料片放置在进料台21上，升降机构带动搬运杆24向下移动，开合机构带动两个搬运杆24向下移动至靠近料片的位置，并与进料台21上的进料台让位口2101对正，升降机构再次带动搬运杆24向下移动并使承托部位于进料台让位口2101内，然后电动推杆69带动承托部移动并使承托部伸入料片下侧。升降机构带动搬运杆24向上移动，完成料片的托起，同时使进料端的挡板27将进料端打开，平移机构带动搬运杆24向靠近焊接室18出料端的方向移动，并将料片搬运至焊接室18内的加热板30上。搬运机构2逐次搬运，从而使料片经由每个加热板30加热后，进入到抽负压模块9正下方的加热板30上。

抽负压升降气缸35带动密封板36向下移动，使密封板36与其正下方的加热板30合围成密封的负压腔，同时抽负压管将抽取负压腔内的气体，使负压腔内维持负压乃至真空状态，保证锡膏内的气泡溢出，保证焊接质量。带焊接完成后抽负压升降气缸35带动密封板36上升。

3）搬运机构2将在负压腔内焊接完成的料片向出料端搬运，冷却区对料片进行逐步冷却。

搬运机构2继续向出料端搬运料片，在料片依次经由每个冷却板28冷却后移动到出料台19上，完成了料片的焊接。

实施例2

实施例2与实施例1的区别在于：承托部直接安装在搬运杆24上，加热板30的两端设置有加热板让位口3001，冷却板28的两端设置有冷却板让位口2801，承托部通过料片的两端承托料片。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (7)

1.一种真空焊接炉的净化装置，其特征在于：包括净化箱（61）以及净化箱（61）内的冷却模块和滤网（64），净化箱（61）上设置有进气口和出气口，冷却模块设置在进气口和出气口之间，滤网（64）设置在净化箱（61）的出气口并将出气口与净化箱（61）内腔隔开，净化箱（61）的进气口或出气口连接有风机（65）。

2.根据权利要求1所述的真空焊接炉的净化装置，其特征在于：所述的净化箱（61）的进气口和出气口设置在相对的两侧。

3.根据权利要求1所述的真空焊接炉的净化装置，其特征在于：所述的冷却模块为盘管（67），盘管（67）内设置有循环的冷却油。

4.根据权利要求1所述的真空焊接炉的净化装置，其特征在于：所述的净化箱（61）内还设置有翅片（68），翅片（68）与盘管（67）的外壁相连。

5.根据权利要求1所述的真空焊接炉的净化装置，其特征在于：所述的净化箱（61）的下侧设置有焊油收集桶（66），焊油收集桶（66）与净化箱（61）底部连通，净化箱（61）的下侧为沿靠近焊油收集桶（66）的方向逐渐下降的倾斜状。

6.根据权利要求1所述的真空焊接炉的净化装置，其特征在于：所述的风机（65）设置净化箱（61）的出气口。

7.根据权利要求1所述的真空焊接炉的净化装置，其特征在于：还包括与冷却模块连通的供油箱（60），供油箱（60）与冷却模块之间设置有循环泵。