CN207818752U - 一种注液孔密封装置、盖板组件、电池、电池模组及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种注液孔密封装置，通过橡胶密封件和金属固定件上连接孔与连接件的配合，提高了密封效果、降低了生产周期、满足了日益增长的产能需求，同时降低了生产成本。同时，本实用新型还提供了基于上述注液孔密封装置的盖板组件、电池、电池模组及汽车。

Description

一种注液孔密封装置、盖板组件、电池、电池模组及汽车

技术领域

本实用新型涉及新能源汽车动力电池领域，尤其涉及一种用于动力电池的注液孔密封装置、盖板组件、电池、电池模组及汽车。

背景技术

随着人们对环境的重视程度不断增加，新能源汽车得到了快速发展；而作为新能源汽车的动力核心部件，动力电池的发展，也势必会影响到新能源汽车的进步。而，安全问题是限制动力电池发展的关键问题；特别是动力电池盖板上注液孔的密封，更是动力电池安全性的根本所在；其不仅影响电池使用的整体性能，而且若注液孔密封不到位，发生漏液等现象，将对动力电池造成极大的不利影响。

目前，常见的电动汽车动力电池中，如图1和图2所示，注液孔采用硫化橡胶塞50与注液孔罩60的配合进行密封；其密封步骤一般为：先使用硫化橡胶塞50将注液孔密封，然后在动力电池的盖板组件上注液孔外围焊接注液孔罩60，起到保护硫化橡胶塞50和二次密封的作用。

而在实际生产过程中，上述两段式的产品结构，需要两个动作来完成；先要分别制作硫化橡胶塞50和注液孔罩60，而后再分步的将硫化橡胶塞50和注液孔罩60设置在盖板本体40上。增加了生产制造的工艺流程，提高了制造成本；同时，盖板组件上焊接注液孔罩60也占用了电池包体的外部空间，影响了动力电池的空间利用率。

而现阶段，提出了一种将注液孔罩60改为注液孔密封钉柱结构的密封方案；采用硫化橡胶注塑的方式将橡胶与钉柱一体成型制成密封钉，橡胶部分起到密封注液孔的作用；密封钉柱外圆焊接在盖板组件上，起到保护和二次密封的作用。该方案，能够降低制造成本，提高生产效率；同时能够降低密封装置对电池包体所在空间的占用，提高了动力电池的空间利用率。但是，在加工过程中，橡胶与钉柱硫化注塑一体成型的生产周期过长，无法满足产能要求且制造成本虽然得到了降低，但还是占有很大比重。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种密封效果好、生产周期短、能够满足产能要求且制造成本低的注液孔密封装置。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

本实用新型提供了一种注液孔密封装置，包括用于密封注液孔的橡胶密封件和用于与盖板本体固定连接的金属固定件，所述橡胶密封件设置有连接孔，所述金属固定件设置有与所述连接孔配合的连接件，所述连接件配合连接在所述连接孔内，以实现所述金属固定件与所述橡胶密封件的连接。

本实用新型提供的注液孔密封装置，将现有技术中橡胶与钉柱注塑成一体的密封钉结构，设置成橡胶密封件和金属固定件的分体式结构，在加工过程中，先单独的制作橡胶密封件和金属固定件，然后通过橡胶密封件上的连接孔与金属固定件上的连接件的配合，金属固定件的连接件与橡胶密封件的连接孔通过物理的方式进行连接、固定，将橡胶密封件和金属固定件连接在一起，再插入注液孔内；由橡胶密封件对注液孔进行密封，同时，将金属固定件焊接在盖板本体上，以对橡胶密封件进行保护以及对注液孔进行二次密封。整个结构，更加适合自动化生产，生产周期短，能够适应现阶段对产能的要求；同时，不用在制作过程中，直接在金属固定件上注塑成型橡胶密封件，降低了生产成本，提高了生产效率。

一些实施例中，所述连接孔包括第一孔部和第二孔部，所述第二孔部的内径大于第一孔部的内径；所述连接件包括第一连接部和第二连接部，所述第二连接部的外径大于所述第一连接部的外径；所述第一连接部配合在所述第一孔部内，所述第二连接部配合在第二孔部内。

一些实施例中，所述橡胶密封件包括第一密封部和第二密封部，所述第二密封部的外径大于所述第一密封部的外径。

一些实施例中，所述第二密封部的外径沿临近所述第一密封部到远离所述第一密封部的方向逐渐变小。

一些实施例中，所述第二连接部的外径沿临近所述第一连接部到远离所述第一连接部的方向逐渐变小。

一些实施例中，所述金属固定件包括平板状固定部，所述连接件的一端固定在所述平板状固定部上，另一端插入并配合在所述连接孔内。

一些实施例中，所述连接件与所述连接孔的内壁之间设置有粘结胶层。

本实用新型还提供了一种盖板组件，包括盖板本体、设置在盖板本体上的注液孔以及用于密封所述注液孔的注液孔密封装置，其中，所述注液孔密封装置包括橡胶密封件和金属固定件，所述橡胶密封件插入并密封所述注液孔，所述金属固定件固定连接在所述盖板本体上；所述橡胶密封件设置有连接孔，所述金属固定件设置有与所述连接孔配合的连接件，所述连接件配合连接在所述连接孔内，以实现所述金属固定件与所述橡胶密封件的连接。

一些实施例中，所述连接孔包括第一孔部和第二孔部，所述第二孔部的内径大于第一孔部的内径；所述连接件包括第一连接部和第二连接部，所述第二连接部的外径大于所述第一连接部的外径；所述第一连接部配合在所述第一孔部内，所述第二连接部配合在第二孔部内。

一些实施例中，所述橡胶密封件包括第一密封部和第二密封部，所述第二密封部的外径大于所述第一密封部的外径；所述第一密封部配合在所述注液孔内，所述第二密封部位于所述盖板本体的内侧；所述第二密封部的外径大于所述注液孔的内径。

一些实施例中，所述第一密封部与所述注液孔的内壁过盈配合。

一些实施例中，所述第二密封部的外径沿临近所述第一密封部到远离所述第一密封部的方向逐渐变小。

一些实施例中，所述第二连接部的外径沿临近所述第一连接部到远离所述第一连接部的方向逐渐变小。

一些实施例中，所述金属固定件包括平板状固定部，所述连接件的一端固定在所述平板状固定部上，另一端插入并配合在所述连接孔内；所述平板状固定部与所述盖板本体固定连接；所述平板状固定件的外径大于所述注液孔的内径。

一些实施例中，所述盖板本体上设置有台阶状连接部，所述平板状固定部配合设置在所述台阶状连接部上，所述平板状固定部的外侧面与所述盖板本体的外侧面平齐。

一些实施例中，所述连接件与所述连接孔的内壁之间设置有粘结胶层。

本实用新型还提供了一种电池，包括外壳以及设置在外壳端部的盖板组件，其中，所述盖板组件为本实用新型提供的盖板组件。

本实用新型还提供了一种电池模组，包括若干相互串联和/或并联的单体电池，其中，所述单体电池为本实用新型提供的电池。

本实用新型还提供了一种汽车，包括本实用新型提供的电池模组。

附图说明

图1为现有技术中注液孔密封装置的整体结构组装的爆炸示意图。

图2为现有技术中注液孔密封装置与盖板本体连接的截面示意图。

图3为本实用新型一个实施例中，注液孔密封装置与盖板本体连接结构的爆炸示意图。

图4为本实用新型一个实施例中，注液孔密封装置的整体结构截面示意图。

图5为本实用新型一个实施例中，橡胶密封件结构截面示意图。

图6为本实用新型一个实施例中，注液孔密封装置的整体结构示意图。

附图标记包括：

橡胶密封件 10；第一密封部 101；第二密封部 102；连接孔 11；第一孔部 111；第二孔部 112；金属固定件 20；连接件 21；第一连接部 211；第二连接部 212；平板状固定部22；注液孔 30；盖板本体 40；台阶状连接部 401；硫化橡胶塞 50；注液孔罩 60。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图3~6描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将结合附图3至附图6来具体详细说明本实用新型提供的注液孔密封装置和盖板组件。

如图3所示，本实用新型一个实施例中，公开了一种注液孔密封装置，包括用于密封注液孔30的橡胶密封件10和用于与盖板本体40固定连接的金属固定件20，橡胶密封件10设置有连接孔11，金属固定件20设置有与所述连接孔11配合的连接件21，连接件21配合连接在所述连接孔11内，以实现所述金属固定件20与橡胶密封件10的连接。

该实施例中提供的注液孔密封装置，将现有技术中橡胶与钉柱注塑成一体的密封钉结构，设置成橡胶密封件10和金属固定件20的分体式结构，在加工过程中，先单独的制作橡胶密封件10和金属固定件20，然后通过橡胶密封件10上的连接孔11与金属固定件20上的连接件21的配合，金属固定件20的连接件21与橡胶密封件10的连接孔11通过物理的方式进行连接、固定，将橡胶密封件10和金属固定件20连接在一起，再插入注液孔30内；由橡胶密封件10对注液孔30进行密封，同时，将金属固定件20焊接在盖板本体40上，以对橡胶密封件10进行保护以及对注液孔30进行二次密封。整个结构，更加适合自动化生产，生产周期短，能够适应现阶段对产能的要求；同时，不用在制作过程中，直接在金属固定件20上注塑成型橡胶密封件10，降低了生产成本，提高了生产效率。

本实施例中，将注液孔密封装置分成橡胶密封件10和金属固定件20两个部分，加工过程中，橡胶密封件10和金属固定件20作为两个部分单独加工成型；在组装的过程中，先将金属固定件20的连接件21插入到橡胶密封件10的连接孔11内，通过连接件21与连接孔11的配合，实现金属固定件20和橡胶密封件10的机械连接。

一般情况下，橡胶密封件10具有一定的弹性，因此可以将金属固定件20的连接件21的外径加工的比橡胶密封件10的连接孔11的内径稍大，如此，可以将连接件21插入连接孔11内，连接孔11被连接件21由内向外撑大，通过橡胶密封件10本身的弹性恢复力，可以将连接件21夹持在连接孔11内，以实现两者之间的连接，也可以成为过盈配合。

为了实现连接件21与连接孔11的配合连接，在一个具体实施例中，橡胶密封件10选取三元乙丙材料，在具有良好的弹性基础上，能够对插入连接孔11内的连接件21提供足够的夹持力，以实现橡胶密封件10与金属固定件20的连接。

在此基础上，为了连接件21与连接孔11的尺寸配合，以及橡胶密封件10与注液孔30的尺寸配合，在一个实施例中，选择橡胶密封件10的外径为φ4.0±0.05mm、高3.5mm。同时结合附图及下文中的描述，可以将橡胶密封件10的下端做成蘑菇头形状，即下文中所述的第一密封部101和第二密封部102的配合，同时，从上至下（结合附图3）外径不断变小。并且，结合直径为φ3.7 ⁰ _-0.05 mm的注液孔30，将蘑菇头状的橡胶密封件10插入注液孔30中，其上大下小的下端端部结构设计，使得橡胶密封件10更加方便的插入到注液孔30中；进一步，将第二密封部102完全穿过注液孔30，插入到盖板本体40的内侧，此时，第二密封部102的最上端的外径大于注液孔30的直径（内径），配合位于盖板本体40外侧的平板状固定部22，将橡胶密封件10固定在盖板本体40上，第一密封部101位于注液孔30内，并且被平板状固定部22和第二密封部102限位在注液孔30内，有效防止错位，提高密封性。其中，橡胶密封件10的单边压缩量为0.15mm，以保证密封性。

另外，在本实施例中，金属固定件20选取3003纯铝（H14态），该金属固定件20的连接件21的外径为φ1.8mm，平板状固定部22的外径为φ11 ⁰ _-0.05 mm。同样的，在橡胶密封件10的内部设置端部为蘑菇头状的连接孔11，该孔一般设计为盲孔，以保证整体密封性能；而连接件21的端部也设计为与连接孔11相配合的蘑菇头状，使得连接件21插入连接孔11内时，通过连接件21对连接孔11施加压力而插入到蘑菇头状连接孔11的最内端，从而使连接件21连接并固定在连接孔11内。

如图3至图6所示，连接孔11包括第一孔部111和第二孔部112，第二孔部112的内径大于第一孔部111的内径；同时，为了与连接孔11配合，连接件21设置成包括第一连接部211和第二连接部212，第二连接部212的外径大于第一连接部211的外径；第一连接部211配合在所述第一孔部111内，第二连接部212配合在第二孔部112内。从而形成上小下大的蘑菇头状连接孔11，和上小下大的蘑菇头状连接件21，当连接件21插入到连接孔11内时，形成倒钩配合，实现两者之间的固定和连接。

同时，为了更好的对橡胶密封件10进行定位，同时提高其对注液孔30的密封效果；本实用新型一个实施例中，橡胶密封件10包括第一密封部101和第二密封部102，第二密封部102的外径大于第一密封部101的外径。橡胶密封件10与注液孔30配合时，第二密封部102穿过注液孔30，与盖板本体40的下表面配合，将橡胶密封件10压紧、限位在盖板本体40的注液孔30内。

如图5所示，为了进一步提高限位效果，将第二密封部102的外径做成大于注液孔30内径的结构，如此将橡胶密封件10和金属固定件20分别压紧并配合在盖板本体40的上、下两个侧面，实现定位和连接。

如图4所示，第二密封部102的外径沿临近第一密封部101到远离第一密封部101的方向逐渐减小，即由上至下逐渐减小。如此，在组装时，有个渐变的斜面，可以时第二密封部102更加容易插入并穿过注液孔30。

如图4至图6所示，第二连接部212的外径沿临近第一连接部211到远离第一连接部211的方向逐渐变小，即由上至下逐渐减小。如此，在组装时，也会因有个渐变的斜面，可以使得金属固定件20更加容易插入并配合在连接孔11内。

同时，如图4至图6所示，从上至下，连接件21和连接孔11的配合形成倒钩结构，位于盖板本体40上侧的平板状固定部22与盖板本体40焊接连接，同时橡胶密封件10的第二密封部102与盖板本体40的下侧面配合，通过三者之间的配合，将橡胶密封件10与金属固定件20配合连接固定。

如图3至图5所示，金属固定件20包括平板状固定部22，连接件21的一端固定在平板状固定部22上，另一端插入并配合在连接孔11内。在图中，连接件21的上端固定在平板状固定部22上，下端插入并配合在连接孔11内，与连接孔11形成倒钩配合，实现金属固定件20与橡胶密封件10的连接及固定。

更进一步，为了增加连接件21与连接孔11的配合连接、固定，在连接件21与连接孔11的内壁之间设置有粘结胶层（图中未示出）。在本实用新型中，粘结胶层的选择需要综合考虑两个因素，第一是需要保证连接件21与连接孔11之间的粘结力；第二是需要考虑到粘结胶层不能对电解液造成不良影响，或者粘结胶层对电解液的影响较小。

另外，同样结合图3至图6所示，本实用新型的该实施例中，还提供了一种与上述注液孔30密封件配合的盖板组件，包括盖板本体40、设置在盖板本体40上的注液孔30以及用于密封所述注液孔30的注液孔密封装置，其中，所述注液孔密封装置包括橡胶密封件10和金属固定件20，所述橡胶密封件10插入并密封所述注液孔30，所述金属固定件20固定连接在所述盖板本体40上；所述橡胶密封件10设置有连接孔11，所述金属固定件20设置有与所述连接孔11配合的连接件21，所述连接件21配合连接在所述连接孔11内，以实现所述金属固定件20与所述橡胶密封件10的连接。

该实施例中提供的注液孔密封装置，将现有技术中橡胶与钉柱注塑成一体的密封钉结构，设置成橡胶密封件10和金属固定件20的分体式结构，在加工过程中，先单独的制作橡胶密封件10和金属固定件20，然后通过橡胶密封件10上的连接孔11与金属固定件20上的连接件21的配合，金属固定件20的连接件21与橡胶密封件10的连接孔11通过物理的方式进行连接、固定，将橡胶密封件10和金属固定件20连接在一起，再插入注液孔30内；由橡胶密封件10对注液孔30进行密封，同时，将金属固定件20焊接在盖板本体40上，以对橡胶密封件10进行保护以及对注液孔30进行二次密封。整个结构，更加适合自动化生产，生产周期短，能够适应现阶段对产能的要求；同时，不用在制作过程中，直接在金属固定件20上注塑成型橡胶密封件10，降低了生产成本，提高了生产效率。

本实施例中，将注液孔密封装置分成橡胶密封件10和金属固定件20两个部分，加工过程中，橡胶密封件10和金属固定件20作为两个部分单独加工成型；在组装的过程中，先将金属固定件20的连接件21插入到橡胶密封件10的连接孔11内，通过连接件21与连接孔11的配合，实现金属固定件20和橡胶密封件10的机械连接。

一般情况下，橡胶密封件10具有一定的弹性，因此可以将金属固定件20的连接件21的外径加工的比橡胶密封件10的连接孔11的内径稍大，如此，可以将连接件21插入连接孔11内，连接孔11被连接件21由内向外撑大，通过橡胶密封件10本身的弹性恢复力，可以将连接件21夹持在连接孔11内，以实现两者之间的连接，也可以成为过盈配合。

为了实现连接件21与连接孔11的配合连接，在一个具体实施例中，橡胶密封件10选取三元乙丙材料，在具有良好的弹性基础上，能够对插入连接孔11内的连接件21提供足够的夹持力，以实现橡胶密封件10与金属固定件20的连接。

在此基础上，为了连接件21与连接孔11的尺寸配合，以及橡胶密封件10与注液孔30的尺寸配合，在一个实施例中，选择橡胶密封件10的外径为φ4.0±0.05mm、高3.5mm。同时结合附图及下文中的描述，可以将橡胶密封件10的下端做成蘑菇头形状，即下文中所述的第一密封部101和第二密封部102的配合，同时，从上至下（结合附图3）外径不断变小。并且，结合直径为φ3.7 ⁰ _-0.05 mm的注液孔30，将蘑菇头状的橡胶密封件10插入注液孔30中，其上大下小的下端端部结构设计，使得橡胶密封件10更加方便的插入到注液孔30中；进一步，将第二密封部102完全穿过注液孔30，插入到盖板本体40的内侧，此时，第二密封部102的最上端的外径大于注液孔30的直径（内径），配合位于盖板本体40外侧的平板状固定部22，将橡胶密封件10固定在盖板本体40上，第一密封部101位于注液孔30内，并且被平板状固定部22和第二密封部102限位在注液孔30内，有效防止错位，提高密封性。其中，橡胶密封件10的单边压缩量为0.15mm，以保证密封性。

另外，在本实施例中，金属固定件20选取3003纯铝（H14态），该金属固定件20的连接件21的外径为φ1.8mm，平板状固定部22的外径为φ11 ⁰ _-0.05 mm。同样的，在橡胶密封件10的内部设置端部为蘑菇头状的连接孔11，该孔一般设计为盲孔，以保证整体密封性能；而连接件21的端部也设计为与连接孔11相配合的蘑菇头状，使得连接件21插入连接孔11内时，通过连接件21对连接孔11施加压力而插入到蘑菇头状连接孔11的最内端，从而使连接件21连接并固定在连接孔11内。

在该实施例中，所述连接孔11包括第一孔部111和第二孔部112，所述第二孔部112的内径大于第一孔部111的内径；所述连接件21包括第一连接部211和第二连接部212，所述第二连接部212的外径大于所述第一连接部211的外径；所述第一连接部211配合在所述第一孔部111内，所述第二连接部212配合在第二孔部112内。从而形成上小下大的蘑菇头状连接孔11，和上小下大的蘑菇头状连接件21，当连接件21插入到连接孔11内时，形成倒钩配合，实现两者之间的固定和连接。

同时，为了更好的对橡胶密封件10进行定位，同时提高其对注液孔30的密封效果；本实用新型一个实施例中，橡胶密封件10包括第一密封部101和第二密封部102，第二密封部102的外径大于第一密封部101的外径。橡胶密封件10与注液孔30配合时，第二密封部102穿过注液孔30，与盖板本体40的下表面配合，将橡胶密封件10压紧、限位在盖板本体40的注液孔30内。同时，第一密封部101配合在注液孔30内，第二密封部102位于盖板本体40的内侧，第二密封部102的外径大于注液孔30的内径。

其中，所述第一密封部101与所述注液孔30的内壁过盈配合。

如图5所示，为了进一步提高限位效果，将第二密封部102的外径做成大于注液孔30内径的结构，如此将橡胶密封件10和金属固定件20分别压紧并配合在盖板本体40的上、下两个侧面，实现定位和连接。

如图4所示，第二密封部102的外径沿临近第一密封部101到远离第一密封部101的方向逐渐减小，即由上至下逐渐减小。如此，在组装时，有个渐变的斜面，可以时第二密封部102更加容易插入并穿过注液孔30。

如图4至图6所示，第二连接部212的外径沿临近第一连接部211到远离第一连接部211的方向逐渐变小，即由上至下逐渐减小。如此，在组装时，也会因有个渐变的斜面，可以使得金属固定件20更加容易插入并配合在连接孔11内。

同时，如图4至图6所示，从上至下，连接件21和连接孔11的配合形成倒钩结构，位于盖板本体40上侧的平板状固定部22与盖板本体40焊接连接，同时橡胶密封件10的第二密封部102与盖板本体40的下侧面配合，通过三者之间的配合，将橡胶密封件10与金属固定件20配合连接固定。

如图3至图5所示，金属固定件20包括平板状固定部22，连接件21的一端固定在平板状固定部22上，另一端插入并配合在连接孔11内。在图中，连接件21的上端固定在平板状固定部22上，下端插入并配合在连接孔11内，与连接孔11形成倒钩配合，实现金属固定件20与橡胶密封件10的连接及固定。

平板状固定部22与盖板本体40固定连接，一般为焊接连接，平板状固定部22的外周与盖板本体40进行焊接连接。所述平板状固定件的外径大于所述注液孔30的内径。

为了节省电池在组装包体时的对空间的占用，所述盖板本体40上设置有台阶状连接部401，所述平板状固定部22配合设置在所述台阶状连接部401上，所述平板状固定部22的外侧面与所述盖板本体40的外侧面平齐。将盖板本体40与平板状固定部22配合的部分，下沉形成台阶状连接部401，组装时，将平板状固定部22内沉到盖板本体40内，使得平板状固定部22的上侧表面与盖板本体40的上侧表面平齐，节省空间利用。

更进一步，为了增加连接件21与连接孔11的配合连接、固定，在连接件21与连接孔11的内壁之间设置有粘结胶层（图中未示出）。

连接件21与连接孔11之间的点胶处理，可在生产、组装前期完成，后期自动化组装生产过程中，可以实现大批量的自动化生产。

本实用新型中，金属固定件20与盖板本体40的连接方式可以选择激光焊接的方式。

对比图4和图6可知，第一密封部101的外径稍大于注液孔30的内径；如此，橡胶密封件10插入到注液孔30内时，第一密封部101由于其自身的弹性，被注液孔30的内侧壁施加压力压缩后，伸入注液孔30内部。如图6所示，插入到注液孔30内的第一密封部101与注液孔30的内侧壁接触的部分被压缩、变形，形成弧形面接触部分，注液孔30的内侧壁对第一密封部101形成向内的压力；以此实现第一密封部101与注液孔30的过盈配合，提高密封性能。

本实用新型中，连接孔11与连接件21的配合，同时采用了物理外形的倒钩式连接和点胶固化处理，进行双重紧固方式，保证其连接可靠性及连接强度。

在本实用新型中，第二密封部102、第二连接部212以及第二孔部112，都可以采用截面为梯形的上大下小结构；就整体而言，上述结构或孔部的沿水平方向的截面可以为圆形、多边形等形状，只要适于工业加工生产即可，在此不做特殊限定。

本实用新型还提供了一种电池，包括外壳以及设置在外壳端部的盖板组件，所述盖板组件为本实用新型提供的盖板组件。

同时，本实用新型还提供了一种含有本实用新型提供的电池的电池模组，该电池模组包括若干相互串联和/或并联的单体电池，该单体电池为本实用新型提供的电池。

另外，本实用新型还提供了一种汽车，包括上述电池模组。

综上所述可知本实用新型乃具有以上所述的优良特性，得以令其在使用上，增进以往技术中所未有的效能而具有实用性，成为一极具实用价值的产品。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的思想和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (19)

1.一种注液孔密封装置，其特征在于，包括用于密封注液孔的橡胶密封件和用于与盖板本体固定连接的金属固定件，所述橡胶密封件设置有连接孔，所述金属固定件设置有与所述连接孔配合的连接件，所述连接件配合连接在所述连接孔内，以实现所述金属固定件与所述橡胶密封件的连接。

2.根据权利要求1所述的注液孔密封装置，其特征在于，所述连接孔包括第一孔部和第二孔部，所述第二孔部的内径大于第一孔部的内径；所述连接件包括第一连接部和第二连接部，所述第二连接部的外径大于所述第一连接部的外径；所述第一连接部配合在所述第一孔部内，所述第二连接部配合在第二孔部内。

3.根据权利要求1所述的注液孔密封装置，其特征在于，所述橡胶密封件包括第一密封部和第二密封部，所述第二密封部的外径大于所述第一密封部的外径。

4.根据权利要求3所述的注液孔密封装置，其特征在于，所述第二密封部的外径沿临近所述第一密封部到远离所述第一密封部的方向逐渐变小。

5.根据权利要求2所述的注液孔密封装置，其特征在于，所述第二连接部的外径沿临近所述第一连接部到远离所述第一连接部的方向逐渐变小。

6.根据权利要求1所述的注液孔密封装置，其特征在于，所述金属固定件包括平板状固定部，所述连接件的一端固定在所述平板状固定部上，另一端插入并配合在所述连接孔内。

7.根据权利要求1所述的注液孔密封装置，其特征在于，所述连接件与所述连接孔的内壁之间设置有粘结胶层。

8.一种盖板组件，包括盖板本体、设置在盖板本体上的注液孔以及用于密封所述注液孔的注液孔密封装置，其特征在于，所述注液孔密封装置包括橡胶密封件和金属固定件，所述橡胶密封件插入并密封所述注液孔，所述金属固定件固定连接在所述盖板本体上；所述橡胶密封件设置有连接孔，所述金属固定件设置有与所述连接孔配合的连接件，所述连接件配合连接在所述连接孔内，以实现所述金属固定件与所述橡胶密封件的连接。

9.根据权利要求8所述的盖板组件，其特征在于，所述连接孔包括第一孔部和第二孔部，所述第二孔部的内径大于第一孔部的内径；所述连接件包括第一连接部和第二连接部，所述第二连接部的外径大于所述第一连接部的外径；所述第一连接部配合在所述第一孔部内，所述第二连接部配合在第二孔部内。

10.根据权利要求8所述的盖板组件，其特征在于，所述橡胶密封件包括第一密封部和第二密封部，所述第二密封部的外径大于所述第一密封部的外径；所述第一密封部配合在所述注液孔内，所述第二密封部位于所述盖板本体的内侧；所述第二密封部的外径大于所述注液孔的内径。

11.根据权利要求10所述的盖板组件，其特征在于，所述第一密封部与所述注液孔的内壁过盈配合。

12.根据权利要求10所述的盖板组件，其特征在于，所述第二密封部的外径沿临近所述第一密封部到远离所述第一密封部的方向逐渐变小。

13.根据权利要求9所述的盖板组件，其特征在于，所述第二连接部的外径沿临近所述第一连接部到远离所述第一连接部的方向逐渐变小。

14.根据权利要求8所述的盖板组件，其特征在于，所述金属固定件包括平板状固定部，所述连接件的一端固定在所述平板状固定部上，另一端插入并配合在所述连接孔内；所述平板状固定部与所述盖板本体固定连接；所述平板状固定件的外径大于所述注液孔的内径。

15.根据权利要求14所述的盖板组件，其特征在于，所述盖板本体上设置有台阶状连接部，所述平板状固定部配合设置在所述台阶状连接部上，所述平板状固定部的外侧面与所述盖板本体的外侧面平齐。

16.根据权利要求8所述的盖板组件，其特征在于，所述连接件与所述连接孔的内壁之间设置有粘结胶层。

17.一种电池，包括外壳以及设置在外壳端部的盖板组件，其特征在于，所述盖板组件为权利要求8至16任意一项所述的盖板组件。

18.一种电池模组，包括若干相互串联和/或并联的单体电池，其特征在于，所述单体电池为权利要求17所述的电池。

19.一种汽车，其特征在于，包括权利要求18所述的电池模组。