CN116544571B - 顶盖组件、储能装置和用电设备 - Google Patents

Abstract

一种顶盖组件、储能装置和用电设备，其中，顶盖组件包括光铝片、极柱和上塑胶，光铝片包括相背的第一表面和第二表面，第一表面开设有沉槽，光铝片开设有第一装配孔，第一装配孔贯穿沉槽的底壁和第二表面，沉槽的底壁开设有第一凹槽；极柱包括盘状部和柱状部，柱状部的一端伸入第一装配孔，盘状部开设有第二凹槽，第二凹槽与第一凹槽相对，第一凹槽和第二凹槽的纵截面形状均为“倒T”形；上塑胶夹设在沉槽的底壁和盘状部之间，且上塑胶与第一凹槽和第二凹槽过盈配合；通过使顶盖组件、储能装置和用电设备满足上述结构，取消了密封圈的设置，避免了密封圈性能衰减影响密封，有利于提升顶盖组件的密封性能。

Description

顶盖组件、储能装置和用电设备

技术领域

本申请涉及储能技术领域，具体涉及一种顶盖组件、储能装置和用电设备。

背景技术

储能装置用于将能量储存起来，并在需要时释放能量。目前的储能装置主要为可充电的二次电池，目前常见的二次电池主要包括壳体、电极组件和顶盖组件，电极组件收容在内，顶盖组件封闭壳体。

顶盖组件的零部件数量较多，成本较高且装配的过程较为复杂，难以实现自动化，在装配的过程中，密封圈设置在极柱和光铝片之间，用于实现极柱的密封，后续的装配工序中，需要采用高温烘烤顶盖组件，由于极柱是塑胶注塑形成，高温容易导致其二次结晶，进而导致外形尺寸发生变化，从而造成极柱下沉，减小极柱对密封圈的压缩率，进而影响密封圈的密封性能，引发电解液泄漏，影响储能装置的正常性能。

发明内容

本申请的目的是提供一种顶盖组件、储能装置和用电设备，解决顶盖组件组装过程中极柱下沉导致密封性能较差的问题。

为实现本申请的目的，本申请提供了如下的技术方案：

第一方面，本申请提供一种顶盖组件，包括：光铝片，包括相背的第一表面和第二表面，所述第一表面开设有沉槽，所述光铝片开设有第一装配孔，所述第一装配孔贯穿所述沉槽的底壁和所述第二表面，所述沉槽的底壁开设有第一凹槽，所述第一凹槽设置在所述第一装配孔的外周侧；极柱，包括盘状部和柱状部，所述柱状部的一端伸入所述第一装配孔，所述柱状部的另一端与所述盘状部的中部连接，所述盘状部开设有第二凹槽，所述第二凹槽设置于所述盘状部且位于所述柱状部的外周侧，所述第二凹槽与所述第一凹槽相对，在所述第一凹槽的开口朝向所述第一凹槽的底壁的方向上，所述第一凹槽的纵截面形状为“倒T” 形，在所述第二凹槽的开口朝向所述第二凹槽的底壁的方向上，所述第二凹槽的纵截面形状也为“倒T”形；上塑胶，夹设在所述沉槽的底壁和所述盘状部之间，且所述上塑胶与所述第一凹槽和所述第二凹槽过盈配合。

通过使光铝片的第一表面开设有沉槽，第一装配孔贯穿沉槽的底壁和第二表面，极柱包括盘状部和柱状部，柱状部伸入第一装配孔，上塑胶夹设在沉槽的底壁和盘状部之间，有利于极柱和上塑胶设置在沉槽内，避免极柱过于凸出；使沉槽的底壁开设有第一凹槽，使盘状部开设有第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽相对，上塑胶与第一凹槽和第二凹槽过盈配合，有利于上塑胶连接极柱和光铝片，将极柱和光铝片隔开，还在取消密封圈的结构下，采用上塑胶实现了极柱与光铝片连接处的密封，进而实现了极柱的密封，避免了采用密封圈导致密封性能衰减和极柱下沉的问题，有利于提升顶盖组件的密封性能和密封可靠性。

一种实施方式中，所述盘状部的四周与所述沉槽的侧壁均具有间隔，所述盘状部和所述沉槽的侧壁之间连接有封装件。

一种实施方式中，所述上塑胶的四周与所述沉槽的侧壁均具有间隔，所述封装件还连接所述上塑胶和所述沉槽的侧壁。

一种实施方式中，所述沉槽为扩口状，所述沉槽的侧壁和所述沉槽的底壁满足关系式：90°≤α≤150°；其中，α为所述沉槽的侧壁相对于所述沉槽的底壁倾斜的夹角。

一种实施方式中，所述盘状部的侧壁设有至少一个凸起，所述凸起环绕所述盘状部，所述封装件包裹所述凸起。

一种实施方式中，所述凸起的横截面形状为环形，所述盘状部的侧壁设有多个所述凸起，多个所述凸起同轴且依次间隔设置。

一种实施方式中，所述第一凹槽为首尾连通的环形槽，所述沉槽的底壁开设有至少一个所述第一凹槽。

一种实施方式中，所述第一凹槽的数量为多个，多个所述第一凹槽环绕所述第一装配孔设置，多个所述第一凹槽同轴且依次间隔。

一种实施方式中，所述第一凹槽和所述沉槽的底壁满足关系式：0.1≤L1/L≤0.8；其中，L1为所述第一凹槽的底壁宽度，L为单侧所述沉槽的底壁宽度。

一种实施方式中，所述第一凹槽满足关系式：0.5≤L2/L1≤0.9；其中，L1为所述第一凹槽的底壁宽度，其中，L2为所述第一凹槽的开口宽度。

一种实施方式中，所述上塑胶包括基板和位于所述基板相背两侧的T形部，所述T形部与所述第一凹槽和所述第二凹槽过盈配合；所述基板包括相连的第一环形部和第二环形部，所述第一环形部的中心轴和所述第二环形部的中心轴重合，所述第一环形部夹设在所述沉槽的底壁和所述盘状部之间，所述第二环形部夹设在所述第一装配孔的内壁和所述柱状部之间，所述基板的纵截面形状为“L”形。

一种实施方式中，所述顶盖组件还包括下塑胶，所述下塑胶和所述光铝片的所述第二表面接触，所述下塑胶开设有第二装配孔，所述第二装配孔和所述第一装配孔同轴且连通，所述柱状部还伸入所述第二装配孔；所述第二装配孔的尺寸小于所述第一装配孔的尺寸，以使所述下塑胶至少部分遮盖所述第一装配孔，所述下塑胶遮盖所述第一装配孔的部分与所述第二环形部连接，所述第二装配孔的内壁和所述柱状部紧密接触。

一种实施方式中，所述下塑胶设有卡接部，所述卡接部位于所述下塑胶遮盖所述第一装配孔的部分，并位于所述下塑胶朝向所述光铝片的一侧，所述第二环形部朝向所述下塑胶的一侧设有卡合部，所述下塑胶和所述上塑胶卡接配合。

一种实施方式中，所述顶盖组件还包括连接片，所述连接片与所述下塑胶背向所述光铝片的表面接触，所述连接片开设有第三装配孔，所述第三装配孔和所述第二装配孔同轴且连通，所述柱状部还伸入所述第三装配孔；所述第三装配孔的尺寸等于所述第二装配孔的尺寸，所述第三装配孔的内壁与所述柱状部焊接。

一种实施方式中，所述柱状部背向所述盘状部的表面与所述连接片背向所述下塑胶的表面平齐。

一种实施方式中，所述极柱包括第一部件和第二部件，所述第一部件开设有通孔，所述通孔贯穿所述盘状部和所述柱状部，所述第二部件位于所述通孔内，并封闭所述通孔。

一种实施方式中，所述第二部件背向所述盘状部的端面和所述第一部件背向所述盘状部的端面平齐，所述通孔的内壁与所述第二部件焊接。

第二方面，本申请还提供一种储能装置，所述储能装置包括电极组件、壳体以及第一方面各种实施方式中任一项所述的顶盖组件，所述电极组件设置于所述壳体内，所述顶盖组件与所述电极组件电连接，且所述顶盖组件与所述壳体连接并封闭所述壳体。

第三方面，一种用电设备，所述用电设备包括第二方面所述的储能装置，所述储能装置为所述用电设备供电。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是一种实施例的顶盖组件的结构示意图；

图2是一种实施例的顶盖组件的爆炸图；

图3是另一种实施例的顶盖组件的爆炸图；

图4是图1所示的顶盖组件在A-A处的截面图；

图5是图4所示的顶盖组件在B处的放大图；

图6是图5所示的顶盖组件未设置封装件和下塑胶的截面图；

图7是一种实施例的上塑胶的结构示意图；

图8是图5所示的顶盖组件中上塑胶的截面图；

图9是图5所示的顶盖组件中光铝片的截面图；

图10是图5所示的顶盖组件中上塑胶和下塑胶的截面图；

图11是图5所示的顶盖组件设置连接片的截面图；

图12是图5所示的顶盖组件中极柱的截面图；

图13是一种实施例的极柱的爆炸图；

图14是图13所示的极柱在C-C处的截面图。

附图标记说明：

10-光铝片，20-极柱，30-上塑胶，40-下塑胶，50-连接片，60-封装件；

11-第一表面，12-第二表面，13-沉槽，14-第一装配孔，15-第一凹槽；

21-盘状部，211-凸起，22-柱状部，23-第二凹槽，24-第一部件，241-通孔，25-第二部件；

31-基板，311-第一环形部，312-第二环形部，313-卡合部，32-T形部；

41-第二装配孔，42-卡接部。

具体实施方式

下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本申请中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本申请保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。

除非另有定义，本申请所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本申请中在说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。本申请所使用的术语“及／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

下面结合附图，对本申请的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本申请实施例提供一种顶盖组件，请参考图1和图2，图1为顶盖组件的结构示意图，图2为顶盖组件的一种爆炸图，该顶盖组件包括光铝片10、极柱20和上塑胶30，上塑胶30夹设在光铝片10和极柱20之间。

光铝片10整体呈直板结构，包括相背的第一表面11和第二表面12，第一表面11开设有沉槽13，沉槽13用于容置极柱20和上塑胶30。光铝片10相背的两端分别设有两个沉槽13，两个沉槽13分别用于容置正极极柱和正极上塑胶30、负极极柱和负极上塑胶30，沉槽13的深度可以根据实际需求进行调整，避免极柱20过于凸出。本申请的极柱20可以为正极极柱，也可以为负极极柱；上塑胶30可以为正极上塑胶30，也可以为负极上塑胶30。

光铝片10还开设有第一装配孔14，第一装配孔14贯穿沉槽13的底壁和第二表面12，第一装配孔14可以位于沉槽13的中心区域，并与沉槽13的侧壁之间均具有间隔距离，使得沉槽13的底壁围合第一装配孔14的一侧与沉槽13的侧壁之间具有间隔距离。

极柱20包括盘状部21和柱状部22，柱状部22的一端与盘状部21的中心区域连接，使得盘状部21的四周均凸出于柱状部22。柱状部22的尺寸小于第一装配孔14的尺寸，盘状部21的尺寸大于第一装配孔14的尺寸，且盘状部21的尺寸小于沉槽13底壁的整体尺寸，以使柱状部22背向盘状部21的另一端伸入第一装配孔14，盘状部21位于柱状部22的外周侧和沉槽13的底壁连接。

盘状部21的横截面形状和柱状部22的横截面形状可以均为矩形，以提高极柱20的抗扭强度，并提升极柱20制造过程中的材料利用率。

请参阅图9和图12，沉槽13的底壁开设有第一凹槽15，第一凹槽15设置在第一装配孔14的外周侧，盘状部21开设有第二凹槽23，第二凹槽23设置于盘状部21，且位于柱状部22的外周侧，第二凹槽23和第一凹槽15相对，在第一凹槽15的开口朝向第一凹槽15的底壁的方向上，第一凹槽15的纵截面形状为“倒T”形，在第二凹槽23的开口朝向第二凹槽23的底壁的方向上，第二凹槽23的纵截面形状也为“倒T”形。即第一凹槽15在靠近开口处为竖直的槽，在远离开口处为平直的槽，竖直的槽和平直的槽连通，平直的槽的尺寸大于竖直的槽的尺寸，以使第一凹槽15靠近开口处的尺寸小于远离开口处的尺寸，并形成纵截面形状为“倒T”形的凹槽；与之类似，第二凹槽23靠近开口处的尺寸小于远离开口处的尺寸。

第一凹槽15的尺寸可以和第二凹槽23的尺寸相同。

上塑胶30夹设在沉槽13的底壁和极柱20的盘状部21之间，在顶盖组件组装的过程中，上塑胶30相背的两侧分别伸入第一凹槽15和第二凹槽23，采用超声焊接机使得上塑胶30伸入第一凹槽15和第二凹槽23的部分摩擦熔融，并分别与第一凹槽15和第二凹槽23过盈配合。上塑胶30与光铝片10和极柱20均连接，上塑胶30具有一定的厚度，使得极柱20和光铝片10隔开，上塑胶30与第一凹槽15和第二凹槽23过盈配合，还实现了极柱20的密封。

本申请提供的顶盖组件中，上塑胶30夹设在极柱20和光铝片10之间，上塑胶30不仅用于将极柱20和光铝片10隔开，还在上塑胶30在极柱20与光铝片10的连接处起到机械密封的作用。上塑胶30与光铝片10在沉槽13底壁处的第一凹槽15和极柱20在盘状部21处的第二凹槽23过盈配合，第一凹槽15和第二凹槽23的纵截面形状均为“倒T”形，该结构设计增大了上塑胶30与光铝片10和极柱20的连接面积，并在连接处形成了扣合结构，有利于提升上塑胶30与光铝片10和极柱20连接的紧密性，还有利于提升上塑胶30在极柱20与光铝片10的连接处的密封性，实现了极柱20的密封，因此不再需要密封圈实现极柱20的密封功能。

密封圈在长时间的压缩后材料容易疲劳，导致密封圈的密封性能衰减，采用上塑胶30自身的韧性和结构设计对极柱20进行密封，避免了密封性能衰减的发生，解决了极柱20下沉的问题，有利于提升顶盖组件的密封可靠性。

本申请提供的顶盖组件取消了密封圈的设置，还简化了顶盖组件的整体结构，有利于降低生产成本，同时，光铝片10、上塑胶30和极柱20的装配工艺更加简单，降低了装配难度，有利于实现高效的自动化生产。

一种实施方式中，请参考图4、图5和图6，盘状部21的四周与沉槽13的侧壁均具有间隔，盘状部21和沉槽13的侧壁之间连接有封装件60，使得封装件60环绕盘状部21设置。封装件60整体呈环状，封装件60可以为中心对称结构，且与盘状部21以同一中心轴中心对称，以使封装件60在周向上的厚度分布相当，提升封装件60对盘状部21与沉槽13的侧壁连接强度的均匀性。

封装件60填充盘状部21的外周侧壁和沉槽13的侧壁之间的区域，对盘状部21与沉槽13的侧壁之间进行密封，封装件60与盘状部21和沉槽13的侧壁均连接，且在连接的过程中未受到盘状部21或者沉槽13的侧壁的挤压力，使得封装件60未被压缩，避免了长时间被压缩导致材料疲劳，进而导致密封性能衰减的问题，有利于进一步提升极柱20和光铝片10连接处的密封性，且提升密封的可靠性。

封装件60可以略微凸出于第一表面11，以提升封装件60与盘状部21的连接面积，提高封装件60与盘状部21连接的紧密性，也提升封装件60的密封可靠性；封装件60相对沉槽13底壁的高度可以低于盘状部21相对沉槽13底壁的高度，以使封装件60的高度被控制在合理范围内，避免封装件60过于凸出，影响其他零部件的正常组装。

封装件60可以为热熔胶，在较高温度下具有一定的流动性，有利于封装件60充分的填充盘状部21与沉槽13的侧壁之间的间隔空间，保证封装件60的密封性能；封装件60在冷却后定型，且封装件60在冷却后与盘状部21和沉槽13的侧壁均具有一定的粘接力，有利于提升封装件60与盘状部21和沉槽13的侧壁之间连接的紧密性。

通过使盘状部21的四周与沉槽13的侧壁均具有间隔，盘状部21和沉槽13的侧壁之间连接有封装件60，使得封装件60填充盘状部21的外周侧壁和沉槽13的侧壁之间的区域，对盘状部21与沉槽13的侧壁之间进行密封，进一步提升极柱20的密封性能。封装件60在设置的过程中未被压缩，通过自身的韧性、与盘状部21和沉槽13的侧壁的粘接力实现密封，避免了材料疲劳导致密封性能衰减的问题，有利于进一步提升密封的可靠性；同时，封装件60设置在光铝片10的第一表面11，位于顶盖组件靠近外侧的区域，相较于通常设置在顶盖组件内部的密封圈而言，更加方便被检测到，避免了在组装过程中发生漏装但难以检测，有利于提升封装件60对极柱20的密封可靠性。

一种实施方式中，请参考图4、图5和图6，上塑胶30的四周与沉槽13的侧壁均具有间隔，封装件60还连接上塑胶30和沉槽13的侧壁，封装件60还与沉槽13的底壁连接。封装件60填充上塑胶30的外周侧壁和沉槽13的侧壁之间的区域，对上塑胶30与沉槽13的侧壁之间进行密封，封装件60在连接的过程中未受到上塑胶30、沉槽13的侧壁或者沉槽13的底壁的挤压力，使得封装件60未被压缩，避免了长时间被压缩导致材料疲劳，进而导致密封性能衰减的问题，有利于配合上塑胶30进一步提升极柱20和光铝片10连接处的密封性，且提升密封的可靠性。

通过使上塑胶30的四周与沉槽13的侧壁均具有间隔，封装件60还连接上塑胶30和沉槽13的侧壁，使得封装件60填充上塑胶30的外周侧壁和沉槽13的侧壁之间的区域，对上塑胶30与沉槽13的侧壁之间进行密封，封装件60与上塑胶30连接，有利于配合上塑胶30进一步提升对极柱20的密封性能，提升密封的可靠性。

一种实施方式中，请参考图6，沉槽13为扩口状，沉槽13的侧壁相对沉槽13的底壁倾斜设置，沉槽13的侧壁和沉槽13的底壁满足关系式：90°≤α≤150°；其中，α为沉槽13的侧壁相对于沉槽13的底壁倾斜的夹角。

通过使沉槽13的侧壁和沉槽13的底壁满足上述关系式，使得沉槽13的侧壁相对于沉槽13的底壁倾斜的夹角得到合理设置，沉槽13的侧壁与盘状部21或上塑胶30之间的间隔距离的大小处于合理的范围内，使得封装件60的厚度适当，保证封装件60具有良好的密封性。

低于上述关系式，沉槽13的侧壁相对于沉槽13的底壁倾斜的夹角过小，封装件60的厚度过薄，封装件60对盘状部21、上塑胶30和沉槽13的侧壁的粘接力较差，在顶盖组件晃动的过程中，封装件60较易脱落，降低封装件60对极柱20的密封性；超过上述关系式，沉槽13的侧壁相对于沉槽13的底壁倾斜的夹角过大，封装件60的厚度过厚，提升成本并降低组装效率。

一种实施方式中，请参考图5、图6和图12，盘状部21的侧壁设有至少一个凸起211，凸起211环绕盘状部21，封装件60包裹凸起211，凸起211与盘状部21可以为一体式结构。凸起211可以设置在盘状部21的侧壁靠近柱状部22的一端，以使封装件60更好的包裹凸起211的表面。

通过使盘状部21的侧壁设有凸起211，凸起211环绕盘状部21，有利于增加盘状部21侧壁的面积，封装件60包裹凸起211，增加了封装件60与盘状部21的侧壁的连接面积，有利于提升封装件60与盘状部21连接的紧密性，并提升封装件60密封的可靠性。

一种实施方式中，请参考图5、图6和图12，凸起211的横截面形状为环形，盘状部21的侧壁设有单个环状凸起211，也可以设有多个环状凸起211，多个凸起211同轴且依次间隔设置。

当凸起211的横截面形状为环形时，凸起211可以与盘状部21以同一中心轴中心对称，盘状部21的侧壁设有至少一个凸起211，凸起211的数量为单个时，单个凸起211可以位于盘状部21靠近柱状部22的一端；凸起211的数量为多个时，多个凸起211平行设置，且多个凸起211在盘状部21的侧壁均匀分布。

可选的，凸起211的数量为多个，多个凸起211依次间隔设置，且共同环绕盘状部21。

当凸起211的数量为多个，多个凸起211依次间隔设置时，多个凸起211共同构成环形，构成环形的多个凸起211间隔设置，多个凸起211构成的环形可以与盘状部21以同一中心轴中心对称。多个凸起211还可以构成多个环形，多个环形的中心轴相同，多个环形依次排列且平行设置。

凸起211的纵截面的形状可以为矩形、半圆形等。

通过使凸起211的横截面形状为环形，盘状部21的侧壁设有多个凸起211，多个凸起211同轴且依次间隔设置，有利于凸起211在盘状部21的侧壁形成台阶状，在盘状部21的周向均匀增加盘状部21的侧壁面积，增加了封装件60与盘状部21的侧壁的连接面积，提升封装件60与盘状部21连接的紧密性，并提升封装件60密封的可靠性。

一种实施方式中，请参考图2和图3，第一凹槽15为首尾连通的环形槽，沉槽13的底壁开设有至少一个第一凹槽15。第一凹槽15的形状和数量根据实际需求进行设置，以节约成本，并保证密封性能。

当第一凹槽15为首尾连通的环形槽时，第一凹槽15可以与沉槽13的底壁以同一中心轴中心对称，沉槽13的底壁开设有至少一个第一凹槽15，沉槽13的底壁包括沉槽13的底壁环绕第一装配孔14的一端和沉槽13的底壁与沉槽13的侧壁连接的一端，第一凹槽15的数量为单个时，单个第一凹槽15可以位于上述两端之间的中心区域；第一凹槽15的数量为多个时，多个第一凹槽15平行设置，且多个第一凹槽15在沉槽13的底壁均匀分布。

可选的，第一凹槽15的数量为多个，多个第一凹槽15环绕第一装配孔14设置，多个第一凹槽15同轴且依次间隔。

当第一凹槽15的数量为多个，多个第一凹槽15同轴且依次间隔设置时，多个第一凹槽15共同构成环形，构成环形的多个第一凹槽15间隔设置，多个第一凹槽15构成的环形可以与沉槽13的底壁以同一中心轴中心对称。多个第一凹槽15还可以构成多个环形，多个环形的中心轴相同，多个环形依次排列且平行设置。

与之类似，第二凹槽23为首尾连通的环形槽；或者，第二凹槽23的数量为多个，多个第二凹槽23同轴且依次间隔设置。第二凹槽23的形状和数量根据实际需求进行设置，以节约成本，并保证密封性能。第二凹槽23可以与盘状部21以同一中心轴中心对称，也可以多个第二凹槽23共同构成环形，构成环形的多个第二凹槽23与盘状部21以同一中心轴中心对称。由于第二凹槽23和第一凹槽15相对，因此，第一凹槽15、第二凹槽23、沉槽13的底壁和盘状部21可以均以同一中心轴中心对称。

通过使第一凹槽15为首尾连通的环形槽，沉槽13的底壁开设有至少一个第一凹槽15；或者，第一凹槽15的数量为多个，多个第一凹槽15同轴且依次间隔设置，有利于第一凹槽15在第一装配孔14的外周侧均匀设置，使得上塑胶30在第一装配孔14的外周侧均匀设置，上塑胶30均匀设置在沉槽13的底壁和盘状部21之间，提升上塑胶30对极柱20密封的可靠性，同时，第一凹槽15的设置方式较为简单，有利于节约制造成本。

一种实施方式中，请参考图9，第一凹槽15的纵截面形状为“倒T”形，第一凹槽15在开口处的尺寸小于第一凹槽15的底壁尺寸。第一凹槽15和沉槽13的底壁满足关系式：0.1≤L1/L≤0.8；其中，L1为第一凹槽15的底壁宽度，L为单侧沉槽13的底壁宽度。

沉槽13的底壁环绕第一装配孔14，使得沉槽13的底壁呈环形，L为沉槽13底壁的单侧宽度。

通过使第一凹槽15和沉槽13的底壁满足上述关系式，使得第一凹槽15的底壁宽度和单侧沉槽13的底壁宽度的比值得到合理设置，第一凹槽15的底壁宽度处于合理的范围内，有利于上塑胶30对第一凹槽15进行填充，提升上塑胶30与沉槽13的底壁连接的紧密性，并保证上塑胶30与沉槽13的底壁连接处的密封性能，提升上塑胶30密封的可靠性。

低于上述关系式，第一凹槽15的底壁宽度过小，上塑胶30与沉槽13的底壁的连接面积减小，上塑胶30与沉槽13的底壁连接的紧密性较差，上塑胶30容易脱离与沉槽13的底壁的连接，影响上塑胶30与沉槽13的底壁连接处的密封性能，降低上塑胶30密封的可靠性；超过上述关系式，第一凹槽15的底壁的宽度过大，上塑胶30较难完全填充第一凹槽15，使得上塑胶30与沉槽13的底壁之间较易存在缝隙，影响上塑胶30与沉槽13的底壁连接处的密封性能。

一种实施方式中，请参考图9，第一凹槽15满足关系式：0.5≤L2/L1≤0.9；其中，L1为第一凹槽15的底壁宽度，其中，L2为第一凹槽15的开口宽度。

通过使第一凹槽15满足上述关系式，使得第一凹槽15的底壁宽度和第一凹槽15的开口宽度的比值得到合理设置，第一凹槽15的开口宽度处于合理的范围内，有利于上塑胶30对第一凹槽15进行填充，提升上塑胶30与沉槽13的底壁连接的紧密性，并保证上塑胶30与沉槽13的底壁连接处的密封性能，提升上塑胶30密封的可靠性。

低于上述关系式，第一凹槽15的开口宽度过小，上塑胶30较难伸入第一凹槽15内部，并完全填充第一凹槽15，使得上塑胶30与沉槽13的底壁之间较易存在缝隙，影响上塑胶30与沉槽13的底壁连接处的密封性能；超过上述关系式，第一凹槽15的开口宽度过大，上塑胶30与沉槽13的底壁的抵接面积减小，上塑胶30与沉槽13的底壁连接的紧密性较差，上塑胶30容易脱离与沉槽13的底壁的连接，影响上塑胶30与沉槽13的底壁连接处的密封性能，降低上塑胶30密封的可靠性。

一种实施方式中，请参考图12，第二凹槽23的纵截面形状为“倒T”形，第二凹槽23在开口处的尺寸小于第二凹槽23的底壁尺寸。第二凹槽23和盘状部21满足关系式，0.02≤D1/D≤0.1；其中，D1为第二凹槽23的底壁宽度，D为盘状部21位于柱状部22的外周侧的单侧宽度。

盘状部21的四周均凸出于柱状部22，D为盘状部21在单侧凸出于柱状部22的外周侧的宽度。

通过使第二凹槽23和盘状部21满足上述关系式，使得第二凹槽23的底壁宽度和盘状部21位于柱状部22的外周侧的单侧宽度的比值得到合理设置，第二凹槽23的底壁宽度处于合理的范围内，有利于上塑胶30对第二凹槽23进行填充，提升上塑胶30与盘状部21连接的紧密性，并保证上塑胶30与盘状部21连接处的密封性能，提升上塑胶30密封的可靠性。

低于上述关系式，第二凹槽23的底壁宽度过小，上塑胶30与盘状部21的连接面积减小，上塑胶30与盘状部21连接的紧密性较差，上塑胶30容易脱离与盘状部21的连接，影响上塑胶30与盘状部21连接处的密封性能，降低上塑胶30密封的可靠性；超过上述关系式，第二凹槽23的底壁的宽度过大，上塑胶30较难完全填充第二凹槽23，使得上塑胶30与盘状部21之间较易存在缝隙，影响上塑胶30与盘状部21连接处的密封性能。

一种实施方式中，请参考图12，第二凹槽23满足关系式：0.2≤D2/D1≤0.95；其中，D1为第二凹槽23的底壁宽度，其中，D2为第二凹槽23的开口宽度。

第二凹槽23与第一凹槽15相对，示例性地，D1=L1，D2=L2。

通过使第二凹槽23满足上述关系式，使得第二凹槽23的底壁宽度和第二凹槽23的开口宽度的比值得到合理设置，第二凹槽23的开口宽度处于合理的范围内，有利于上塑胶30对第二凹槽23进行填充，提升上塑胶30与盘状部21连接的紧密性，并保证上塑胶30与盘状部21连接处的密封性能，提升上塑胶30密封的可靠性。

低于上述关系式，第二凹槽23的开口宽度过小，上塑胶30较难伸入第二凹槽23内部，并完全填充第二凹槽23，使得上塑胶30与盘状部21之间较易存在缝隙，影响上塑胶30与盘状部21连接处的密封性能；超过上述关系式，第二凹槽23的开口宽度过大，上塑胶30与盘状部21的抵接面积减小，上塑胶30与盘状部21连接的紧密性较差，上塑胶30容易脱离与盘状部21的连接，影响上塑胶30与盘状部21连接处的密封性能，降低上塑胶30密封的可靠性。

一种实施方式中，请参考图6、图7和图8，上塑胶30包括基板31和位于基板31相背两侧的T形部32，两侧的T形部32分别与第一凹槽15和第二凹槽23过盈配合，基板31和两侧的T形部32可以为一体式结构。

基板31包括相连的第一环形部311和第二环形部312，第一环形部311和第二环形部312可以为一体式结构。第一环形部311的中心轴和第二环形部312的中心轴重合，第一环形部311夹设在沉槽13的底壁和盘状部21之间，第二环形部312夹设在第一装配孔14的内壁和柱状部22之间，第一环形部311的一侧与第二环形部312的一侧连接，以使基板31的纵截面形状为“L”形。

通过使上塑胶30包括基板31，基板31包括相连的第一环形部311和第二环形部312，第一环形部311夹设在沉槽13的底壁和盘状部21之间，第二环形部312夹设在光铝片10围合第一装配孔14的内壁和柱状部22之间，使得上塑胶30将极柱20和光铝片10隔开，并对极柱20和光铝片10的连接处进行密封；使上塑胶30还包括位于基板31相背两侧的T形部32，两侧的T形部32分别与第一凹槽15和第二凹槽23过盈配合，有利于上塑胶30通过T形部32分别与极柱20的盘状部21和光铝片10的沉槽13的底壁连接，增加上塑胶30与极柱20、上塑胶30与光铝片10连接的紧密性，同时，提升上塑胶30与极柱20连接处和光铝片10连接处的密封性，实现了极柱20的密封，提升了密封的可靠性。

一种实施方式中，请参考图2、图5和图10，顶盖组件还包括下塑胶40，下塑胶40和光铝片10的第二表面12接触，下塑胶40开设有第二装配孔41，第二装配孔41和第一装配孔14同轴且连通，柱状部22还伸入第二装配孔41。

第二装配孔41的尺寸小于第一装配孔14的尺寸，以使下塑胶40至少部分遮盖第一装配孔14，下塑胶40遮盖第一装配孔14的部分与第二环形部312连接，下塑胶40遮盖第一配装孔的部分可以为环形，且在第一装配孔14的周向上均匀分布，以使下塑胶40与第二环形部312均匀连接，提升下塑胶40和上塑胶30连接的紧密性。

第二装配孔41的内壁和柱状部22接触，使得下塑胶40也可以对极柱20起到一定的密封作用。

通过使下塑胶40开设有第二装配孔41，第二装配孔41的尺寸小于第一装配孔14的尺寸，使得下塑胶40至少部分遮盖第一装配孔14，下塑胶40遮盖第一装配孔14的部分与上塑胶30的第二环形部312连接，进而实现顶盖组件中下塑胶40的装配，有利于降低顶盖组件的装配难度，有利于实现高效的自动化生产。

一种实施方式中，请参考图2、图5和图10，下塑胶40设有卡扣结构的卡接部42，卡接部42位于下塑胶40遮盖第一装配孔14的部分，并位于下塑胶40朝向光铝片10的一侧，第二环形部312朝向下塑胶40的一侧设有卡扣结构的卡合部313，卡合部313和卡接部42相对。当装配下塑胶40时，使得下塑胶40的卡接部42与下塑胶40的卡合部313扣合，下塑胶40和上塑胶30卡接配合。

可以理解的是，下塑胶40也可以设有卡扣结构的卡合部313，上塑胶30设有卡扣结构的卡接部42，以使下塑胶40和上塑胶30卡接配合。

在下塑胶40装配的过程中，可以采用气动工具将下塑胶40向上塑胶30推动，使得下塑胶40卡接在上塑胶30上。

通过使下塑胶40设有卡扣结构的卡接部42，第二环形部312设有卡扣结构的卡合部313，有利于下塑胶40和上塑胶30卡接配合，降低顶盖组件的装配难度，有利于实现高效的自动化生产。

一种实施方式中，请参考图11，顶盖组件还包括连接片50，连接片50与下塑胶40背向光铝片10的表面接触，连接片50开设有第三装配孔，第三装配孔和第二装配孔41同轴且连通，柱状部22还伸入第三装配孔。

第三装配孔的尺寸等于第二装配孔41的尺寸，柱状部22的外壁与第三装配孔的内壁接触，且第三装配孔的内壁与柱状部22焊接。

通过使连接片50开设有第三装配孔，柱状部22还伸入第三装配孔，有利于柱状部22的外壁与第三装配孔的内壁连接，增加连接片50与柱状部22的焊接面积，提升连接片50与柱状部22连接的稳定性，同时，连接片50在焊接的过程中，可以产生对下塑胶40、光铝片10和上塑胶30的推力，进一步夹紧下塑胶40、光铝片10和上塑胶30，提升顶盖组件结构的稳定性，增强顶盖组件的抗震能力。

一种实施方式中，请参考图11，柱状部22背向盘状部21的表面与连接片50背向下塑胶40的表面平齐。

通过使柱状部22背向盘状部21的表面与连接片50背向下塑胶40的表面平齐，保证了连接片50与柱状部22的焊接面积，增加连接片50与柱状部22连接的稳定性，同时，避免了柱状部22凸出于连接片50，影响其他零部件的安装。

一种实施方式中，图13和图14，极柱20包括第一部件24和第二部件25，第一部件24开设有通孔241，通孔241贯穿盘状部21和柱状部22，第二部件25位于通孔241内，并封闭通孔241。

示例性地，第一部件24与第二部件25采用的材料不完全相同，第一部件24的材料为第一材料，第二部件25在靠近盘状部21的一端为第二材料，第二部件25远离盘状部21的一端为第一材料，以使柱状部22远离盘状部21的一端均为第一材料，即第一部件24和第二部件25的焊接处为同一材料。第一材料包括铜，第二材料包括铝。

请参考图12，第一部件24还可以开设有容纳槽，第二部件25的一端容置于容纳槽内，且第二部件25与第一部件24的接触面相贴合，以使第二部件25和第一部件24拼装构成极柱20。示例性地，第一部件24和第二部件25采用的材料不同，第一部件24的材料为第一材料，第二部件25的材料为第二材料。

通过使极柱20包括第一部件24和第二部件25，第一部件24开设有通孔241，第二部件25位于通孔241内，并封闭通孔241，降低了极柱制程对冲压设备吨位的要求，提升了极柱的制造效率，有利于实现高效的自动化生产。

一种实施方式中，请参考图13和图14，第二部件25背向盘状部21的端面和第一部件24背向盘状部21的端面平齐，通孔241的内壁和第二部件25焊接。

在极柱20的制造过程中，先通过冲压工艺生产第一部件24和第二部件25，再通过激光焊接第一部件24和第二部件25构成极柱20。

通过使第二部件25背向盘状部21的端面和第一部件24背向盘状部21的端面平齐，通孔241的内壁和第二部件25焊接，降低了极柱制程对冲压设备吨位的要求，提升了极柱的制造效率，有利于实现高效的自动化生产。

本申请还提供一种储能装置，请参阅图1和图2，储能装置包括电极组件、壳体以及上述顶盖组件，电极组件设置于壳体内，顶盖组件与电极组件电连接，且顶盖组件与壳体连接并封闭壳体。

可以理解的是，本实施例中的储能装置具有上述实施例中的顶盖组件，因此，本实施例中的储能装置具有上述实施例中的顶盖组件所有的技术效果，由于上述实施例中已经对顶盖组件的技术效果进行了充分说明，此处不再赘述。

本申请还提供一种用电设备，请参阅图1和图2，用电设备包括上述储能装置，储能装置用于为用电设备供电。

可以理解的是，本实施例中的用电设备具有上述实施例中的储能装置，因此，本实施例中的用电设备具有上述实施例中的储能装置所有的技术效果，由于上述实施例中已经对储能装置的技术效果进行了充分说明，此处不再赘述。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指标的方位或位置关系为基于附图所述的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或原件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

以上所揭露的仅为本申请一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本申请之权利要求范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本申请权利要求所作的等同变化，仍属于本申请所涵盖的范围。

Claims (13)

1.一种顶盖组件，其特征在于，包括：

光铝片，包括相背的第一表面和第二表面，所述第一表面开设有沉槽，所述光铝片开设有第一装配孔，所述第一装配孔贯穿所述沉槽的底壁和所述第二表面，所述沉槽的底壁开设有第一凹槽，所述第一凹槽设置在所述第一装配孔的外周侧，所述第一凹槽为首尾连通的环形槽，所述沉槽的底壁开设有至少一个所述第一凹槽；

极柱，包括盘状部和柱状部，所述柱状部的一端伸入所述第一装配孔，所述柱状部的另一端与所述盘状部的中部连接，所述盘状部开设有第二凹槽，所述第二凹槽设置于所述盘状部且位于所述柱状部的外周侧，所述第二凹槽与所述第一凹槽相对，在所述第一凹槽的开口朝向所述第一凹槽的底壁的方向上，所述第一凹槽的纵截面形状为“倒T” 形，在所述第二凹槽的开口朝向所述第二凹槽的底壁的方向上，所述第二凹槽的纵截面形状也为“倒T”形；

上塑胶，夹设在所述沉槽的底壁和所述盘状部之间，且所述上塑胶与所述第一凹槽和所述第二凹槽过盈配合，所述上塑胶包括基板和位于所述基板相背两侧的T形部，所述T形部与所述第一凹槽和所述第二凹槽过盈配合；

所述盘状部的四周与所述沉槽的侧壁均具有间隔，所述盘状部和所述沉槽的侧壁之间连接有封装件，所述封装件填充所述盘状部的外周侧壁和所述沉槽侧壁之间的区域，所述封装件与所述盘状部和所述沉槽的侧壁均连接，所述上塑胶的四周与所述沉槽的侧壁均具有间隔，所述封装件还连接所述上塑胶和所述沉槽的侧壁；

所述第一凹槽的数量为多个，多个所述第一凹槽环绕所述第一装配孔设置，多个所述第一凹槽同轴且依次间隔；

所述第一凹槽和所述沉槽的底壁满足关系式：0.1≤L1/L≤0.8；其中，L1为所述第一凹槽的底壁宽度，L为单侧所述沉槽的底壁宽度；

所述第一凹槽满足关系式：0.5≤L2/L1≤0.9；其中，L1为所述第一凹槽的底壁宽度，其中，L2为所述第一凹槽的开口宽度。

2.根据权利要求1所述的顶盖组件，其特征在于，所述沉槽为扩口状，所述沉槽的侧壁和所述沉槽的底壁满足关系式：90°≤α≤150°；其中，α为所述沉槽的侧壁相对于所述沉槽的底壁倾斜的夹角。

3.根据权利要求1所述的顶盖组件，其特征在于，所述盘状部的侧壁设有至少一个凸起，所述凸起环绕所述盘状部，所述封装件包裹所述凸起。

4.根据权利要求3所述的顶盖组件，其特征在于，所述凸起的横截面形状为环形，所述盘状部的侧壁设有多个所述凸起，多个所述凸起同轴且依次间隔设置。

5.根据权利要求1所述的顶盖组件，其特征在于，所述基板包括相连的第一环形部和第二环形部，所述第一环形部的中心轴和所述第二环形部的中心轴重合，所述第一环形部夹设在所述沉槽的底壁和所述盘状部之间，所述第二环形部夹设在所述第一装配孔的内壁和所述柱状部之间，所述基板的纵截面形状为“L”形。

6.根据权利要求5所述的顶盖组件，其特征在于，所述顶盖组件还包括下塑胶，所述下塑胶和所述光铝片的所述第二表面接触，所述下塑胶开设有第二装配孔，所述第二装配孔和所述第一装配孔同轴且连通，所述柱状部还伸入所述第二装配孔；

所述第二装配孔的尺寸小于所述第一装配孔的尺寸，以使所述下塑胶至少部分遮盖所述第一装配孔，所述下塑胶遮盖所述第一装配孔的部分与所述第二环形部连接，所述第二装配孔的内壁和所述柱状部紧密接触。

7.根据权利要求6所述的顶盖组件，其特征在于，所述下塑胶设有卡接部，所述卡接部位于所述下塑胶遮盖所述第一装配孔的部分，并位于所述下塑胶朝向所述光铝片的一侧，所述第二环形部朝向所述下塑胶的一侧设有卡合部，所述下塑胶和所述上塑胶卡接配合。

8.根据权利要求6所述的顶盖组件，其特征在于，所述顶盖组件还包括连接片，所述连接片与所述下塑胶背向所述光铝片的表面接触，所述连接片开设有第三装配孔，所述第三装配孔和所述第二装配孔同轴且连通，所述柱状部还伸入所述第三装配孔；

所述第三装配孔的尺寸等于所述第二装配孔的尺寸，所述第三装配孔的内壁与所述柱状部焊接。

9.根据权利要求8所述的顶盖组件，其特征在于，所述柱状部背向所述盘状部的表面与所述连接片背向所述下塑胶的表面平齐。

10.根据权利要求1所述的顶盖组件，其特征在于，所述极柱包括第一部件和第二部件，所述第一部件开设有通孔，所述通孔贯穿所述盘状部和所述柱状部，所述第二部件位于所述通孔内，并封闭所述通孔。

11.根据权利要求10所述的顶盖组件，其特征在于，所述第二部件背向所述盘状部的端面和所述第一部件背向所述盘状部的端面平齐，自所述通孔的内壁与所述第二部件焊接。

12.一种储能装置，其特征在于，所述储能装置包括电极组件、壳体以及如权利要求1至11任意一项所述的顶盖组件，所述电极组件设置于所述壳体内，所述顶盖组件与所述电极组件电连接，且所述顶盖组件与所述壳体连接并封闭所述壳体。

13.一种用电设备，其特征在于，所述用电设备包括如权利要求12所述的储能装置，所述储能装置用于为所述用电设备供电。