CN207795740U - 浮动缓冲油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种浮动缓冲油缸，包括缸体、缸盖组件、活塞杆、油缸底座组件和浮动缓冲组件，所述浮动缓冲组件包括分隔板，所述分隔板上设有与所述分隔板同轴的倒圆台槽，所述倒圆台槽槽底设有导油孔；所述活塞杆的尾端设有延长杆，所述延长杆尾端的直径小于所述倒圆台槽槽底的直径且大于所述导油孔的孔径；所述缸体的上端与所述缸盖组件固定连接，所述缸体的下端与所述油缸底座组件固定连接。本实用新型缓冲效果好且缓冲效果不受缸底装配变化影响，不仅可以保持缓冲效果的稳定性，还可以避免活塞杆的底端撞击到缸底部分的油缸组件。

Description

浮动缓冲油缸

技术领域

本实用新型涉及油缸领域，更具体地，涉及一种浮动缓冲油缸。

背景技术

液压缸带动工作部件运动，当达到行程终点时，由于运动件的惯性作用，会产生液压冲击以及使活塞与端盖之间产生机械撞击，加速各部件的损坏，降低设备的使用寿命。为防止这种现象的发生，通常当活塞运动速度大于0.2m/s时，需采取缓冲措施。而现有液压油缸的缓冲装置大多是在缸底开油孔，在活塞杆上设有缓冲柱塞。当活塞杆向缸底运行快到行程末端时，缓冲柱塞进入缸底的油孔中，油液只能通过缓冲柱塞与缸底油孔形成的缓冲间隙流出，从而达到缓冲效果，但由于缓冲间隙常常因为缸底的焊接或装配出现忽大忽小的情况，导致缓冲效果不理想。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型目的在于是提供一种缓冲效果好且缓冲效果不受缸底装配变化影响的浮动缓冲油缸，不仅可以保持缓冲效果的稳定性，还可以避免活塞杆的底端撞击到缸底部分的油缸组件。

为达到上述目的，本实用新型采用下述技术方案：浮动缓冲油缸，包括缸体、缸盖组件、活塞杆、油缸底座组件和浮动缓冲组件，所述浮动缓冲组件包括分隔板，所述分隔板上设有与所述分隔板同轴的倒圆台槽，所述倒圆台槽槽底设有导油孔；所述活塞杆的尾端设有延长杆，所述延长杆尾端的直径小于所述倒圆台槽槽底的直径且大于所述导油孔的孔径；所述缸体的上端与所述缸盖组件固定连接，所述缸体的下端与所述油缸底座组件固定连接；所述活塞杆的下端设置在所述缸体内，所述活塞杆的上端穿过所述缸盖组件上的活塞杆导向孔设置在所述缸体外，所述活塞杆的尾端与所述延长杆的上端固定连接，所述延长杆设置在所述缸体内；所述分隔板设置在所述延长杆的下方，所述分隔板与所述缸体内壁固定连接且所述倒圆台槽与所述缸体同轴，所述分隔板、所述缸体和所述油缸底座组件围成液压油缓存腔，所述液压油缓存腔通过所述导油孔和所述倒圆台槽与位于所述分隔板上方的所述缸体内部空腔流体导通；所述油缸底座组件上设置有出油孔和进油孔，所述出油孔与所述液压油缓存腔流体导通，所述进油孔与位于所述分隔板上的所述缸体内部空腔流体导通。

上述浮动缓冲油缸，所述倒圆台槽槽底设置有与所述导油孔同轴的柱形槽，所述柱形槽内设置有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的上端设置在所述倒圆台形槽内；当所述延长杆进入所述倒圆台槽内时，所述延长杆可以将所述缓冲弹簧压入所述柱形槽内；所述柱形槽的内径大于所述导油孔的孔径且小于所述延长杆尾端的直径。

上述浮动缓冲油缸，所述倒圆台槽槽底上设置有第一导油槽，所述柱形槽内壁上设有第二导油槽，所述柱形槽槽底上设置有第三导油槽，所述第一导油槽、所述第二导油槽、所述第三导油槽和所述导油孔依次流体导通连接。

上述浮动缓冲油缸，所述第一导油槽、所述第二导油槽和所述第三导油槽均为U形槽。

上述浮动缓冲油缸，邻近所述延长杆尾端的所述延长杆为倒圆台形杆，所述倒圆台形杆可以设置在所述倒圆台槽内。

本实用新型的有益效果如下：

1.多个本实用新型的缓冲效果可以保持相近或相同，不受缸体与缸底组装的影响，有利于提高产品性能的稳定性。

2.利用缓冲弹簧不仅可以提高缓冲效果，而且便于活塞杆上升时尽快复位，并且利用第一导油槽、第二导油槽以及第三导油槽之间的连通作用可以使液压油由位于分隔板上端缸体内部空间和液压油缓存腔内流动，确保油缸的启动面积不变，有利于油缸正常启动，无需提高油缸启动时的压力。

附图说明

图1为本实用新型浮动缓冲油缸的结构示意图；

图2为本实用新型浮动缓冲油缸的分隔板的结构示意图。

图中：1-缸体；2-活塞杆；3-缸盖组件；4-油缸底座组件；5-分隔板；6-延长杆；7-倒圆台槽；8-柱形槽；9-导油孔；10-缓冲弹簧；11-进油孔；12-出油孔；13-液压油缓冲腔；14-第一导油槽；15-第二导油槽；16-第三导油槽。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型，下面结合优选实施例和附图对本实用新型做进一步的说明。附图中相似的部件以相同的附图标记进行表示。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本实用新型的保护范围。

如图1和图2所示，本实用新型浮动缓冲油缸，包括缸体1、缸盖组件3、活塞杆2、油缸底座组件4和浮动缓冲组件，所述浮动缓冲组件包括分隔板5，所述分隔板5上设有与所述分隔板5同轴的倒圆台槽7，所述倒圆台槽7槽底设有导油孔9；所述活塞杆2的尾端设有延长杆6，所述延长杆6尾端的直径小于所述倒圆台槽7槽底的直径且大于所述导油孔9的孔径；所述缸体1的上端与所述缸盖组件3固定连接，所述缸体1的下端与所述油缸底座组件4固定连接；所述活塞杆2的下端设置在所述缸体1内，所述活塞杆2的上端穿过所述缸盖组件3上的活塞杆2导向孔设置在所述缸体1外，所述活塞杆2的尾端与所述延长杆6的上端固定连接，所述延长杆6设置在所述缸体1内；所述分隔板5设置在所述延长杆6的下方，所述分隔板5与所述缸体1内壁固定连接且所述倒圆台槽7与所述缸体1同轴，所述分隔板5、所述缸体1和所述油缸底座组件4围成液压油缓存腔13，所述液压油缓存腔13通过所述导油孔9和所述倒圆台槽7与位于所述分隔板5上方的所述缸体1内部空腔流体导通；所述油缸底座组件4上设置有出油孔12和进油孔11，所述出油孔12与所述液压油缓存腔13流体导通，所述进油孔11与位于所述分隔板5上的所述缸体1内部空腔流体导通。其中，邻近所述延长杆6尾端的所述延长杆6为倒圆台形杆，所述倒圆台形杆可以设置在所述倒圆台槽7内。

其中，为了便于所述活塞杆2在升起操作中能够更快地复位，同时便于油缸启动，并且提高本实用新型的缓冲效果，本实施例中，在所述倒圆台槽7槽底设置有与所述导油孔9同轴的柱形槽8，并在所述柱形槽8内设置有缓冲弹簧10，所述缓冲弹簧10的上端设置在所述倒圆台形槽内；当所述延长杆6进入所述倒圆台槽7内时，所述延长杆6可以将所述缓冲弹簧10压入所述柱形槽8内；所述柱形槽8的内径大于所述导油孔9的孔径且小于所述延长杆6尾端的直径。而且为了便于在所述活塞杆2回缩过程中位于所述分隔板5上方的所述缸体1内的液压油流入所述液压油缓冲腔内，本实施例中，在所述倒圆台槽7槽底上设置有第一导油槽14，所述柱形槽8内壁上设有第二导油槽15，所述柱形槽8槽底上设置有第三导油槽16，并将所述第一导油槽14、所述第二导油槽15、所述第三导油槽16和所述导油孔9依次流体导通连接，其中，所述第一导油槽14、所述第二导油槽15和所述第三导油槽16均为U形槽，这可以使位于所述分隔板5上方所述缸体1内部的液压油在所述延长段进入所述倒圆台槽7内时可以一个稳定的速度向所述液压油缓存腔13内流动。

在使用本实用新型的过程中，当需要将所述活塞杆2回缩时，在所述延长杆6下端抵达所述倒圆台槽7槽口之前，从位于所述分隔板5上方所述缸体1内部向所述液压油缓存腔13内流动的液压油的流速保持稳定不变，在所述延长杆6下端抵达所述倒圆台槽7槽口之后并进入所述倒圆台槽7内时，从位于所述分隔板5上方所述缸体1内部向所述液压油缓存腔13内流动的液压油的流通面积开始逐渐减小，流速也开始减小，此时所述活塞杆2受到液压油的浮力作用开始减速，并随着所述活塞杆2的下降，所述活塞杆2下降速度越来越慢，直至所述延长杆6的尾端接触到所述缓冲弹簧10的上端时，所述活塞杆2下降速度进一步减小，到最后完全停止，此时，位于所述分隔板5上方所述缸体1内部的液压油可以经由所述第一导油槽14、所述第二导油槽15和所述第三导油槽16以及所述导油孔9流入所述液压油缓存腔13内，从而实现对所述活塞杆2下降进行缓冲。而当需要启动本实用新型时，则可通过所述进油管向位于所述分隔板5上方所述缸体1内部注入液压油，此时液压油会从所述液压油缓冲腔内向上顶着所述活塞杆2向上启动，从而不影响油缸的正常启动。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本实用新型的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之列。

Claims (5)

1.浮动缓冲油缸，其特征在于，包括缸体(1)、缸盖组件(3)、活塞杆(2)、油缸底座组件(4)和浮动缓冲组件，所述浮动缓冲组件包括分隔板(5)，所述分隔板(5)上设有与所述分隔板(5)同轴的倒圆台槽(7)，所述倒圆台槽(7)槽底设有导油孔(9)；所述活塞杆(2)的尾端设有延长杆(6)，所述延长杆(6)尾端的直径小于所述倒圆台槽(7)槽底的直径且大于所述导油孔(9)的孔径；所述缸体(1)的上端与所述缸盖组件(3)固定连接，所述缸体(1)的下端与所述油缸底座组件(4)固定连接；所述活塞杆(2)的下端设置在所述缸体(1)内，所述活塞杆(2)的上端穿过所述缸盖组件(3)上的活塞杆(2)导向孔设置在所述缸体(1)外，所述活塞杆(2)的尾端与所述延长杆(6)的上端固定连接，所述延长杆(6)设置在所述缸体(1)内；所述分隔板(5)设置在所述延长杆(6)的下方，所述分隔板(5)与所述缸体(1)内壁固定连接且所述倒圆台槽(7)与所述缸体(1)同轴，所述分隔板(5)、所述缸体(1)和所述油缸底座组件(4)围成液压油缓存腔(13)，所述液压油缓存腔(13)通过所述导油孔(9)和所述倒圆台槽(7)与位于所述分隔板(5)上方的所述缸体(1)内部空腔流体导通；所述油缸底座组件(4)上设置有出油孔(12)和进油孔(11)，所述出油孔(12)与所述液压油缓存腔(13)流体导通，所述进油孔(11)与位于所述分隔板(5)上的所述缸体(1)内部空腔流体导通。

2.根据权利要求1所述的浮动缓冲油缸，其特征在于，所述倒圆台槽(7)槽底设置有与所述导油孔(9)同轴的柱形槽(8)，所述柱形槽(8)内设置有缓冲弹簧(10)，所述缓冲弹簧(10)的上端设置在所述倒圆台形槽内；当所述延长杆(6)进入所述倒圆台槽(7)内时，所述延长杆(6)可以将所述缓冲弹簧(10)压入所述柱形槽(8)内；所述柱形槽(8)的内径大于所述导油孔(9)的孔径且小于所述延长杆(6)尾端的直径。

3.根据权利要求2所述的浮动缓冲油缸，其特征在于，所述倒圆台槽(7)槽底上设置有第一导油槽(14)，所述柱形槽(8)内壁上设有第二导油槽(15)，所述柱形槽(8)槽底上设置有第三导油槽(16)，所述第一导油槽(14)、所述第二导油槽(15)、所述第三导油槽(16)和所述导油孔(9)依次流体导通连接。

4.根据权利要求3所述的浮动缓冲油缸，其特征在于，所述第一导油槽(14)、所述第二导油槽(15)和所述第三导油槽(16)均为U形槽。

5.根据权利要求1-4任一所述的浮动缓冲油缸，其特征在于，邻近所述延长杆(6)尾端的所述延长杆(6)为倒圆台形杆，所述倒圆台形杆可以设置在所述倒圆台槽(7)内。