CN207793167U - 一种辐射管干馏装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型具体涉及一种辐射管干馏装置，包括：炉体、干馏螺旋溜槽和辐射管，其中，所述炉体设有进料口、粉料出口和干馏固体出口；所述干馏螺旋溜槽设置于所述炉体内，所述干馏螺旋溜槽的上端与所述进料口连接，下端与所述干馏固体出口连接，所述干馏螺旋溜槽上设有多个下粉孔；所述辐射管穿过所述炉体延伸至所述干馏螺旋溜槽的轴线处。本装置具有干馏过程粉化率低，干馏油气中粉尘含量少，装置结构简单，机械部件少等特点，可用于不同原料的干馏提质处理。

Description

一种辐射管干馏装置

技术领域

本实用新型属于干馏技术领域，具体涉及一种辐射管干馏装置。

背景技术

中低阶煤通过热解可以获得市场上所需的多种煤基产品，是清洁、高效地综合利用中低阶煤资源提高煤炭产品的附加值的有效途径。利用中低阶煤热解技术一方面可以减小中低阶煤直接燃烧造成的环境污染问题，另一方面能充分利用煤中所含的较高经济价值的化合物，在实现煤炭尤其是中低阶煤清洁高效利用的同时，对我国的可持续发展具有重要意义。

热解，也称为低温干馏，作为中低阶煤分质梯级利用的核心技术，煤炭热解技术受到世界各国的广泛关注，相继开发了多种热解工艺技术，其中国外比较典型的热解工艺主要包括：美国COED(coal oil energy development)热解工艺、德国鲁尔LR(Lurgi-Ruhrgas)热解工艺、美国Toscoal工艺等。

国内比较典型的热解工艺主要包括：LCC低阶煤提质技术、MRF热解工艺、 SJ热解工艺、DG固体热载体热解工艺以及神雾无热载体蓄热式旋转床热解工艺等。国内外煤热解技术虽有了快速发展，但热解技术仍存在不少技术问题。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的不足，提供一种辐射管干馏装置，实现了物料的均匀地受热，同时实现了固体物料和粉末物料的分离，本装置具有干馏过程粉化率低，干馏油气中粉尘含量少，装置结构简单，机械部件少等特点，可用于不同原料的干馏提质处理。

为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种辐射管干馏装置，包括：炉体、干馏螺旋溜槽和辐射管，其中，

所述炉体设有进料口、粉料出口和干馏固体出口；

所述干馏螺旋溜槽设置于所述炉体内，所述干馏螺旋溜槽的上端与所述进料口连接，下端与所述干馏固体出口连接，所述干馏螺旋溜槽上设有多个下粉孔；

所述辐射管穿过所述炉体延伸至所述干馏螺旋溜槽的轴线处。

进一步的，所述辐射管呈“I型”，为蓄热式辐射管，沿所述干馏螺旋溜槽的螺旋均匀布置。

进一步的，所述辐射管为多层，每层所述辐射管的间距与所述干馏螺旋溜槽的螺距相同，且每层所述辐射管安装于所述干馏螺旋溜槽螺旋层的中间位置。

进一步的，所述干馏螺旋溜槽螺旋竖直设置于所述炉体内。

进一步的，还包括：干馏油气出口和油气排出管，所述干馏油气出口设于所述炉体上方，所述干馏油气出口与设有油气控制阀的所述油气排出管连接，用于控制油气排出和阀门关闭时防止外部空气进入。

进一步的，还包括：入料管，其与所述进料口倾斜连接，倾斜角度为30-60°，所述入料管上设有进料阀，用于控制干馏物料进出和阀门关闭时防止外部空气进入。

进一步的，还包括：干馏固体排出管，其与所述干馏固体出口倾斜连接，倾斜角度为30-60°，所述干馏固体排出管上设有干馏固体排出阀，用于控制干馏固体排出和阀门关闭时防止外部空气进入。

进一步的，所述炉体包括：上部圆柱部和下部同底圆锥，所述同底圆锥的锥角小于120°。

进一步的，所述干馏固体出口位于所述圆柱部的侧表面底部，所述进料口位于所述圆柱部的侧表面上部，所述粉料出口位于所述同底圆锥的锥底。

进一步的，所述下粉孔的孔径为3-7mm。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型通过设置多层的辐射管，实现了物料的均匀地受热，同时实现了固体物料和粉末物料的分离，同时本装置具有干馏过程粉化率低，干馏油气中粉尘含量少，装置结构简单，机械部件少等特点，可用于不同原料的干馏提质处理。

附图说明

图1为本实用新型辐射管干馏装置整体结构图。

图2为本实用新型辐射管干馏装置俯视图。

图3为本实用新型干馏螺旋溜槽的下粉孔示意图。

图4为本实用新型辐射管示意图。

图5为本实用新型干馏装置内辐射管排布俯视图。

其中，1、油气排出管2、入料管3、干馏螺旋溜槽4、炉体5、粉料排出管6、干馏固体排出管7、辐射管8、下粉孔。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。请注意，下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

根据本实用新型的一个方面，本实用新型提供了一种辐射管干馏装置，图1 为本实用新型辐射管干馏装置整体结构图，如图1所示,主要包括：炉体、干馏螺旋溜槽和辐射管，其中，所述炉体设有进料口、粉料出口和干馏固体出口；所述干馏螺旋溜槽设置于所述炉体内，所述干馏螺旋溜槽的上端与所述进料口连接，下端与所述干馏固体出口连接，所述干馏螺旋溜槽上设有多个下粉孔；物料经入料口进入炉体内的干馏螺旋溜槽上，沿干馏螺旋溜槽向下滑落，并通过设置于所述干馏螺旋溜槽底部的下粉孔实现固体物料和粉末物料的筛分，所述辐射管穿过所述炉体延伸至所述干馏螺旋溜槽的轴线处，能够使得物料受热均匀。

由此，本实用新型的辐射管干馏装置，通过设置多层的辐射管，实现了物料的均匀地受热，同时实现了固体物料和粉末物料的分离，同时本装置具有干馏过程粉化率低，干馏油气中粉尘含量少，装置结构简单，机械部件少等特点，可用于不同原料的干馏提质处理。

根据本实用新型的具体实施例，图4为本实用新型辐射管示意图，如图4 所示，所述辐射管呈“I型”，为蓄热式辐射管。图5为本实用新型干馏装置内辐射管排布俯视图，参照图5所示，沿所述螺旋溜槽的螺旋均匀布置，每层所述辐射管的间距与所述干馏螺旋溜槽的螺距相同，且每层所述辐射管安装于所述干馏螺旋溜槽螺旋层的中间位置。具体的，辐射管沿螺旋溜槽布置，辐射管布置层数、层高及螺旋旋转、倾斜角度均与螺旋溜槽保持一致，辐射管安装至螺旋层的中间位置(即：辐射管布置与其所在的上、下螺旋层的间距相同)。

根据本实用新型的具体实施例，本装置属于立式炉，横断面为圆形，内部设有螺旋溜槽和蓄热式辐射管，干馏物料从入料口进入炉体内，沿螺旋溜槽向下移动，干馏固体从炉体下部的干馏固体出口排出，穿过下粉孔的粉料从炉体底部的粉料出口排出。图2为本实用新型辐射管干馏装置俯视图，如图2所示，本装置还包括干馏油气出口和油气排出管，所述干馏油气出口设于所述炉体上方，所述干馏油气出口与设有油气控制阀的所述油气排出管连接，用于控制油气排出和阀门关闭时防止外部空气进入。油气排出管设置于炉体的上部，与炉体的上端面呈 90度夹角，干馏油气的排出过程由油气控制阀控制，干馏油气从炉体上部的干馏油气出口排出。

根据本实用新型的具体实施例，干馏螺旋溜槽设置于炉体内，且竖直放置，螺旋溜槽的轴心位于干馏装置轴心，螺旋溜槽的层高没有特殊限制，需满足物料在螺旋溜槽上自由下落，螺旋溜槽的层数也没有特殊限制，需满足物料中的挥发分能充分的提出，视具体的生产应用要求而定，干馏螺旋溜槽上的下粉孔的孔径优选为3-7mm。

根据本实用新型的具体实施例，本实用新型还包括入料管，其与设置于炉体上部的进料口连接，入料管与水平面呈30-60度的夹角，入料管的进料过程由进料控制阀控制，在不进料期间，阀门关闭，防止空气进入干馏装置，进料口与螺旋溜槽的上部端口相连，进入干馏装置的物料通过入料管给到螺旋溜槽上。

根据本实用新型的具体实施例，本实用新型还包括：干馏固体排出管，其与设置于炉体下部的干馏固体出口连接，干馏固体排出管与水平面呈30-60度的夹角，干馏固体排出管的出料过程由干馏固体排出阀控制，在不出料期间，阀门关闭，防止空气进入干馏装置，干馏固体出口与螺旋溜槽的下部端口相连。

根据本实用新型的具体实施例，本实用新型还包括：粉料排出管，其与设置于炉体的底部的粉料出口连接，从螺旋溜槽上的孔中落下的粉料从粉料排出管排出，粉料排出管与水平面呈90度的夹角，粉料排出管上设有粉料排出控制阀，粉料排出管的排出过程由粉料排出控制阀控制，在不出料期间，阀门关闭，防止空气进入干馏装置。

根据本实用新型的具体实施例，炉体主要起密封和保温作用，炉体的主体结构为上部圆柱，下部为同底圆锥，为便于从干馏螺旋溜槽上的下粉孔中落下的粉料沿炉壁的椎体从粉料排出管排出，锥角的设计以小于120度为宜。干馏管壁与溜槽边沿之间的垂直距离没有特别限制，以便于维修、运行为宜，所述干馏固体出口位于所述圆柱部的侧表面底部，所述进料口位于所述圆柱部的侧表面上部，所述粉料出口位于所述同底圆锥的锥底。

实施例一

本实施例装置主要包括：入料管、油气排出管、干馏固体排出管、粉料排出管、干馏螺旋溜槽、辐射管和炉体。

入料管设置于炉体的上部，管直径20cm，与水平面呈45度的夹角，所述入料管上设有进料阀，入料管的入料口进料过程由进料阀控制，在不进料期间，阀门关闭，防止空气进入干馏装置，入料管的另一端与螺旋溜槽的上部端口相连，进入干馏装置的物料通过入料管给到螺旋溜槽上。油气排出管设置于炉体的上部，管直径20cm，与炉体的上端面呈90度夹角，干馏油气的排出过程由油气控制阀控制。干馏固体排出管设置于炉体的下部，管直径20cm，干馏固体排出管与水平面呈45度的夹角，干馏固体排出管的出料过程由干馏固体控制阀控制，在不出料期间，阀门关闭，防止空气进入干馏装置，干馏固体出料管的另一端与螺旋溜槽的下部端口相连。粉料排出管设置于炉体的底部，管直径20cm，从螺旋溜槽上的孔中落下的粉料从粉料排出管排出，粉料排出管与水平面呈90度的夹角，粉料排出管的排出过程由粉料排出阀控制，在不出料期间，阀门关闭，防止空气进入干馏装置。干馏螺旋溜槽设置于炉体内，且竖直放置，横截面直径为 100cm，螺旋溜槽的轴心位于干馏装置轴心，螺旋溜槽的层高为80cm，螺旋溜槽的层数为4层。炉体主要起密封和保温作用，炉壁主体结构为上部圆柱，圆柱直径为140cm，下部为同底圆锥，锥角的设计为100度。炉体内壁与干馏螺旋溜槽边沿之间的垂直距离为20cm。蓄热式辐射管布置方式采用“I型”辐射管，辐射管沿螺旋溜槽布置，辐射管布置层数、层高及螺旋旋转、倾斜角度均与螺旋溜槽保持一致，辐射管安装至螺旋层的中间位置(即：辐射管布置与其所在的上、下螺旋层的间距相同)

综上所述本实用新型的辐射管干馏装置，通过设置多层的辐射管，实现了物料的均匀地受热，同时实现了固体物料和粉末物料的分离，同时本装置具有干馏过程粉化率低，干馏油气中粉尘含量少，装置结构简单，机械部件少等特点，可用于不同原料的干馏提质处理。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。

Claims (10)

1.一种辐射管干馏装置，其特征在于，包括：炉体、干馏螺旋溜槽和辐射管，其中，

所述炉体设有进料口、粉料出口和干馏固体出口；

所述干馏螺旋溜槽设置于所述炉体内，所述干馏螺旋溜槽的上端与所述进料口连接，下端与所述干馏固体出口连接，所述干馏螺旋溜槽上设有多个下粉孔；

所述辐射管穿过所述炉体延伸至所述干馏螺旋溜槽的轴线处。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述辐射管呈“I型”，为蓄热式辐射管，沿所述干馏螺旋溜槽的螺旋均匀布置。

3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述辐射管为多层，每层所述辐射管的间距与所述干馏螺旋溜槽的螺距相同，且每层所述辐射管安装于所述干馏螺旋溜槽的螺旋层的中间位置。

4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述干馏螺旋溜槽螺旋竖直设置于所述炉体内。

5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，还包括：干馏油气出口和油气排出管，所述干馏油气出口设于所述炉体上方，所述干馏油气出口与设有油气控制阀的所述油气排出管连接，用于控制油气排出和阀门关闭时防止外部空气进入。

6.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，还包括：入料管，其与所述进料口倾斜连接，倾斜角度为30-60°，所述入料管上设有进料阀，用于控制干馏物料进出和阀门关闭时防止外部空气进入。

7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，还包括：干馏固体排出管，其与所述干馏固体出口倾斜连接，倾斜角度为30-60°，所述干馏固体排出管上设有干馏固体排出阀，用于控制干馏固体排出和阀门关闭时防止外部空气进入。

8.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述炉体包括：上部圆柱部和下部同底圆锥，所述同底圆锥的锥角小于120°。

9.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述干馏固体出口位于圆柱部的侧表面底部，所述进料口位于所述圆柱部的侧表面上部，所述粉料出口位于所述同底圆锥的锥底。

10.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述下粉孔的孔径为3-7mm。