CN207756625U - 一种多孔管状铝型材挤压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多孔管状铝型材挤压模具，属于挤压模具领域。它包括上模和下模，所述上模设有上模芯，上模芯包括第一模芯块、第二模芯块、第三模芯块和第四模芯块，分别与铝型材上的第一内孔、第二内孔、第三内孔和第四内孔相对应；所述下模设有模孔，模孔包括第一孔壁、第二孔壁、第三孔壁、第四孔壁和第五孔壁，分别与所需多孔管状铝型材上的第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁、第四侧壁和第五侧壁相对应，上模芯和模孔之间形成与铝型材形状相对应的型腔。本实用新型能够方便快捷地挤压出所需多孔管状铝型材，加工的铝型材整体形状精确，强度高，质量好。

Description

一种多孔管状铝型材挤压模具

技术领域

本实用新型属于挤压模具技术领域，更具体地说，涉及一种多孔管状铝型材挤压模具。

背景技术

近几年来，随着我国国民经济的持续健康增长，作为现代经济和高新技术发展支柱性原材料的铝材需求旺盛，我国铝工业特别是铝加工业一直保持着持续快速发展态势，产量持续增长，经济效益大幅提高，技术进步加快，结构调整取得新进展；节能减排成效显著；固定资产投资持续增长，企业自我发展能力增强。我国铝工业整体实力不断提高，在国际市场的影响力和竞争力日益显现。现在，我国已经成为铝工业大国，正在积极向世界铝工业强国迈进。在各个领域中，人们对于铝型材的形状要求越来越复杂化和多样化，例如图1所示的一种建筑工程上常用的多孔管状铝型材，其外形和内部结构都较为复杂，其由第一侧壁11、第二侧壁12、第三侧壁13、第四侧壁14和第五侧壁15首尾顺次连接而成；其内部具有四个孔，分别为第一内孔16、第二内孔17、第三内孔18和第四内孔19；在第一侧壁11上间隔设有三个开口槽，在第三侧壁13和第五侧壁15上各有两个开口槽；在第一内孔16内，靠近第二侧壁12的内壁上，以及靠近第二内孔17的内壁上均设有一个带槽凸台；在第二内孔17内靠近第二侧壁12的内壁上设有一个带槽凸台；在第三内孔18靠近第二侧壁12的内壁上也设有一个带槽凸台；在第四内孔19内靠近第三内孔18的内壁上设有一个带槽凸台。该铝型材外形和内部结构都较为复杂，具有多个孔和槽，在挤压成型过程中极易出现整体形状变形，内部多个孔和槽尺寸难以保证，相互之间可能连通，导致所生产铝型材整体强度较差，无法满足设计需求。

现有技术中一般针对铝型材形状设定特有的铝型材挤压模具，如中国专利申请号CN201310181308.6，申请日为2013年5月16日的专利文献，该专利文献公开了一种多孔型铝型材挤压模具，它由上模和下模前后叠加而成，所述上模进料面中心设置有第一凸台，所述第一凸台周围均布有四个第二凸台，所述第一凸台和第二凸台呈半球状，每个第二凸台周围均布有四个分流桥，四个分流桥之间形成四个分流孔，所述上模出料面上设置有四个模芯，所述四个模芯的位置与上模进料面上四个第二凸台的位置相对应，所述下模进料面上设置有四个焊合室，所述焊合室呈花瓣状，所述四个焊合室中心与四个模芯位置相对应。

又如中国专利申请号CN201310443119.1，申请日为2013年9月26日的专利文献，该专利文献公开了一种铝型材挤压模具，包括上模及下模，所述上模与下模通过固定件固定在一起，所述上模包括：呈对称设置的两组分流孔、三个分流桥、三个模芯及三个焊合室，所述下模包括三个导料口及三个工作带，每组分流孔包括：第一分流孔、第二分流孔及第三分流孔，所述第二分流孔设置于第一分流孔与第三分流孔之间，所述三个模芯均匀分布在同一条直线上，所述三个导料口均匀分布在同一条直线上，所述三个工作带分别与三个导料口相连通。

发明内容

1、要解决的问题

本实用新型提供一种多孔管状铝型材挤压模具，其目的在于解决现有模具加工上述铝型材时，易出现整体形状变形，内部多个孔和槽尺寸难以保证，相互之间可能连通，导致所生产的铝型材整体强度较差的问题。该挤压模具通过上模和下模之间的配合，能够方便快捷地挤压出所需多孔管状铝型材，加工的铝型材整体形状精确，强度高，质量好。

2、技术方案

为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。

一种多孔管状铝型材挤压模具，包括互相配合的上模和下模，所述上模设有上模芯，上模芯包括第一模芯块、第二模芯块、第三模芯块和第四模芯块，分别与铝型材上的第一内孔、第二内孔、第三内孔和第四内孔相对应；所述第一模芯块的两个侧壁上各设有一个内部具有凸起的凹槽，分别与铝型材中第一内孔内壁上的两个带槽凸台相对应；所述第二模芯块、第三模芯块和第四模芯块的侧壁上均设有一个内部具有凸起的凹槽，分别与铝型材中第二内孔、第三内孔和第四内孔内壁上的带槽凸台相对应；

所述下模设有与上模芯相配合的模孔，模孔包括第一孔壁、第二孔壁、第三孔壁、第四孔壁和第五孔壁，分别与铝型材上的第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁、第四侧壁和第五侧壁相对应；所述第一孔壁、第三孔壁和第五孔壁的孔壁上分别设有三个槽口，两个槽口和两个槽口，分别与铝型材中第一侧壁、第三侧壁和第五侧壁上的开口槽相对应。

进一步地，所述上模靠近上模芯的一侧面设有定位凸台，下模靠近模孔的一侧面设有与定位凸台相配合的定位凹槽。

进一步地，所述上模芯四周设有分流孔，下模设有与分流孔相配合的焊合室。

进一步地，所述分流孔个数为6-7个。

进一步地，所述第一模芯块、第二模芯块、第三模芯块和第四模芯块之间具有缝隙。

进一步地，所述上模设有螺孔，下模设有对应的螺栓孔，上模与下模通过插入螺孔和螺栓孔的螺栓相连接。

进一步地，所述上模设有定位销，下模设有对应的定位销孔，上模与下模之间通过定位销插入定位销孔进行定位。

进一步地，所述下模上与模孔相对的一侧设有出料孔，出料孔与模孔相连通。

进一步地，所述的出料孔为阶梯孔，靠近模孔的一侧为小孔，另一侧为大孔。

进一步地，所述的出料孔的形状与模孔相同，出料孔中的小孔比模孔大2-4mm。

3、有益效果

相比于现有技术，本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型的一种多孔管状铝型材挤压模具，通过上模和下模的配合，能够方便快捷地挤压出所需多孔管状铝型材，加工的铝型材整体形状精确，强度高，质量好

(2)本实用新型的一种多孔管状铝型材挤压模具，通过互相配合的定位凸台和定位凹槽，使得上模芯和模孔之间相对位置定位精确，保证所挤压铝型材外形及内部孔尺寸和位置的准确性。

(3)本实用新型的一种多孔管状铝型材挤压模具，通过互相配合的分流孔和焊合室，使得铝料在挤压过程中流动顺畅，铝料能够充满整个焊合室，从而铝料可以连续无间断进入模孔，保证铝型材挤压成型质量。

(4)本实用新型的一种多孔管状铝型材挤压模具，上模和下模之间通过螺栓可拆卸式连接方式，拆装方便，保证了上模和下模之间的连接强度。

(5)本实用新型的一种多孔管状铝型材挤压模具上模和下模之间通过定位销定位，上下模合模时能够准确定位，方便安装，同时在挤压成型过程中上下模之间不会存在相对转动，保证了成型铝型材的形状精度。

(6)本实用新型的一种多孔管状铝型材挤压模具，下模上的出料孔采用阶梯孔，一方面对模孔的孔壁支撑强度较高，长期使用不易发生微变形或局部裂痕；另一方面，可保证成型铝型材较长时不会与出料孔的孔壁发生摩擦，保证铝型材挤压成型质量。

附图说明

图1为本实用新型的模具所加工出的铝型材的横截面图；

图2为本实用新型中上模的主视图；

图3为本实用新型中上模的半剖视图；

图4为本实用新型中下模的主视图；

图5为本实用新型中下模模孔的局部放大视图；

图6为本实用新型中下模的半剖视图。

图中：11、第一侧壁；12、第二侧壁；13、第三侧壁；14、第四侧壁；15、第五侧壁；16、第一内孔；17、第二内孔；18、第三内孔；19、第四内孔；21、定位凸台；22、分流孔；23、第一模芯块；24、第二模芯块；25、第三模芯块；26、第四模芯块；27、螺孔；28、定位销；31、定位凹槽；32、焊合室；33、模孔；331、第一孔壁；332、第二孔壁；333、第三孔壁；334、第四孔壁；335、第五孔壁；34、螺栓孔；35、定位销孔；36、出料孔。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型进一步进行描述。

实施例1

如图2至图6所示，本实施例的一种多孔管状铝型材挤压模具，包括互相配合的上模和下模，上模的一侧设有定位凸台21，定位凸台21中心处设有上模芯，上模芯包括第一模芯块23、第二模芯块24、第三模芯块25和第四模芯块26，分别与所需加工铝型材上的四个内孔，即第一内孔16、第二内孔17、第三内孔18和第四内孔19的形状相对应。并且第一模芯块23的两个侧壁上各设有一个内部具有凸起的凹槽，分别与铝型材中第一内孔16内壁上的两个带槽凸台相对应；第二模芯块24、第三模芯块25和第四模芯块26的侧壁上均设有一个内部具有凸起的凹槽，分别与铝型材中第二内孔17、第三内孔18和第四内孔19内壁上的带槽凸台相对应。上模设有6个分流孔22，呈环绕状分布在上模芯周围，上模上还设有2个螺孔27。

下模中心设有与上模芯相配合的模孔33，模孔由第一孔壁331、第二孔壁332、第三孔壁333、第四孔壁334和第五孔壁335首尾依次连接而围成，分别与所需多孔管状铝型材上的第一侧壁11、第二侧壁12、第三侧壁13、第四侧壁14和第五侧壁15相对应。下模靠近模孔33的一侧面设有与定位凸台21相配合的定位凹槽31，定位凹槽31底部设有凹陷的焊合室32，焊合室32与上模的分流孔102相对应。并且第一孔壁331、第三孔壁333和第五孔壁335的孔壁上分别设有三个槽口、两个槽口和两个槽口，分别与铝型材中第一侧壁11、第三侧壁13和第五侧壁15上的开口槽相对应。下模上还设有与螺孔27相配合的螺栓孔34，上模和下模通过插入螺孔27和螺栓孔34的螺栓相连接。

本实施例的一种多孔管状铝型材挤压模具，上模和下模通过定位凸台21和定位凹槽31契合到一起，使得上模芯插入模孔33内，形成一个与所需铝型材形状相对应的型腔。模具装配后安装到挤压机上，经过挤压机挤压过的铝料通过分流孔22流入焊合室32中，再通过型腔挤压成型，形成所需的多孔管状铝型材。

实施例2

与实施例1基本相同，所不同的是，分流孔的个数为7个。

实施例3

与实施例1基本相同，所不同的是，上模还设有定位销28，下模设有与定位销28相配合的定位销孔35，上模和下模之间通过定位销28定位，上下模合模时能够准确定位，方便安装，同时在挤压成型过程中上下模之间不会存在相对转动，保证了成型铝型材的形状精度。

实施例4

与实施例1基本相同，所不同的是，下模相对模孔33的一侧设有出料孔36，出料孔36与模孔33相连通，为阶梯孔，靠近模孔33的一侧为小孔，另一侧为大孔；出料孔36的形状与模孔33相同，只是孔形较大，出料孔36中的小孔比模孔33大2-4mm，本实施例取3mm。该出料孔36一方面对模孔33的孔壁支撑强度较高，长期使用不易发生微变形或局部裂痕；另一方面，可保证成型铝型材较长时不会与出料孔的孔壁发生摩擦，保证铝型材挤压成型质量。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种多孔管状铝型材挤压模具，包括互相配合的上模和下模，所述上模设有上模芯，所述下模设有与上模芯相配合的模孔(33)，其特征在于：所述的上模芯包括第一模芯块(23)、第二模芯块(24)、第三模芯块(25)和第四模芯块(26)，分别与铝型材上的第一内孔(16)、第二内孔(17)、第三内孔(18)和第四内孔(19)相对应；所述第一模芯块(23)的两个侧壁上各设有一个内部具有凸起的凹槽，分别与铝型材中第一内孔(16)内壁上的两个带槽凸台相对应；所述第二模芯块(24)、第三模芯块(25)和第四模芯块(26)的侧壁上均设有一个内部具有凸起的凹槽，分别与铝型材中第二内孔(17)、第三内孔(18)和第四内孔(19)内壁上的带槽凸台相对应；所述模孔(33)包括第一孔壁(331)、第二孔壁(332)、第三孔壁(333)、第四孔壁(334)和第五孔壁(335)，分别与铝型材上的第一侧壁(11)、第二侧壁(12)、第三侧壁(13)、第四侧壁(14)和第五侧壁(15)相对应；所述第一孔壁(331)、第三孔壁(333)和第五孔壁(335)的孔壁上分别设有三个槽口，两个槽口和两个槽口，分别与铝型材中第一侧壁(11)、第三侧壁(13)和第五侧壁(15)上的开口槽相对应。

2.根据权利要求1所述的一种多孔管状铝型材挤压模具，其特征在于：所述上模靠近上模芯的一侧面设有定位凸台(21)，下模靠近模孔(33)的一侧面设有与定位凸台(21)相配合的定位凹槽(31)。

3.根据权利要求1所述的一种多孔管状铝型材挤压模具，其特征在于：所述上模芯四周设有分流孔(22)，下模设有与分流孔(22)相配合的焊合室(32)。

4.根据权利要求3所述的一种多孔管状铝型材挤压模具，其特征在于：所述分流孔(22)个数为6-7个。

5.根据权利要求1所述的一种多孔管状铝型材挤压模具，其特征在于：所述第一模芯块(23)、第二模芯块(24)、第三模芯块(25)和第四模芯块(26)之间具有缝隙。

6.根据权利要求1-5中任意一项所述的一种多孔管状铝型材挤压模具，其特征在于：所述上模设有螺孔(27)，下模设有对应的螺栓孔(34)，上模与下模通过插入螺孔(27)和螺栓孔(34)的螺栓相连接。

7.根据权利要求1-5中任意一项所述的一种多孔管状铝型材挤压模具，其特征在于：所述上模设有定位销(28)，下模设有对应的定位销孔(35)，上模与下模之间通过定位销(28)插入定位销孔(35)进行定位。

8.根据权利要求1-5中任意一项所述的一种多孔管状铝型材挤压模具，其特征在于：所述下模上与模孔(33)相对的一侧设有出料孔(36)，出料孔(36)与模孔(33)相连通。

9.根据权利要求8所述的一种多孔管状铝型材挤压模具，其特征在于：所述的出料孔(36)为阶梯孔，靠近模孔(33)的一侧为小孔，另一侧为大孔。

10.根据权利要求9所述的一种多孔管状铝型材挤压模具，其特征在于：所述的出料孔(36)的形状与模孔(33)相同，出料孔(36)中的小孔比模孔(33)大2-4mm。