CN207749563U - 组合阀及装载机动臂工作液压系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及液压件，为解决现有装载机熄火后降动臂时使用的组合阀及油路复杂、成本高的问题，本实用新型构造一种组合阀，包括阀体，在阀体上设置有P油口、A油口、B油口、回油口；其特征在于在阀体内设置有第一单向阀、第二单向阀、减压阀、溢流阀、蓄能器，所述第一单向阀的进油端与P油口连通、出油端与减压阀的进油端连通；减压阀的出油端同时与A油口和第二单向阀的进油端连通、第二单向阀的出油端同时与蓄能器和B油口连通；溢流阀连接在第一单向阀的出油端与回油口之间。该组合阀应用装载机的动臂控制液压系统上，实现整机熄火降动臂，且给转向器提供油源，结构简单，成本低。

Description

组合阀及装载机动臂工作液压系统

技术领域

本实用新型涉及一种组合阀，更具体地说，涉及一种组合阀及装载机动臂工作液压系统。

背景技术

现有工程机械行业中装载机已经承担很多的运输及装卸的工况，为了提高整机的节能性，装载机定变量的应用已非常广泛。当整机熄火时动臂仍处于举升状态，油液通过组合阀控制连接到先导手柄油液的压力，再通过操作手柄使分配阀动臂联阀杆打开，从而达到降动臂的功能。

目前采用组合阀的液压系统，在实现熄火降动臂的功能中采用的基本形式，系统中设有单独的先导泵，一般采用双联泵，系统中采用了先导供油阀的形式，先导供油阀中集成皮囊式的蓄能器，在整机熄火的状态下，通过控制先导手柄来实现降动臂的功能，这种形式结构复杂，同样会增加整机的成本。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是现有装载机熄火后降动臂时使用的组合阀及油路复杂、成本高的问题,而提供一种结构简单、成本低的组合阀及装载机动臂工作液压系统。

本实用新型为实现其目的的技术方案是这样的：构造一种组合阀，包括阀体，在阀体上设置有P油口、A油口、B油口、回油口；其特征在于在阀体内设置有第一单向阀、第二单向阀、减压阀、溢流阀、蓄能器，所述第一单向阀的进油端与P油口连通、出油端与减压阀的进油端连通；减压阀的出油端同时与A油口和第二单向阀的进油端连通、第二单向阀的出油端同时与蓄能器和B油口连通；溢流阀连接在第一单向阀的出油端与回油口之间。

进一步地，上述组合阀中，所述蓄能器为弹簧式蓄能器，其包括设置在阀体内的腔室、在腔室滑动内并将腔室分隔成储油腔和弹簧腔的活塞、设置在弹簧腔内向所述活塞施加弹力的蓄能弹簧。

本实用新型为实现其目的的技术方案是这样的：构造一种装载机动臂工作液压系统，包括分配阀、与分配阀连接的动臂油缸和先导阀、转向器、液压油箱、压力油源；其特征在于还包括组合阀，所述组合阀包括阀体，在阀体上设置有P油口、A油口、B油口、回油口；其特征在于在阀体内设置有第一单向阀、第二单向阀、减压阀、溢流阀、蓄能器，所述第一单向阀的进油端与P油口连通、出油端与减压阀的进油端连通；减压阀的出油端同时与A油口和第二单向阀的进油端连通、第二单向阀的出油端同时与蓄能器和B油口连通；溢流阀连接在第一单向阀的出油端与回油口之间；所述组合阀的P油口与压力油源连通，B油口与先导阀的进油口连通，A油口与转向器的进油口连通、回油口与液压油箱连通。

进一步地，上述装载机动臂工作液压系统中，所述蓄能器为弹簧式蓄能器，其包括设置在阀体内的腔室、在腔室滑动内并将腔室分隔成储油腔和弹簧腔的活塞、设置在弹簧腔内向所述活塞施加弹力的蓄能弹簧。

进一步地，上述装载机动臂工作液压系统中，所述压力油源包括工作主泵，所述工作主泵的泵口同时与分配阀的工作进油口和所述组合阀的P油口连通。

进一步地，上述装载机动臂工作液压系统中，所述工作主泵为变量泵。

进一步地，上述装载机动臂工作液压系统中，所述压力油源包括转向泵、工作主泵、优先阀，所述转向泵的泵口与优先阀的进油口连接，优先阀的优先供油口与所述组合阀的P油口连接，优先阀的富于流量合流口与所述工作主泵的泵口合流后与分配阀的工作进油口连接。

进一步地，上述装载机动臂工作液压系统中，转向泵和\或工作主泵为变量泵或定量泵。

本实用新型与现有技术相比，本组合阀由两个单向阀、溢流阀、减压阀、弹簧式蓄能器组成。其与变量泵组合，实现熄火将动臂的功能，其主要特点是组合阀中含有弹簧式蓄能器，在整机正常运转时弹簧式蓄能器处于充液状态，即弹簧在油液压力的作用下被压缩，当整机熄火时弹簧式蓄能器在弹簧力的作用下复位，从而操作手柄将实现降动臂的作用。实现整机熄火降动臂，结构简单，成本低。

附图说明

图1是本实用新型组合阀的液压原理图。

图2是本实用新型组合阀的结构示意图。

图3是本实用新型装载机动臂工作液压系统的原理图。

图中零部件名称及序号：

液压油箱1、组合阀2、第一单向阀21、溢流阀22、减压阀23、第二单向阀24、蓄能器25、储油腔251、弹簧腔252、蓄能弹簧253、活塞254、阀体256、先导阀3、转向器4、动臂油缸5、转斗油缸6、分配阀7、工作主泵8。

具体实施方式

下面结合附图说明具体实施方案。

如图3所示，本实施例公开一种装载机动臂工作液压系统，其包括分配阀7、与分配阀7连接的动臂油缸5、转斗油缸6和先导阀3、转向器4、液压油箱1、压力油源、组合阀2；

如图1图2所示，组合阀2包括阀体256，在阀体256上设置有P油口、A油口、B油口、回油口；在阀体256内设置有第一单向阀21、第二单向阀24、减压阀23、溢流阀22、蓄能器25，第一单向阀21的进油端与P油口连通、出油端与减压阀23的进油端连通；减压阀23的出油端同时与A油口和第二单向阀24的进油端连通、第二单向阀24的出油端同时与蓄能器25和B油口连通；溢流阀22连接在第一单向阀21的出油端与回油口之间；组合阀的P油口与压力油源连通，B油口与先导阀的进油口连通，A油口与转向器的进油口连通、回油口与液压油箱连通。

蓄能器25为弹簧式蓄能器，其包括设置在阀体256内的腔室、在腔室滑动内并将腔室分隔成储油腔251和弹簧腔252的活塞254、设置在弹簧腔252内向活塞254施加弹力的蓄能弹簧253。

压力油源包括工作主泵8，工作主泵8的泵口同时与分配阀7的工作进油口和组合阀2的P油口连通。

在本实施例中，若发动机运转时，发动机驱动工作主泵8，工作主为变量泵，工作主泵8泵送的液压油通过分配阀7驱动动臂油缸5和转斗油缸6，使得动臂伸缩，工作主泵8泵送的液压油同时通过组合阀2的A油口进入到先导阀3，通过先导阀3控制分配阀7的工作位，同时还通过第二单向阀24对蓄能器25进行充液蓄能。当发动机停转后，操纵先导阀3，组合阀2中蓄能器25存储的液压油进入到先导阀，使得分配阀7在发动机停机的状态下仍能换向，使装载机动臂在自身动力下缓慢降低。

在本实施例中，压力油源还可以是包括转向泵、工作主泵、优先阀，转向泵的泵口与优先阀的进油口连接，优先阀的优先供油口与所述组合阀的P油口连接，优先阀的富于流量合流口与所述工作主泵的泵口合流后与分配阀的工作进油口连接。转向泵与工作主泵可以是变量泵或定量泵

本实用新型与现有技术相比，本组合阀由两个单向阀、溢流阀、减压阀、弹簧式蓄能器组成。其与变量泵组合，实现熄火将动臂的功能，其主要特点是组合阀中含有弹簧式蓄能器，在整机正常运转时弹簧式蓄能器处于充液状态，即弹簧在油液压力的作用下被压缩，当整机熄火时弹簧式蓄能器在弹簧力的作用下复位，从而操作手柄将实现降动臂的作用。实现整机熄火降动臂，结构简单，成本低。

Claims (8)

1.一种组合阀，包括阀体，在阀体上设置有P油口、A油口、B油口、回油口；其特征在于在阀体内设置有第一单向阀、第二单向阀、减压阀、溢流阀、蓄能器，所述第一单向阀的进油端与P油口连通、出油端与减压阀的进油端连通；减压阀的出油端同时与A油口和第二单向阀的进油端连通、第二单向阀的出油端同时与蓄能器和B油口连通；溢流阀连接在第一单向阀的出油端与回油口之间。

2.根据权利要求1所述的组合阀，其特征在于所述蓄能器为弹簧式蓄能器，其包括设置在阀体内的腔室、在腔室滑动内并将腔室分隔成储油腔和弹簧腔的活塞、设置在弹簧腔内向所述活塞施加弹力的蓄能弹簧。

3.一种装载机动臂工作液压系统，包括分配阀、与分配阀连接的动臂油缸和先导阀、转向器、液压油箱、压力油源；其特征在于还包括组合阀，所述组合阀包括阀体，在阀体上设置有P油口、A油口、B油口、回油口；其特征在于在阀体内设置有第一单向阀、第二单向阀、减压阀、溢流阀、蓄能器，所述第一单向阀的进油端与P油口连通、出油端与减压阀的进油端连通；减压阀的出油端同时与A油口和第二单向阀的进油端连通、第二单向阀的出油端同时与蓄能器和B油口连通；溢流阀连接在第一单向阀的出油端与回油口之间；所述组合阀的P油口与压力油源连通，B油口与先导阀的进油口连通，A油口与转向器的进油口连通、回油口与液压油箱连通。

4.根据权利要求3所述的装载机动臂工作液压系统，其特征在于所述蓄能器为弹簧式蓄能器，其包括设置在阀体内的腔室、在腔室滑动内并将腔室分隔成储油腔和弹簧腔的活塞、设置在弹簧腔内向所述活塞施加弹力的蓄能弹簧。

5.根据权利要求3所述的装载机动臂工作液压系统，其特征在于所述压力油源包括工作主泵，所述工作主泵的泵口同时与分配阀的工作进油口和所述组合阀的P油口连通。

6.根据权利要求5所述的装载机动臂工作液压系统，其特征在于所述工作主泵为变量泵。

7.根据权利要求4所述的装载机动臂工作液压系统，其特征在于所述压力油源包括转向泵、工作主泵、优先阀，所述转向泵的泵口与优先阀的进油口连接，优先阀的优先供油口与所述组合阀的P油口连接，优先阀的富于流量合流口与所述工作主泵的泵口合流后与分配阀的工作进油口连接。

8.根据权利要求7所述的装载机动臂工作液压系统，其特征在于转向泵和\或工作主泵为变量泵或定量泵。