CN207719286U - 电池模组 - Google Patents

Abstract

本申请涉及储能器件技术领域，尤其涉及一种电池模组。该电池模组包括多个单体电池、端板和侧板；其中，所述端板具有连接侧面、第一表面、第二表面和连接沉槽，所述第一表面位于所述单体电池与所述第二表面之间，所述第一表面通过所述连接侧面与所述第二表面连接，所述连接沉槽形成于所述第一表面和所述连接侧面；所述侧板的一部分设置在所述连接沉槽内，以与所述端板连接，形成容纳所述单体电池的围框结构。本申请所提供的电池模组在成组过程中，可以防止单体电池被激光照射而受损。

Description

电池模组

技术领域

本申请涉及储能器件技术领域，尤其涉及一种电池模组。

背景技术

通常来说，由于激光焊接具有效率高以及加工良品率高等特点，而被广泛应用在各大领域。如在二次电池或电池模组的生产过程中，电池模组的端板和侧板一般是通过激光焊接的方式连接起来的。一般地，在电池模组的组装过程中，通常会使端板和侧板在直角拼接的状态下进行激光焊接，从而在单体电池的外侧形成围框结构，但是，受装配公差或其他因素的影响，在激光焊接的过程中，容易出现激光穿过端板与侧板之间的缝隙，而直射到单体电池上，造成单体电池受损。

实用新型内容

本申请提供了一种电池模组，在该电池模组的成组过程中，单体电池不易受激光照射而受损。

本申请提供了一种电池模组，其包括多个单体电池；

端板，所述端板具有连接侧面、第一表面、第二表面和连接沉槽，所述第一表面位于所述单体电池与所述第二表面之间，所述第一表面通过所述连接侧面与所述第二表面连接，所述连接沉槽形成于所述第一表面和所述连接侧面；

侧板，所述侧板的一部分设置在所述连接沉槽内，以与所述端板连接，形成容纳所述单体电池的围框结构。

优选地，所述端板具有第一槽壁和第二槽壁，所述第一槽壁和所述第二槽壁连接形成所述连接沉槽，所述第二槽壁通过所述第一槽壁与所述第一表面连接，所述第一槽壁和所述第二槽壁互相垂直，所述侧板与所述第一槽壁层压设置。

优选地，沿所述侧板的厚度方向，所述连接沉槽的深度大于所述侧板的厚度。

优选地，在所述侧板的厚度方向上，所述连接沉槽的深度与所述侧板的厚度之差为0.1mm。

优选地，所述端板还具有避让容料槽，

所述避让容料槽自所述第一槽壁和所述第二槽壁的连接处凹陷形成。

优选地，所述避让容料槽沿所述侧板的厚度方向凹陷。

优选地，所述避让容料槽的深度在0.1mm～0.3mm之间。

优选地，在所述端板的厚度方向上，所述连接沉槽的深度与所述端板的厚度之比为1:3～2:3。

优选地，本申请所提供的电池模组还包括缓冲层，所述缓冲层由柔性材料制成，

多个所述单体电池沿所述端板的厚度方向排布，相邻的所述单体电池之间设置有所述缓冲层。

优选地，所述侧板包括折弯部，所述单体电池支撑于所述折弯部。

本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：

本申请所提供的电池模组中，端板的第一表面和连接侧面上设置有连接沉槽，侧板的一部分设置在连接沉槽内，以使侧板和端板搭接。在激光焊接的过程中，可以沿着侧板搭接在端板上的部分的边缘进行焊接，由于侧板的一部分与端板呈搭接状态，进而在激光焊接的过程中，即便激光偏离侧板的边缘，端板也可以阻挡激光光线，以防止激光光线直射到单体电池损坏单体电池；同时，在激光的出射方向上，本申请所提供的电池模组中不存在端板与单体电池重叠的部分，因而在激光焊接过程中，即便端板的高度小于单体电池的高度，且激光光线超出端板在自身高度方向上的边界，也不会照射到单体电池上损坏单体电池。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

图1为本申请实施例所提供的电池模组的结构示意图；

图2为本申请实施例所提供的电池模组的分解示意图；

图3为本申请实施例所提供的电池模组的仰视图；

图4为图3中局部A的放大图；

图5为本申请实施例所提供的电池模组中端板的结构示意图；

图6为图5中局部B的放大图。

附图标记：

1-单体电池；

2-端板；

20-连接侧面；

21-第一表面；

22-第二表面；

23-连接沉槽；

24-第一槽壁；

25-第二槽壁；

26-避让容料槽；

27-溢胶槽；

3-侧板；

30-折弯部；

4-缓冲层。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。

如图1-6所示，本申请实施例提供了一种电池模组，以防止在电池模组的成组过程中，激光光线直射到单体电池1上损坏单体电池1，该电池模组包括多个单体电池1、端板2和侧板3，可以根据实际情况确定单体电池1的数量、容量、尺寸等，以满足不同需求，相应的，多个单体电池1可以沿自身厚度方向排布，当然，在可行的情况下，多个单体电池1也可以沿其他方向排布；端板2和侧板3可以均由金属材料形成，为了使侧板3的尺寸满足使用要求，可以对平板板材进行切割，以形成尺寸满足需求的侧板3，侧板3为平板结构，由于侧板3上可以不设置折弯等结构，这可以减少加工工序，从而降低劳动强度；相应地，端板2可以由型材通过挤压成型的方式形成，然后，可以通过激光焊接的方式将端板2和侧板3连接到一起，形成围框结构以容纳单体电池1，端板2和侧板3的尺寸均可以根据单体电池1的尺寸对应调整。需要说明的是，为了保证侧板3不会占用电池模组外的空间，一般的，可以使连接侧面20与侧板3上对应的表面平齐。端板2上具有连接侧面20、第一表面21、第二表面22和连接沉槽23，其中，第一表面21位于单体电池1与第二表面22之间，第一表面21可以通过连接侧面20与第二表面22连接；详细来说，端板2的四个侧面中，两两相对，前述四个侧面中，与单体电池1相对的两个表面可以分别为第一表面21和第二表面22，且第一表面21更靠近单体电池1；在端板2中，第一表面21和第二表面22是通过前述另外两个侧面，即连接侧面20连接的。

在激光焊接的过程中，为了防止激光光线直射到单体电池1上，如图5和图6所示，可以在端板2上设置连接沉槽23，且使连接沉槽23同时形成在第一表面21和连接侧面20上，也就是连接沉槽23是形成在端板2中第一表面21和连接侧面20连接所形成的角部上的，进而可以将侧板3的一部分设置在连接沉槽23内，以通过焊接的方式与端板2搭接。进一步来说，连接沉槽23可以通过铣削加工的方式形成于端板2上，当然，也可以通过改变挤压模具的结构，使连接沉槽23直接形成于端板2上，达到提升加工效率的目的。

上述可知，本申请所提供的电池模组中，端板2的第一表面21和连接侧面20上设置有连接沉槽23，侧板3的一部分设置在连接沉槽23内，以使侧板3和端板2搭接。在激光焊接的过程中，可以沿着侧板3搭接在端板2上的部分的边缘进行焊接，由于侧板3的一部分与端板2呈搭接状态，进而在激光焊接的过程中，即便激光偏离侧板3的边缘，端板2也可以阻挡激光光线，以防止激光光线直射到单体电池1损坏单体电池1。同时，在激光的出射方向上，本申请所提供的电池模组中不存在端板2与单体电池1重叠的部分，因而在激光焊接过程中，即便端板2的高度小于单体电池1的高度，且激光光线超出端板2在自身高度方向上的边界，也不会照射到单体电池1上损坏单体电池。

进一步地，在连接沉槽23所在的位置处，端板2具有第一槽壁24和第二槽壁25，第一槽壁24和第二槽壁25连接可以形成连接沉槽23，为了提升侧板3与端板2之间的连接强度，第二槽壁25可以通过第一槽壁24与第一表面21连接，且使第一槽壁24和第二槽壁25互相垂直，侧板3与第一槽壁24层压设置，也就是侧板3与第一槽壁24相互平行，如图4所示，由于侧板3具有一定厚度，且侧板3一般是通过切割的方式形成的，因而侧板3中的一部分在被置于连接沉槽23内的情况下，侧板3的多个外表面中，存在一个表面与第一槽壁24相对，同时，存在另一个表面与第二槽壁25相对，因而在焊接的过程中，可以借助外力，使侧板3的前述两个表面分别与第一槽壁24和第二槽壁25贴合，进而使侧板3与端板2之间的连接强度更大，达到提升整个电池模组结构稳定性的目的。需要说明的是，图4中所示出的部分结构中，第二槽壁25与侧板3之间存在一定缝隙，前述缝隙仅是为了使各部分结构能更清楚地展示出来，并非是侧板3与第二槽壁25之间一定具有缝隙，且恰恰相反的，为了提升侧板3与端板2之间的连接强度，侧板3与第二槽壁25可以贴合设置。当然，由于加工工艺的缺陷，而导致侧板3与第二槽壁25之间具有缝隙的方案，也在本申请的保护范围之内。

在连接沉槽23的实际加工过程中，由于加工设备的精度，以及加工工艺自身的缺陷，使得所加工出的连接沉槽23可能并非是直角槽，也就是说，在端板2上形成连接沉槽23之后，第一槽壁24与第二槽壁25之间的连接部分存在加工遗留结构，即第一槽壁24和第二槽壁25之间的连接部分一般呈圆弧状，而非直角状，而在侧板3的安装过程中，为了使侧板3尽量与第二槽壁25贴合以保证连接强度，由于前述加工遗留结构的存在，侧板3往往会凸出于连接侧面20，进而造成侧板3会占用一定的电池模组外的空间，还会影响整个电池模组的美观性。为了解决上述问题，可选地，沿侧板3的厚度方向，可以使连接沉槽23的深度大于侧板3的厚度，以在电池模组的组装过程中，防止侧板3凸出于连接侧面20，同时也能保证侧板3与端板2之间连接强度，提升整个电池模组的美观性。

一种优选的具体实施例是，连接沉槽23在侧板3厚度方向上的深度可以比侧板3的厚度大0.1mm，从而在保证端板2与侧板3连接强度的同时，还可以防止侧板3凸出于连接侧面20，另外，当连接沉槽23的深度与侧板3的厚度之差大于0.1mm时，可能会导致侧板3凹陷于连接侧面20以下，这不仅会破坏整个电池模组的美观性，还会造成整个端板2的结构强度降低过多，不利于保证电池模组的连接可靠性；而当连接沉槽23的深度与侧板3的厚度之差小于0.1mm时，可能出现在焊接完成之后，侧板仍凸出于连接侧面20的情况。

为了进一步降低前述加工遗留结构，对端板2与侧板3的连接过程产生的不利影响，优选地，如图4所示，可以在端板2上设置避让容料槽26，且使避让容料槽26自第一槽壁24和第二槽壁25的连接处凹陷形成，也就是说，可以通过加工避让容料槽26，切掉前述加工遗留结构，进而可以防止前述加工遗留结构，对端板2和侧板3的连接过程产生不利影响。具体的，可以通过铣削或车削的方式形成避让容料槽26，且本领域技术人员可以根据实际情况确定所需加工的避让容料槽26的深度及宽度等尺寸，以使前述加工遗留结构完全被切除，从而提升侧板3与连接沉槽23的配合程度，进而提升侧板3与端板2之间的连接强度。

在通过激光焊接的方式，连接侧板3和端板2的过程中，激光光线的出射方向是平行于第二槽壁25的，并且，侧板3与端板2之间的连接关系，一般是通过第二槽壁25，以及侧板3中与第二槽壁25相对的那个表面相互连接形成的，因而，可以使避让容料槽26沿侧板3的厚度方向凹陷，从而在侧板3与端板2的连接过程中，避让容料槽26可以容纳一定量的焊料，从而使得侧板3中与第一槽壁24相对的那个表面中的一部分也可以与端板2连接，以进一步提高端板2与侧板3之间的连接强度。

一种优选的具体实施例是，可以设置避让容料槽26的深度在0.1mm～0.3mm之间，以在避让容料槽26加工完成之后，保证加工遗留结构被完全切除的同时，避让容料槽26还可以容纳一定量的焊料以提升侧板3与端板2之间的连接强度。需要说明的是，在避让容料槽26的深度小于0.1mm的情况下，由于加工工艺的缺陷，以及加工设备的精度，可能存在前述加工遗留结构不能被完全去除，进而使前述加工遗留结构仍对侧侧板3与端板2之间的连接关系产生不利影响；而当避让容料槽26的深度大于0.3mm时，则可能会使端板2被挖去的部分过多，而造成端板2的强度降低过大，不能完全保证端板2具有足够的结构强度。

在电池模组的组装过程中，侧板3是与端板2的第二槽壁25直接连接的，为了进一步保证侧板3与端板2之间的连接强度，优选地，在端板2的厚度方向上，可以使连接沉槽23的深度与端板2的厚度之比为1:3～2:3，以保证侧板3与端板2之间的连接强度。当连接沉槽23在端板2厚度方向上的深度小于端板2厚度的1/3时，由于侧板3与端板2之间搭接的部分过少，在电池的组装过程，以及后续的工作过程中，侧板3搭接在端板2上的那部分结构可能会受到外力作用而发生弯折，从而降低侧板3与端板2之间的连接强度；而当连接沉槽23在端板2厚度方向上的深度大于端板2厚度的1/3时，则会造成侧板3材料的浪费；同时，在通过去掉端板2的一部分形成连接沉槽23之后，端板2上剩余的部分过少，可能在受外力作用下的情况下发生变形，进而可能造成侧板3与端板2连接失效的问题。

为了保证侧板3与端板2之间的连接强度，可以使侧板3与第二槽壁25在互相贴合的状态下连接，例如，可以通过向端板2和侧板3施加一定的挤压力；而为了防止前述挤压力破坏单体电池1，优选地，本申请所提供的电池模组还可以包括缓冲层4，缓冲层4可以由柔性材料制成，相应的，多个单体电池1可以沿端板2的厚度方向排布，且相邻的单体电池1之间可以设置有缓冲层4，以防止单体电池1在受挤压力作用的情况下受损。具体地，缓冲层4可以由泡棉材料制成，且可以使缓冲层4的形状与单体电池1的形状大致相同，本领域技术人员可以根据实际情况，确定缓冲层4的厚度、长度和宽度等尺寸，缓冲层4可以通过胶水与单体电池1的表面连接，相应地，端板2与单体电池1之间也可以通过胶水连接，且为了保证端板2与单体电池1之间的连接可靠性，一般所涂抹的胶水的量较大，因而可以在第一表面21，即端板2中与单体电池1连接的表面上形成溢胶槽27，从而容纳过量的胶水，防止这些胶水被挤到其他位置而影响电池模组中其他结构的正常工作。

为了尽量降低整个电池模组的重量，本申请所提供的电池模组中可以不设置底板，相应地，为了防止电池模组被转移的过程中出现脱落，优选地，如图2所示，侧板3包括折弯部30，以使单体电池1支撑于折弯部30，折弯部30可以通过侧板3的一部分形成，从而提升整个侧板3的结构强度，且折弯部30可以通过冲压的方式形成，这可以提升加工效率，还可以使所形成侧板3与单体电池1之间的配合更紧密。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池模组，其特征在于，包括：

多个单体电池；

端板，所述端板具有连接侧面、第一表面、第二表面和连接沉槽，所述第一表面位于所述单体电池与所述第二表面之间，所述第一表面通过所述连接侧面与所述第二表面连接，所述连接沉槽形成于所述第一表面和所述连接侧面；

侧板，所述侧板的一部分设置在所述连接沉槽内，以与所述端板连接，形成容纳所述单体电池的围框结构。

2.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述端板具有第一槽壁和第二槽壁，所述第一槽壁和所述第二槽壁连接形成所述连接沉槽，所述第二槽壁通过所述第一槽壁与所述第一表面连接，所述第一槽壁和所述第二槽壁互相垂直，所述侧板与所述第一槽壁层压设置。

3.根据权利要求2所述的电池模组，其特征在于，沿所述侧板的厚度方向，所述连接沉槽的深度大于所述侧板的厚度。

4.根据权利要求3所述的电池模组，其特征在于，在所述侧板的厚度方向上，所述连接沉槽的深度与所述侧板的厚度之差为0.1mm。

5.根据权利要求2所述的电池模组，其特征在于，所述端板还具有避让容料槽，

所述避让容料槽自所述第一槽壁和所述第二槽壁的连接处凹陷形成。

6.根据权利要求5所述的电池模组，其特征在于，所述避让容料槽沿所述侧板的厚度方向凹陷。

7.根据权利要求5所述的电池模组，其特征在于，所述避让容料槽的深度在0.1mm～0.3mm之间。

8.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，在所述端板的厚度方向上，所述连接沉槽的深度与所述端板的厚度之比为1:3～2:3。

9.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，还包括缓冲层，所述缓冲层由柔性材料制成，

多个所述单体电池沿所述端板的厚度方向排布，相邻的所述单体电池之间设置有所述缓冲层。

10.根据权利要求1所述的电池模组，其特征在于，所述侧板包括折弯部，所述单体电池支撑于所述折弯部。