CN207661235U - 一种新型钢网塑料复合管 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种塑料管，尤其涉及一种新型钢网塑料复合管。一种新型钢网塑料复合管包括外层塑料层和内层塑料层，所述外层塑料层包覆在内层塑料层外，其特征在于：所述内层塑料层沿复合管轴向方向设置有钢丝线，所述钢丝线表面上覆有一层热熔胶一，所述外层塑料层和内层塑料层之间设置有一层热熔胶二，所述热熔胶二层中设置有钢丝网层。本实用新型由于同时采用轴向钢丝线与环向钢丝网结构，提高了管材的刚性强度，不易弯曲变形，更适用于架空安装使用工况。

Description

一种新型钢网塑料复合管

技术领域

本实用新型涉及一种塑料管，尤其涉及一种新型钢网塑料复合管。

背景技术

钢塑复合压力管材广泛应用于市政埋地供水、建筑埋地生活给水、埋地消防给水、工业污水排放(压力管)、工业酸碱溶液与粉末或浆体输送。该复合管材种类，国内市场常见有钢骨架聚乙烯塑料复合管、钢丝网骨架塑料复合管两种管材。

现有的钢骨架塑料聚乙烯复合管（结构如专利号CN98119383.8，名称为“网状钢骨架—塑料复合管的网状钢骨架的制造方法和装置”中国发明专利所述)制作过程中，通常需要先将钢丝制作成网状钢骨架，网状钢骨架由管材轴向经线与环向纬线钢丝组成，然后再在钢骨架上进行挤塑成型，为了在挤塑过程中保证钢骨架的钢丝不变形、移位，钢骨架的经线与纬线的毎一个交叉接触点都需要预先进行焊接固定，生产速度太慢，效率低下。钢丝焊接处拉伸强度降低，降低了钢材的耐压强度。为了使钢骨架处于复合管管壁的中间，不会变形而太偏向于管壁的外侧或内侧，那么需要的对管壁加厚、采用更粗的钢丝制成钢骨架，这样大大增加了复合管的生产成本。由于钢丝与聚乙烯塑料两种材料无法自然粘合，使用过程中的热涨冷缩与管道内输送的流体压力的冲击，钢塑复合管易出现钢丝与塑料分层问题，导致流体从管材端口处渗漏爆管，因此在施工安装时，切断管材端口外露钢丝需再作加工注塑或焊接封口环，对管材端口进行密封处理，防止流体输送中的渗漏隐患。这种密封端口的安装施工工艺复杂耗时，限制了该种管材的使用范围。

为克服上述专利号CN98119383.8管材的缺点，国内又发明了钢丝网骨架塑料复合管(结构如专利号CN200420105205.8，名称为"用于制备金属丝增强复合塑料管的缠绕装置"中国实用新型专利所述)。制作过程中，先用塑料挤出机挤出管材内层塑料管，在冷却成型的内层塑料管的外壁缠绕正反方向交叉结构的钢丝网骨架，然后挤出专用热熔胶包覆所有钢丝网骨架，最后在管材外层再挤出一层塑料层，利用专用热熔胶粘接内外层塑料与钢丝网骨架层。此产品结构，有效避免因钢丝与塑料未粘接成一体的渗漏隐患，且钢丝缠绕在内层塑料管外壁，不受钢丝网骨架焊接生产速度限制，生产效率大大提高。由于该管材钢丝缠绕角度与管材轴向夹角为54度，能满足管材轴向与环向内压力的优化平衡。但是，相比上述专利号CN98119383.8管材钢丝经线与管材轴向平行，管材CN200420105205.8轴向方向与环向方向刚性强度都明显降低，不利于架空安装使用的工况要求，在架空安装时，易弯曲变形。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术性能的不足，提供了一种同时具备强度高，又能避免两种材料复合分层的隐患，还能根据用户需求选择增加内层耐磨、防腐、抗菌、自润滑的功能层，为提高复合管钢丝线与热熔胶粘合强度，钢丝外表面作压花纹处理，轴向经线与环向纬线的钢丝交叉点无需焊接，生产效率高。本实用新型为一种提高了多方面性能的新型钢网塑料复合管。

本实用新型的一种技术方案如下：一种新型钢网塑料复合管包括外层塑料层和内层塑料层，所述外层塑料层处于内层塑料层之外，其特征在于：所述内层塑料层沿复合管轴向方向设置有钢丝线，所述钢丝线表面上覆有一层热熔胶一，所述外层塑料层和内层塑料层之间设置有一层热熔胶二，所述热熔胶二层中设置有钢丝网层。

作为本技术方案的进一步技术方案，所述钢丝网层呈单向左旋或单向右旋方向或双向左旋与右旋方向螺旋缠绕在热熔胶二层内，所述钢丝网层的钢丝与轴线夹角为大于0度小于90度。

作为本技术方案的进一步技术方案，所述钢丝线和钢丝网层的外表面压有花纹，所述内层塑料层内侧壁上设置有功能层。

作为本技术方案的进一步技术方案，所述钢丝线呈环向平均分布，每根钢丝线与复合管轴心线的距离相等。

作为本技术方案的进一步技术方案，所述钢丝线距离内层塑料层内侧的距离大于其距离内层塑料层外侧的距离。

作为本实用新型的另一种技术方案，一种新型钢网塑料复合管，包括外层塑料层和内层塑料层，所述外层塑料层处于内层塑料层之外，所述外层塑料层和内层塑料层之间设置有一层热熔胶层，所述热熔胶层层中设置有钢丝网层和钢丝线层，所述钢丝线层沿复合管轴向方向呈圆形分布，处于热熔胶层内靠近内层塑料层的位置，所述钢丝网层处于热熔胶层内靠近外层塑料层的位置。

作为本技术方案的进一步技术方案，所述钢丝网层呈单向左旋或单向右旋方向或双向左旋与右旋方向螺旋缠绕在热熔胶层内，所述钢丝网层的钢丝与复合管轴线夹角为大于54度小于88度。

作为本技术方案的进一步技术方案，所述钢丝线层和钢丝网层的外表面压有花纹，所述内层塑料层内侧壁上设置有功能层，所述钢丝线层每根钢丝与复合管轴心线的距离相等。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下。

1、本实用新型由于同时采用轴向钢丝线与环向钢丝网结构，提高了管材的刚性强度，不易弯曲变形，更适用于架空安装使用工况。

2、使用热熔胶包覆轴向钢丝与环向缠绕钢丝，解决了钢丝与塑料的分层问题，消除了管材端口渗漏爆管的隐患，避免了繁杂的封口处理工作。

3、钢丝外表面压花纹后，提高了钢网与塑料的长期粘合强度，有效避免复合管材长期使用中环境温度变化使管材热胀冷缩产生的钢塑分层。

4、内层增加特殊功能层，可实现管道使用需要的耐磨、防腐、抗菌、自润滑的功能。

5、轴向钢丝线与环向钢丝线使用热熔胶与塑料层粘合，钢丝交叉点无需焊接固定，生产速度大幅提高，降低生产成本。

6、采用热熔胶粘接，无需焊接轴向与环向缠绕钢丝，避免钢丝焊接处拉抻强度降低，有效利用钢丝的拉伸强度性能。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例分层剖开展示结构示意图。

图2为本实用新型图1的剖面示意图。

图3为本实用新型另一种实施例分层剖开展示结构示意图。

图4为本实用新型图3的剖面示意图。

图中，内层塑料层2、热熔胶一3、钢丝线4、钢丝网层5、热熔胶二6、功能层7、外层塑料层1’、内层塑料层2’、钢丝网层3’、钢丝线层4’、热熔胶层5’、功能层6’。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例一。

如图1和图2所示，一种新型钢网塑料复合管包括外层塑料层1和内层塑料层2，所述外层塑料层1处于内层塑料层2之外，所述内层塑料层2沿复合管轴向方向设置有钢丝线4，所述钢丝线4表面上覆有一层热熔胶一3，所述外层塑料层1和内层塑料层2之间设置有一层热熔胶二6，所述热熔胶二6层中设置有钢丝网层5。所述钢丝网层5呈单向左旋方向螺旋缠绕在热熔胶二6层内，所述钢丝网层5的钢丝与轴线夹角为10度。所述钢丝线4和钢丝网层5的外表面压有花纹。所述内层塑料层2内侧壁上设置有功能层7。

所述钢丝线4呈环向平均分布，钢丝线4与复合管轴心线的距离相等。

所述钢丝线4距离内层塑料层2内侧的距离大于其距离内层塑料层2外侧的距离。

实施例二。

所述钢丝网层5呈单向右旋方向螺旋缠绕在热熔胶二6层内，所述钢丝网层5的钢丝与轴线夹角为55度。其他结构与实施例一相同。

实施例三。

所述钢丝网层5呈单向左旋方向螺旋缠绕在热熔胶二6层内，所述钢丝网层5的钢丝与轴线夹角为88度。其他结构与实施例一相同。

实施例四。

所述钢丝网层5呈双向左旋与右旋方向螺旋缠绕在热熔胶二6层内，所述钢丝网层5的钢丝与轴线夹角为5度。其他结构与实施例一相同。

实施例五。

所述钢丝网层5呈双向左旋与右旋方向螺旋缠绕在热熔胶二6层内，所述钢丝网层5的钢丝与轴线夹角为55度。其他结构与实施例一相同。

实施例六。

所述钢丝网层5呈双向左旋与右旋方向螺旋缠绕在热熔胶二6层内，所述钢丝网层5的钢丝与轴线夹角为88度。其他结构与实施例一相同。

实施例七。

如图3和图4所示，一种新型钢网塑料复合管，包括外层塑料层1’和内层塑料层2’，所述外层塑料层1’处于内层塑料层2’之外，所述外层塑料层1’和内层塑料层2’之间设置有一层热熔胶层5’，所述热熔胶层5’层中设置有钢丝网层3’和钢丝线层4’，所述钢丝线层4’沿复合管轴向方向呈圆形分布，处于热熔胶层5’内靠近内层塑料层2’的位置，所述钢丝网层3’处于热熔胶层 5’内靠近外层塑料层1’的位置。所述钢丝网层3’呈单向左旋或单向右旋方向或双向左旋与右旋方向螺旋缠绕在热熔胶层5’内，所述钢丝网层3’的钢丝与复合管轴线夹角为大于54度小于88度。

实施例八。

所述钢丝网层3’呈单向左旋方向螺旋缠绕在热熔胶层5’内，所述钢丝网层3’的钢丝与复合管轴线夹角为72度。所述钢丝线层4’和钢丝网层3’的外表面压有花纹，所述内层塑料层2’内侧壁上设置有功能层6’，所述钢丝线层4’每根钢丝与复合管轴心线的距离相等。其他结构与实施例七相同。

实施例九。

所述钢丝网层3’呈单向左旋方向螺旋缠绕在热熔胶层5’内，所述钢丝网层3’的钢丝与复合管轴线夹角为88度。所述钢丝线层4’和钢丝网层3’的外表面压有花纹，所述内层塑料层2’内侧壁上设置有功能层6’，所述钢丝线层4’每根钢丝与复合管轴心线的距离相等。其他结构与实施例七相同。

实施例十。

所述钢丝网层3’呈单向右旋方向螺旋缠绕在热熔胶层5’内，所述钢丝网层3’的钢丝与复合管轴线夹角为54度。所述钢丝线层4’和钢丝网层3’的外表面压有花纹，所述内层塑料层2’内侧壁上设置有功能层6’，所述钢丝线层4’每根钢丝与复合管轴心线的距离相等。其他结构与实施例七相同。

实施例十一。

所述钢丝网层3’呈单向右旋方向螺旋缠绕在热熔胶层5’内，所述钢丝网层3’的钢丝与复合管轴线夹角为72度。所述钢丝线层4’和钢丝网层3’的外表面压有花纹，所述内层塑料层2’内侧壁上设置有功能层6’，所述钢丝线层4’每根钢丝与复合管轴心线的距离相等。其他结构与实施例七相同。

实施例十二。

所述钢丝网层3’呈单向左旋方向螺旋缠绕在热熔胶层5’内，所述钢丝网层3’的钢丝与复合管轴线夹角为88度。所述钢丝线层4’和钢丝网层3’的外表面压有花纹，所述内层塑料层2’内侧壁上设置有功能层6’，所述钢丝线层4’每根钢丝与复合管轴心线的距离相等。其他结构与实施例七相同。

实施例十三。

所述钢丝网层3’呈双向左旋与右旋方向螺旋缠绕在热熔胶层5’内，所述钢丝网层3’的钢丝与复合管轴线夹角为54度。所述钢丝线层4’和钢丝网层3’的外表面压有花纹，所述内层塑料层2’内侧壁上设置有功能层6’，所述钢丝线层4’每根钢丝与复合管轴心线的距离相等。其他结构与实施例七相同。

实施例十四。

所述钢丝网层3’呈双向左旋与右旋方向螺旋缠绕在热熔胶层5’内，所述钢丝网层3’的钢丝与复合管轴线夹角为72度。所述钢丝线层4’和钢丝网层3’的外表面压有花纹，所述内层塑料层2’内侧壁上设置有功能层6’，所述钢丝线层4’每根钢丝与复合管轴心线的距离相等。其他结构与实施例七相同。

实施例十五。

所述钢丝网层3’呈双向左旋与右旋方向螺旋缠绕在热熔胶层5’内，所述钢丝网层3’的钢丝与复合管轴线夹角为88度。所述钢丝线层4’和钢丝网层3’的外表面压有花纹，所述内层塑料层2’内侧壁上设置有功能层6’，所述钢丝线层4’每根钢丝与复合管轴心线的距离相等。其他结构与实施例七相同。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种新型钢网塑料复合管，包括外层塑料层(1)和内层塑料层(2)，所述外层塑料层(1)处于内层塑料层(2)之外，其特征在于：所述内层塑料层(2)沿复合管轴向方向呈圆形均匀分布设置有钢丝线(4)，所述钢丝线(4)表面上覆有一层热熔胶一(3)，所述外层塑料层（1）和内层塑料层(2)之间设置有一层热熔胶二(6)，所述热熔胶二(6)层中设置有钢丝网层(5)。

2.根据权利要求1所述的一种新型钢网塑料复合管，其特征在于：所述钢丝网层(5)呈单向左旋或单向右旋方向螺旋缠绕在热熔胶二（6）层内，所述钢丝网层（5）的钢丝与轴线夹角为大于0度小于90度。

3.根据权利要求1所述的一种新型钢网塑料复合管，其特征在于：所述钢丝网层(5)呈双向左旋与右旋方向螺旋缠绕在热熔胶二（6）层内，所述钢丝网层（5）的钢丝与轴线夹角为大于0度小于90度。

4.根据权利要求1所述的一种新型钢网塑料复合管，其特征在于：所述钢丝线（4）和钢丝网层（5）的外表面压有花纹，所述内层塑料层（2）内侧壁上设置有功能层（7）。

5.根据权利要求1所述的一种新型钢网塑料复合管，其特征在于：所述钢丝线（4）距离内层塑料层（2）内侧的距离大于其距离内层塑料层（2）外侧的距离。

6.根据权利要求2或3所述的一种新型钢网塑料复合管，其特征在于：所述钢丝网层（5）的钢丝与轴线夹角为大于54度小于88度。

7.一种新型钢网塑料复合管，包括外层塑料层(1’)和内层塑料层(2’)，所述外层塑料层(1’)处于内层塑料层(2’)之外，其特征在于：所述外层塑料层（1’）和内层塑料层(2’)之间设置有一层热熔胶层(5’)，所述热熔胶层(5’)层中设置有钢丝网层(3’)和钢丝线层（4’），所述钢丝线层（4’）沿复合管轴向方向呈圆形均匀分布，处于热熔胶层(5’)内靠近内层塑料层(2’)的位置，所述钢丝网层(3’) 处于热熔胶层 (5’) 内靠近外层塑料层(1’)的位置。

8.根据权利要求7所述的一种新型钢网塑料复合管，其特征在于：所述钢丝网层(3’)呈单向左旋或单向右旋方向螺旋缠绕在热熔胶层（5’）内，所述钢丝网层（3’）的钢丝与复合管轴线夹角为大于54度小于88度。

9.根据权利要求7所述的一种新型钢网塑料复合管，其特征在于：所述钢丝网层(3’)呈双向左旋与右旋方向螺旋缠绕在热熔胶层（5’）内，所述钢丝网层（3’）的钢丝与轴线夹角为大于54度小于88度。

10.根据权利要求7所述的一种新型钢网塑料复合管，其特征在于：所述钢丝线层（4’）和钢丝网层（3’）的外表面压有花纹，所述内层塑料层（2’）内侧壁上设置有功能层（6’），所述钢丝线层（4’）每根钢丝与复合管轴心线的距离相等。