CN207656373U - 板材加工装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种板材加工装置，其包括底座、设置于底座上的工作台、设置于工作台上用于安装定位板材的旋转安装件、用于驱动工作台在底座上移动的第一驱动器件、用于驱动旋转安装件旋转的第二驱动器件、设置于底座一侧的锯梁、用于驱动锯梁工作的第三驱动器件、设置于工作台上方的开凿器件、用于驱动开凿器件工作的第四驱动器件、设置于工作台一侧的修边器件、用于驱动修边器件移动的第五驱动器件、第一机械臂、设置于第一机械臂上的第一钻孔部件、第二机械臂、设置于第二机械臂上的第二钻孔部件、用于驱动第一钻孔部件移动的第七驱动器件、用于驱动第二钻孔部件移动的第八驱动器件，修边器件包括修边刀具、驱动该修边刀具旋转的第六驱动器件。

Description

板材加工装置

技术领域

本实用新型涉及板材加工技术领域，尤其是一种板材加工装置。

背景技术

板材生产加工过程中，需要对板材进行切边、修边、开凿圆槽、开凿导线槽等加工工序，最后得到需要的板材规格。传统的切边、修边、开凿圆槽、开凿导线槽等加工工序都是分别通过对应工序的机器进行加工，各个机器组成一套板材加工流水线，利用人工对机器进行操作以及将板材搬运至下一道加工工序的机器上。这种板材生产加工过程的各个工序是由不同的机器和工人完成的，一方面加工质量不一，很容易造成次品甚至是废品，浪费了材料成本，生产效率也难以有效提升；另一方面各个机器都需要工人进行操作以及搬运，耗费了大量劳动力。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型目的是提供一种加工效果好、可进行板材切边、修边、板材圆槽开凿以及导线槽开凿的板材加工装置。

为解决上述技术问题,本实用新型实施例提供一种板材加工装置，其包括底座、设置于该底座上的工作台、设置于该工作台上用于安装定位板材的旋转安装件、用于驱动所述工作台在所述底座上移动的第一驱动器件、用于驱动所述旋转安装件旋转的第二驱动器件、设置于所述底座一侧的锯梁、用于驱动锯梁工作的第三驱动器件、设置于所述工作台上方的开凿器件、用于驱动开凿器件工作的第四驱动器件、设置于所述工作台一侧的修边器件、用于驱动修边器件移动的第五驱动器件、第一机械臂、设置于所述第一机械臂上的第一钻孔部件、第二机械臂、设置于第二机械臂上的第二钻孔部件、用于驱动所述第一钻孔部件移动的第七驱动器件、用于驱动所述第二钻孔部件移动的第八驱动器件，所述修边器件包括修边刀具、驱动该修边刀具旋转的第六驱动器件，所述第一钻孔部件包括第一钻头和驱动该第一钻头转动的第一马达，所述第二钻孔部件包括第二钻头和驱动该第二钻头转动的第二马达；工作时，所述第一驱动器件驱动所述工作台移动到设定位置，所述第二驱动器件通过驱动所述旋转安装件旋转从而带动所述板材进行旋转，所述第三驱动器件驱动锯梁对所述板材进行切边，所述第四驱动器件驱动开凿器件对所述板材开凿圆槽，所述第五驱动器件驱动修边器件至设定位置且所述第六驱动器件对所述板材进行修边，所述第七驱动器件控制第一钻头从所述板材的正面开凿正面导线槽，所述第八驱动器件控制第二钻头从所述板材的反面开凿反面导线槽，所述正面导线槽与所述反面导线槽相通。

优选地，其还包括与所述第一驱动器件、第二驱动器件、第三驱动器件、第四驱动器件、第五驱动器件、第六驱动器件、第七驱动器件、第八驱动器件相连的控制器；工作时，所述控制器控制所述第一驱动器件驱动所述工作台移动到设定位置，控制所述第二驱动器件通过驱动所述旋转安装件旋转从而带动所述板材进行旋转，控制所述第三驱动器件驱动锯梁对所述板材进行切边，控制所述第四驱动器件驱动开凿器件对所述板材开凿圆槽，控制所述第五驱动器件驱动修边器件至设定位置，控制所述第六驱动器件对所述板材进行修边，控制所述第七驱动器件控制第一钻头从所述板材的正面开凿正面导线槽，控制所述第八驱动器件控制第二钻头从所述板材的反面开凿反面导线槽。

优选地，所述控制器控制第三驱动器件驱动锯梁对所述板材切边完成后，再控制所述第五驱动器件驱动修边器件至设定位置，所述第六驱动器件对所述板材进行修边。

优选地，所述控制器控制所述第二驱动器件驱动所述旋转安装件自锯梁向修边器件旋转；当切好边的板材部分经所述旋转安装件旋转接近至所述修边器件时，所述第五驱动器件驱动修边器件至设定位置，所述第六驱动器件对已切好边的板材部分进行修边。

优选地，所述工作台与所述底座之间设置有横向导轨滑动装置，第一驱动器件包括第一横向驱动器件，所述工作台在第一横向驱动器件的驱动下，通过该横向导轨滑动装置在所述底座上横向滑动。

优选地，所述工作台与所述底座之间还设置有与所述横向导轨滑动装置相交的纵向导轨滑动装置，所述第一驱动器件还包括第一纵向驱动器件，所述工作台在该第一纵向驱动器件的驱动下，通过该纵向导轨滑动装置在所述底座上纵向滑动。

优选地，所述导轨滑动装置包括导轨、与导轨配合的滑槽；所述导轨与所述工作台或底座相连，所述滑槽对应与所述底座或工作台相连。

优选地，所述第一钻头的移动轨迹与所述第二钻头的移动轨迹正向交汇。

优选地，所述第七驱动器件控制第一钻头从所述板材的正面斜向板材反面移动并在所述板材上形成正面导线槽，所述第八驱动器件控制第二钻头从所述板材的反面沿板材反面斜向板材正面移动并在所述板材上形成反面导线槽，所述正面导线槽与反面导线槽交汇处形成贯穿所述板材的贯穿孔；或者，所述控制器先控制所述第七驱动器件驱动第一钻头从所述板材正面向位于板材反面一侧的第二钻头移动至第一设定距离形成正面导线槽，然后控制所述第八驱动器件驱动第二钻头从所述板材反面位于所述正面导线槽的终端处向所述板材正面移动直至穿通所述板材形成通孔，再沿着所述正面导线槽的轨迹斜向板材反面的方向移动形成反面导线槽。

优选地，其还包括与所述控制器相连并用于输入输入数据的输入设备，所述输入数据包括板材圆弧直径或半径、板材圆槽半径或直径、板材圆槽的深度、板材旋转速度和/或旋转方向、锯梁运行速度、修边器件移动距离、修边刀具旋转方向和/或速度、第一钻头水平运行距离、第一钻头垂直运行距离、第二钻头水平运行距离、第二钻头垂直运行距离、第一钻头与第二钻头工作时间差值、第三钻头垂直运行距离，所述第一钻头垂直运行距离与第二钻头垂直运行距离的和大于或等于所述板材的厚度，所述控制器根据输入数据分别控制第一驱动器件驱动所述工作台至相应的位置，控制第二驱动器件驱动所述旋转安装件的旋转速度和/或旋转方向，控制第三驱动器件驱动所述锯梁的工作速度，控制所述第五驱动器件驱动修边器件至设定位置，控制第四驱动器件驱动所述开凿器件的工作深度，控制第五驱动器件驱动修边器件的移动距离，控制第六驱动器件驱动该修边刀具旋转的方向及速度，控制第七驱动器件驱动第一钻头的工作位置，控制第八驱动器件驱动第二钻头的工作位置。

优选地，其还包括设有安装槽的安装梁、限位件、第九驱动器件以及多个第三钻孔部件，所述第三钻孔部件包括带有安装孔的连接件、与该连接件连接的第三钻头，所述限位件通过连接所述安装槽与所述安装孔从而将所述第三钻孔部件安装于所述安装梁上，所述安装梁悬吊于所述工作台上，所述第三钻孔部件通过所述限位件在所述安装槽中移动，所述第九驱动器件与所述第三钻头相连，用于驱动所述第三钻头工作。

本实用新型实施例提供的板材加工装置，根据预设板材的尺寸要求，其工作台由第一驱动器件带动自动定位至设定位置，修边器件由第五驱动器件带动自动定位至设定位置，经由锯梁进行切边操作，经由开凿器件进行板材开凿圆槽工作，经由修边器件进行修边操作，经由第一钻头和第二钻头进行板材导线槽开凿工作，本装置操作简单，自动化程度高，板材的切边、开凿圆槽、开凿导线槽、修边效果好。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的板材加工装置的侧视结构示意图。

图2是图1中第一驱动器件运作的结构示意图。

图3是本实用新型实施例提供的板材加工装置的正视结构示意图。

图4是图3中第一驱动器件运作的结构示意图。

图5是第三驱动器件与锯梁的结构示意图。

图6是图1中工作台的结构示意图。

图7是本实用新型实施例提供的板材加工装置的工作原理框图。

图8是本实用新型实施例提供的板材加工装置的工作台在另一实施例的结构示意图。

图9是图1中第一钻头和第二钻头在第一模式或第二模式开凿的导线槽。

图10是图1中第一钻头和第二钻头在第三模式开凿的导线槽。

图11是本实用新型实施例提供的板材加工装置的安装梁的结构示意图。

图12是本实用新型实施例提供的板材加工装置的第三钻孔部件的结构示意图。

图13是本实用新型实施例提供的板材加工装置的安装梁与第三钻孔部件连接的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型所述技术方案作进一步的详细描述，以使本领域的技术人员可以更好的理解本实用新型并能予以实施，但所举实施例不作为对本实用新型的限定。

请参考图1至图8，本实用新型实施例提供一种可用于制作电缆圆盘的板材加工装置，其包括底座1、工作台2、旋转安装件3、锯梁4、开凿器件5、修边器件9、第一驱动器件21、第二驱动器件22、第三驱动器件23、第四驱动器件24、第五驱动器件25、第六驱动器件26、第七驱动器件27、第八驱动器件28、第一机械臂31、第一钻孔部件32、第二机械臂33、第二钻孔部件34。

请参考图1至图4，底座1上设置有工作台2，该工作台2与底座1活动配合，第一驱动器件21与工作台2相连接，用于驱动工作台2在底座1上移动。工作台2上设置有旋转安装件3，旋转安装件3与第二驱动器件22连接，第二驱动器件22驱动旋转安装件3相对于工作台2旋转，旋转安装件3用于放置并相对固定板材。锯梁4设置于工作台2的一侧，锯梁4可设置在修边器件9的相邻位置，第三驱动器件23与锯梁4相连接，用于驱动锯梁4对放置于旋转安装件3上的板材进行切边工作。开凿器件5悬吊于工作台2的上方，第四驱动器件24与开凿器件5相连接，用于驱动开凿器件5在高度方向上下移动开凿圆槽。修边器件9设置在工作台2的一侧，第五驱动器件25与修边器件9电性连接，用于驱动修边器件9至设定位置。修边器件9包括修边刀具91，该修边刀具91与修边器件9可拆卸连接，通过更换不同的修边刀具91，可将板材的圆边修饰成不同的表面。修边刀具91可以与第六驱动器件26电性连接，第六驱动器件26用于驱动该修边刀具91进行工作。

请参考图1至图4，第一机械臂31、第二机械臂33可由多组机械壁关节连接组成，通过规划机械臂关节空间的运动轨迹，可使第一机械臂31、第二机械臂33完成各种动作。第一机械臂31的一端可悬置在工作台2的上方，另一端朝向工作台2的正面并连接有第一钻孔部件32。第一钻孔部件32包括第一钻头321和第一马达322，第一马达322可驱动第一钻头321相对于第一钻孔部件32进行旋转。第一机械臂31可与第七驱动器件27连接，第七驱动器件27可驱动第一机械臂31带动第一钻孔部件32的第一钻头321靠近定位在工作台2上的板材，进行板材的正面导线槽开凿工作。第二机械臂33的一端可悬置在工作台2的下方，另一端朝向工作台2的反面并连接有第二钻孔部件34。第二钻孔部件34包括第二钻头341和第二马达342，第二马达342可驱动第二钻头341相对于第二钻孔部件34进行旋转。第二机械臂33可与第八驱动器件28连接，第八驱动器件28可驱动第二机械臂33带动第二钻孔部件34的第二钻头341靠近定位在工作台2上的板材，进行板材的反面导线槽开凿工作。第一钻头321可与第二钻头341的相同设置。

请参考图7，在优选实施例中，为了增强板材加工装置的自动化程度以提高装置操作的方便性，还包括输入设备10和控制器11。输入设备10与控制器11电性相连，用于将输入设备10的输入数据输出至控制器11，输入设备10可以为键盘输入或各种按钮输入。控制器11与第一驱动器件21、第二驱动器件22、第三驱动器件23、第四驱动器件24、第五驱动器件25、第六驱动器件26、第七驱动器件27、第八驱动器件28电性连接，控制器11根据输入设备10的输入数据来控制第一驱动器件21、第二驱动器件22、第三驱动器件23、第四驱动器件24、第五驱动器件25、第六驱动器件26、第七驱动器件27、第八驱动器件28进行工作。第一驱动器件21、第二驱动器件22、第三驱动器件23、第四驱动器件24、第五驱动器件25、第六驱动器件26、第七驱动器件27、第八驱动器件28分别具有各自的地址编码，由控制器11统一存储并管理。

在进行板材切边、开凿圆槽以及修边时，第一步，将板材放置于旋转安装件3上并固定，根据圆槽的需求尺寸确定旋转安装件3的中心位置与开凿器件5的工作位置的相距距离，圆槽与旋转安装件3同轴设置，该相距距离为开凿器件5做俯视投影垂直于板材上于一垂点，该垂点到圆槽中心的相距距离为圆槽的半径；根据板材的需求尺寸确定旋转安装件3的中心位置与锯梁4的工作位置的相距距离，即旋转安装件3的中心位置与锯梁4工作位置的相距距离为板材的半径尺寸，启动第一驱动器件21驱动工作台2移动至设定位置；第二步，启动第二驱动器件22驱动旋转安装件3进行旋转从而带动板材进行旋转；第三步，启动第三驱动器件23驱动锯梁4对板材进行切边，启动第五驱动器件25驱动修边器件9移动至设定位置；第四步，启动第四驱动器件24驱动开凿器件5对板材进行圆槽开凿，启动第六驱动器件26驱动修边器件9对板材进行修边，可得到需求的板材。

在一般实施例中，为了防止锯梁4对已进行修边的板材部分重新切边，当第三驱动器件23驱动锯梁4对板材切边完成后，控制器11可通过检测板材尺寸确保板材完全进行切边，控制器11再控制第五驱动器件25驱动修边器件9移动至设定位置，由第六驱动器件26对板材进行修边。

在其他实施例中，控制器11也可控制第二驱动器件22驱动旋转安装件3自锯梁4向修边器件9旋转，即从锯梁4的位置作连接修边器件9的弧线，弧线的连接方向为旋转连接件3的旋转方向，该旋转方向可为顺时针方向或逆时针方向。当切好边的板材部分经旋转安装件3旋转接近至修边器件9时，第五驱动器件25驱动修边器件9至设定位置，第六驱动器件26对已切好边的板材部分进行修边。

在进行导线槽开凿工作时，根据板材的需求尺寸，将板材定位在工作台2上并进行固定，即关闭旋转安装件3；可启动第七驱动器件27与第一马达322，使第一钻孔部件32的第一钻头321从板材的正面开凿正面导线槽，启动第八驱动器件28与第二马达342，使第二钻孔部件34的第二钻头341从板材的反面开凿反面导线槽；待正面导线槽与反面导线槽相通，即完成板材导线槽35的开凿工作。

请参考图9，控制器11可控制第七驱动器件27、第八驱动器件28分别驱动第一钻头321、第二钻头341自动靠近定位在工作台2上的板材。由于导线槽35为斜向开设在板材上的导线槽35，当第一钻头321贴近板材的正面、第二钻头341贴近板材的反面时，第一钻头321的位置与第二钻头341的位置相互错开。需要说明的是，错开可表示第一钻头321的垂直投影(如圆形)与第二钻头341(如圆形)的垂直投影相离或相交。第一钻头321的移动轨迹与第二钻头341的移动轨迹正向交汇，第一钻头321的移动轨迹可与第二钻头341的移动轨迹组合形成完成的斜向轨迹，即第一钻头321的移动轨迹的斜向方向与第二钻头341的移动轨迹的斜向方向相同，当第一钻头321的斜向方向沿其方向延伸时与第二钻头341的斜向方向重合。

请参考图9，在第一种模式中，第七驱动器件27可控制第一钻头321从板材的正面斜向板材反面移动并在板材上形成正面导线槽，该正面导线槽没有贯穿；同时，第八驱动器件28可控制第二钻头341从板材的反面沿板材反面斜向板材正面移动并在板材上形成反面导线槽，正面导线槽与反面导线槽交汇处形成贯穿板材的贯穿孔。当第二钻头341移动至正面导线槽与反面导线槽交汇处时，第一钻头321可沿原移动轨迹退出板材。贯穿板材的导线槽35由正面导线槽和反面导线槽组成。需要说明的是，斜向为与板材厚度方向斜向相交的方向。

在第二种模式中，为了提高板材导线槽开凿装置的安全性，控制器11可以先控制第七驱动器件27驱动第一钻头321从板材正面向位于板材反面一侧的第二钻头341移动至第一设定距离形成正面导线槽。当第一钻头321移动达到第一设定距离，第一钻头321可沿原移动轨迹退出板材。然后再控制第八驱动器件28驱动第二钻头341从板材反面向位于板材正面一侧的第一钻头321移动直至穿通板材形成通孔，通孔为贯穿板材的导线槽35。

请参考图10，在第三种模式中，控制器11先控制第七驱动器件27驱动第一钻头321从板材正面向位于板材反面一侧的第二钻头341移动至第一设定距离形成正面导线槽；然后控制第八驱动器件28驱动第二钻头341移动至板材反面位于正面导线槽的终端处，即终端处投影至板材反面的位置，使第二钻头341从终端处向板材正面可垂直地移动直至穿通板材形成通孔；再使第二钻头341沿着正面导线槽的轨迹斜向板材反面的方向移动形成反面导线槽。导线槽35位于板材反面的开口面积大于位于板材正面的开口面积。

请参考图11至图13，还包括安装梁36、限位件37、多个第三钻孔部件38、第九驱动器件29.安装梁36可悬吊与工作台2上，安装梁36沿其长度方向开设有安装槽361，安装槽361沿上下方向贯通，安装槽361可呈长条形。第三钻孔部件38包括第三钻头38b、与该第三钻头38b横向连接的连接件38a，连接件38a上开设有安装孔38a1，安装孔38a1可呈圆孔状或长条形。限位件37通过连接安装槽361与安装孔38a1从而将第三钻孔部件38安装于安装梁36上，即限位件37穿过安装槽361和安装孔38a1将第三钻孔部件38相对固定在安装梁36上，第三钻孔部件38通过限位件37在安装槽361中移动。在调整第三钻孔部件38的位置时，第三钻孔部件38可沿安装梁36的长度方向移动实现位置调整。第九驱动器件29可以为电机，第九驱动器件29与第三钻头38b相连，用于驱动第三钻头38b工作。

请参考图12，第三钻孔部件38包括第三钻头38b以及横向连接该第三钻头38b中部的连接件38a。连接件38a一端沿其长度方向开设有安装孔38a1，安装孔38a1上下贯通，第三钻孔部件38的另一端连接有第三钻头限位套筒。第三钻头38b包括传动部38b3、第三钻头主体38b1以及钻孔部38b2，传动部38b3、第三钻头主体38b1以及钻孔部38b2依次上下连接，钻孔部38b2可拆卸连接第三钻头主体38b1。钻孔部38b2向下穿过第三钻头限位套筒并露出，第三钻头主体38b1套设在第三钻头限位套筒内，防止第三钻孔部件38掉落。第九驱动器件29与传动部38b3相连，以驱动传动部38b3旋转，并带动第三钻头38b主体和钻孔部38b2相对第三钻头限位套筒旋转。

在一般实施例中，安装孔38a1为长条形的安装孔38a1。进行第三钻孔部件38调整时，限位件37穿过安装孔38a1和安装槽361，限位件37可带动第三钻孔部件38沿安装梁36的安装槽361移动，再通过改变限位件37在安装孔38a1的位置控制第三钻头38b的位置。由于安装槽361和安装孔38a1都为长条形结构，第三钻孔部件38可相对安装梁36任意调整，满足各种开孔位置。

在其他实施例中，安装孔38a1为圆形的安装孔38a1，多个安装孔38a1等距设置在连接件38a上，限位件37穿过安装孔38a1与安装槽361将第三钻孔部件38相对固定在安装梁36上。限位件37通过穿过不同位置的安装孔38a1来调整第三钻孔部件38的第三钻头38b位置。

请参考图13，第九驱动器件29还包括传动带29a，一条传动带29a将多个第三钻头38b的传动部38b3以及第九驱动器件29的输出端相连，第九驱动器件29的输出端通过传动带29a带动第三钻头38b的传动部38b3进行旋转，进而带动第三钻头38b的钻孔部38b2进行工作。

在一般实施例中，安装梁36包括两条径向安装梁和与该径向安装梁相交设置的一条横向安装梁，安装梁36呈一端开口的“冂”型结构。安装槽361可开设在两条径向安装梁上。为了增强限位件37的限位强度，径向安装梁上还开设有限位槽，限位槽的开槽方向与安装槽361的开槽方向相交，径向安装梁的正视投影可形成“L”形状，安装槽361和限位槽分别设置“L”型结构的两边。第三钻孔部件38设有安装孔38a1的一端可插入该限位槽，再通过限位件37将第三钻孔部件38安装在安装梁36上。

在其他实施例中，安装梁36包括径向安装梁和与该径向安装梁相交设置的横向安装梁，安装梁36大致呈“L”型结构。安装槽361可开设在径向安装梁36或横向安装梁上。为了增强限位件37的限位强度，开设有安装槽361的径向安装梁或横向安装梁上还开设有限位槽，限位槽的开槽方向与安装槽361的开槽方向相交，该安装梁36的正视投影可形成“L”形状，安装槽361和限位槽分别设置“L”型结构的两边。第三钻孔部件38设有安装孔38a1的一端可插入该限位槽，再通过限位件37将第三钻孔部件38安装在安装梁36上。

请参考图13，还包括支架362，安装梁36通过支架362悬吊于工作台2的上方，安装梁36可与支架362活动配合。在本实施例中，横向安装梁36与支架362之间设置有导轨滑动装置(图中未示出)。导轨滑动装置包括导轨、与导轨配合的滑槽。导轨与安装梁36相连，滑槽对应与支架362相连，导轨与滑槽在高度方向上滑动。

在其他实施例中，通过改变开凿器件5的工作深度可进行孔槽的开凿。

请参考图1和图2，在一般实施例中，工作台2与底座1之间设置有横向导轨滑动装置6，第一驱动器件21包括第一横向驱动器件，第一横向驱动器件可以为气缸、电机或液压缸等，工作台2在第一横向驱动器件的驱动下，通过该横向导轨滑动装置6在底座1上横向滑动。横向导轨滑动装置6包括横向导轨、与横向导轨配合的横向滑槽。横向导轨可与工作台2相连，横向滑槽与底座1相连。类似地，在其他实施例中，横向导轨也可与底座1相连，横向滑槽与工作台2相连。需要说明的是，该横向方向及下文提及的纵向方向仅用于对本实用新型提供的实施例及附图中进行参考及说明，而不影响本实用新型板材加工装置在其他实施例的相关设置。

在优选实施例中，为了增强工作台2与底座1的活动配合强度，防止工作台2在移动时发生倾斜或翻倒，横向导轨可设置为上端呈圆弧状、下端呈梯形状的组合形状，类似于钥匙孔形状，即横向导轨只能从横向方向嵌入横向滑槽。横向滑槽也与该横向导轨形状相匹配。横向滑槽一端开口，沿横向方向两端贯通，用于滑入横向滑轨。滑槽开口的尺寸与滑槽的最大尺寸之比可为0.3-0.8:1，即滑槽开口的尺寸可为3厘米至8厘米，滑槽的最大尺寸为10厘米。需要说明的是，滑槽的最大尺寸为横向导轨呈圆弧部位的直径，滑槽开口的尺寸为上、下端相连接的部位。

为了提高工作台2移动的稳定性，工作台2还包括两个滚动座，两个滚动座分别设置在工作台2的两侧，与横向滑轨相连接。滚动座设有多个万向轮，实现滚动座的滚动。

请参考图3和图4，工作台2与底座1之间还设置有与横向导轨滑动装置6相交的纵向导轨滑动装置7，第一驱动器件21还包括第一纵向驱动器件，第一纵向驱动器件可以为气缸、电机或液压缸等，工作台2在该第一纵向驱动器件的驱动下，通过该纵向导轨滑动装置7在底座1上纵向滑动。纵向导轨滑动装置7包括纵向导轨、与纵向导轨配合的纵向滑槽。纵向导轨滑动装置7包括纵向导轨、与纵向导轨配合的纵向滑槽。纵向导轨可与工作台2相连，纵向滑槽与底座1相连。类似地，在其他实施例中，纵向导轨也可与底座1相连，纵向滑槽与工作台2相连。

在一般实施例中，纵向滑轨可设置为由两个斜面相交形成三角形滑轨，纵向滑槽与纵向滑轨形状相匹配，也为三角形。

请参考图1至图4，在一般实施例中，旋转安装件3包括两个夹板以及夹持在两个夹板中间的多个万向轮。旋转安装件3的上端沿其轴向设有圆筒状的固定套环，要进行切边的板材中心开设有与固定套环尺寸匹配的圆形通孔。在进行板材放置时，将板材的圆形通孔套设在固定套环上，即形成板材的放置与固定。

为了增强旋转安装件3与板材的固定作用，工作台2还包括固定板81和大致呈“C”型结构的固定支架8，固定板81与旋转安装件3平行设置，固定板81可为一圆形板，固定支架8大致呈“C”型，“C”型开口方向朝向工作台2。在高度方向上，固定支架8一端(如下端)连接工作台2，另一端(如上端)连接固定板81，使固定板81悬吊于旋转安装件3上并与旋转安装件3位置相对应。固定板81可相对固定支架81的一端上下移动，以便于调节固定板81与旋转安装件3的夹持间距。

在优选实施例中，请参考图8，修边器件9可设置在固定支架8的侧面，修边器件9与固定支架8活动配合，可以是滚动配合，也可是滑动配合。当修边器件9与固定支架8滑动配合时，修边器件9与固定支架8之间设置有横向导轨滑动装置6，由第五驱动器件25驱动修边器件9在横向导轨滑动装置6上相对固定支架8横向滑动。类似地，当修边器件9与固定支架8滚动配合时，修边器件9与固定支架8之间设置有横向导轨滚动装置，由第五驱动器件25驱动修边器件9在横向导轨滚动装置上相对固定支架8横向滚动。

请参考图5，第三驱动器件23包括电机231、传动带232以及多个滚轮233，传动带232一端与电机231的输出轴相连接，另一端与其中一个滚轮233的传动轴连接，锯梁4缠绕连接多个滚轮233的外侧边缘，多个滚轮233设置于同一工作面，经由传动带232带动多个滚轮233一起转动。

在优选实施例中，输入设备10的输入数据可包括板材圆弧尺寸的半径(或直径)、板材旋转速度和/或旋转方向、板材圆槽尺寸的半径(或直径)、板材圆槽的深度、锯梁4运行速度、修边器件9移动距离、修边刀具91旋转方向和/或速度、第一钻头321水平运行距离、第一钻头321垂直运行距离、第二钻头341水平运行距离、第二钻头341垂直运行距离、第一钻头321与第二钻头341工作时间差值、第一驱动器件21的移动距离和/或移动方向；第一钻头321垂直运行距离与第二钻头341垂直运行距离的和大于或等于板材的厚度、第三钻头部件38的工作速度等。控制器11根据输入数据分别控制第一驱动器件21驱动工作台2至相应的位置，控制第二驱动器件22驱动旋转安装件3的旋转速度和/或旋转方向，控制第三驱动器件23驱动锯梁4的工作速度，控制第四驱动器件24驱动开凿器件5的工作深度，控制第五驱动器件25驱动修边器件9至设定位置，控制第六驱动器件26驱动该修边刀具91旋转的方向及速度，控制第七驱动器件27、第八驱动器件28将第一钻头321、第二钻头341运行至板材的正、反板面的设定位置；然后根据输入数据控制第一钻头321开始运行，在第一钻头321工作开始后达到第一钻头321与第二钻头341工作时间差值时，控制器11控制第八驱动器件28驱动第二钻头341根据输入数据开始运行。另外，当钻孔的位置确定后，移动第三钻孔部件38至合适位置，控制器11控制第九驱动器件29驱动第三钻孔部件根据输入数据开始工作

在一般实施例中，还包括显示设备12，显示设备12用于显示输入设备10的输入数据。显示设备12可以为一显示屏，显示屏优选为触摸显示屏。在优选实施例中，输入设备10与显示设备12整合形成一体，操作人员可直接在显示设备12上输入相关的输入数据。显示设备12可显示有第一驱动器件21、第二驱动器件22、第三驱动器件23、第四驱动器件24、第五驱动器件25、第六驱动器件26、第七驱动器件27、第八驱动器件28的运作参数。

本实用新型实施例提供的板材加工装置，根据预设板材的尺寸要求，其工作台由第一驱动器件带动自动定位至设定位置，修边器件由第五驱动器件带动自动定位至设定位置，经由锯梁进行切边操作，经由开凿器件进行板材开凿圆槽工作，经由修边器件进行修边操作，经由第一钻头和第二钻头进行板材导线槽开凿工作，本装置操作简单，自动化程度高，板材的切边、开凿圆槽、开凿导线槽、修边效果好。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种板材加工装置，其特征在于，其包括底座、设置于该底座上的工作台、设置于该工作台上用于安装定位板材的旋转安装件、用于驱动所述工作台在所述底座上移动的第一驱动器件、用于驱动所述旋转安装件旋转的第二驱动器件、设置于所述底座一侧的锯梁、用于驱动锯梁工作的第三驱动器件、设置于所述工作台上方的开凿器件、用于驱动开凿器件工作的第四驱动器件、设置于所述工作台一侧的修边器件、用于驱动修边器件移动的第五驱动器件、第一机械臂、设置于所述第一机械臂上的第一钻孔部件、第二机械臂、设置于第二机械臂上的第二钻孔部件、用于驱动所述第一钻孔部件移动的第七驱动器件、用于驱动所述第二钻孔部件移动的第八驱动器件，所述修边器件包括修边刀具、驱动该修边刀具旋转的第六驱动器件，所述第一钻孔部件包括第一钻头和驱动该第一钻头转动的第一马达，所述第二钻孔部件包括第二钻头和驱动该第二钻头转动的第二马达；工作时，所述第一驱动器件驱动所述工作台移动到设定位置，所述第二驱动器件通过驱动所述旋转安装件旋转从而带动所述板材进行旋转，所述第三驱动器件驱动锯梁对所述板材进行切边，所述第四驱动器件驱动开凿器件对所述板材开凿圆槽，所述第五驱动器件驱动修边器件至设定位置且所述第六驱动器件对所述板材进行修边，所述第七驱动器件控制第一钻头从所述板材的正面开凿正面导线槽，所述第八驱动器件控制第二钻头从所述板材的反面开凿反面导线槽，所述正面导线槽与所述反面导线槽相通。

2.如权利要求1所述的板材加工装置，其特征在于，还包括与所述第一驱动器件、第二驱动器件、第三驱动器件、第四驱动器件、第五驱动器件、第六驱动器件、第七驱动器件、第八驱动器件相连的控制器；工作时，所述控制器控制所述第一驱动器件驱动所述工作台移动到设定位置，控制所述第二驱动器件通过驱动所述旋转安装件旋转从而带动所述板材进行旋转，控制所述第三驱动器件驱动锯梁对所述板材进行切边，控制所述第四驱动器件驱动开凿器件对所述板材开凿圆槽，控制所述第五驱动器件驱动修边器件至设定位置，控制所述第六驱动器件对所述板材进行修边，控制所述第七驱动器件控制第一钻头从所述板材的正面开凿正面导线槽，控制所述第八驱动器件控制第二钻头从所述板材的反面开凿反面导线槽。

3.如权利要求2所述的板材加工装置，其特征在于，所述控制器控制第三驱动器件驱动锯梁对所述板材切边完成后，再控制所述第五驱动器件驱动修边器件至设定位置，所述第六驱动器件对所述板材进行修边。

4.如权利要求2所述的板材加工装置，其特征在于，所述控制器控制所述第二驱动器件驱动所述旋转安装件自锯梁向修边器件旋转；当切好边的板材部分经所述旋转安装件旋转接近至所述修边器件时，所述第五驱动器件驱动修边器件至设定位置，所述第六驱动器件对已切好边的板材部分进行修边。

5.如权利要求1所述的板材加工装置，其特征在于，所述工作台与所述底座之间设置有横向导轨滑动装置，第一驱动器件包括第一横向驱动器件，所述工作台在第一横向驱动器件的驱动下，通过该横向导轨滑动装置在所述底座上横向滑动；和/或，所述工作台与所述底座之间设置有纵向导轨滑动装置，所述第一驱动器件还包括第一纵向驱动器件，所述工作台在该第一纵向驱动器件的驱动下，通过该纵向导轨滑动装置在所述底座上纵向滑动。

6.如权利要求5所述的板材加工装置，其特征在于，所述导轨滑动装置包括导轨、与导轨配合的滑槽；所述导轨与所述工作台或底座相连，所述滑槽对应与所述底座或工作台相连。

7.如权利要求2所述的板材加工装置，其特征在于，所述第七驱动器件控制第一钻头从所述板材的正面斜向板材反面移动并在所述板材上形成正面导线槽，所述第八驱动器件控制第二钻头从所述板材的反面沿板材反面斜向板材正面移动并在所述板材上形成反面导线槽，所述正面导线槽与反面导线槽交汇处形成贯穿所述板材的贯穿孔；或者，所述控制器先控制所述第七驱动器件驱动第一钻头从所述板材正面向位于板材反面一侧的第二钻头移动至第一设定距离形成正面导线槽，然后控制所述第八驱动器件驱动第二钻头从所述板材反面位于所述正面导线槽的终端处向所述板材正面移动直至穿通所述板材形成通孔，再沿着所述正面导线槽的轨迹斜向板材反面的方向移动形成反面导线槽。

8.如权利要求2所述的板材加工装置，其特征在于，所述第一钻头的移动轨迹与所述第二钻头的移动轨迹正向交汇。

9.如权利要求2所述的板材加工装置，其特征在于，还包括与所述控制器相连并用于输入输入数据的输入设备，所述输入数据包括板材圆弧直径或半径、板材圆槽半径或直径、板材圆槽的深度、板材旋转速度和/或旋转方向、锯梁运行速度、修边器件移动距离、修边刀具旋转方向和/或速度、第一钻头水平运行距离、第一钻头垂直运行距离、第二钻头水平运行距离、第二钻头垂直运行距离、第一钻头与第二钻头工作时间差值、第三钻头垂直运行距离，所述第一钻头垂直运行距离与第二钻头垂直运行距离的和大于或等于所述板材的厚度，所述控制器根据输入数据分别控制第一驱动器件驱动所述工作台至相应的位置，控制第二驱动器件驱动所述旋转安装件的旋转速度和/或旋转方向，控制第三驱动器件驱动所述锯梁的工作速度，控制第四驱动器件驱动所述开凿器件的工作深度，控制第五驱动器件驱动修边器件的移动距离，控制第六驱动器件驱动该修边刀具旋转的方向及速度，控制第七驱动器件驱动第一钻头的工作位置，控制第八驱动器件驱动第二钻头的工作位置。

10.如权利要求1所述的板材加工装置，其特征在于，还包括设有安装槽的安装梁、限位件、第九驱动器件以及多个第三钻孔部件，所述第三钻孔部件包括带有安装孔的连接件、与该连接件连接的第三钻头，所述限位件通过连接所述安装槽与所述安装孔从而将所述第三钻孔部件安装于所述安装梁上，所述安装梁悬吊于所述工作台上，所述第三钻孔部件通过所述限位件在所述安装槽中移动，所述第九驱动器件与所述第三钻头相连，用于驱动所述第三钻头工作。