CN207642861U - 多头同动旋转研磨机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多头同动旋转研磨机构，包括安装座、伺服电机、分割器、治具支撑座、旋转治具和气管旋转接头，伺服电机与多个分割器传动连接，安装座的顶部平面上开设有处于同一直线的定位通孔，分割器的纵向输出轴的顶端安装在定位通孔处并通过治具支撑座与旋转治具传动连接，分割器的纵向输出轴、治具支撑座与旋转治具三者之间分别纵向贯穿有互相连通的吸气通道，气管旋转接头装设在分割器的纵向输出轴的底端并位于其吸气通道的通道口处。本实用新型采用分割器旋转，精度和生产效率高，噪音小，旋转速度恒定，可实现360度无死角多输出轴同步旋转，方便安装调试，有利于吸气管的安装连接，能够增大吸力，提高设备的美观度。

Description

多头同动旋转研磨机构

技术领域

本实用新型涉及抛光研磨设备技术领域，更具体地说，是涉及一种多头同动旋转研磨机构。

背景技术

在产品加工中，可以通过抛光机对产品进行旋转式研磨抛光。在研磨抛光的过程中，操作人员或者机械手可以将产品放置在抛光机的治具上，此时治具可以利用吸力将产品吸住，以便于后续进行旋转式研磨抛光作业。目前，现有的抛光机仍存在以下不足：1、吸气管的连接位置设置不合理，导致治具的吸力小，产品容易在研磨的过程中脱离治具；2、吸气管的连接位置设置不合理，导致吸气管的布置混乱，影响设备外观；3、通常采用蜗轮蜗杆减速机带动治具旋转运动，噪音大、旋转速度难以保持恒定，并且蜗轮蜗杆减速机的定位安装及调试较为困难，精度差。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供一种可增大吸力、提高设备的美观度、精度高、噪音小、旋转速度恒定、可实现360度无死角多输出轴同步旋转、生产效率高和方便安装调试的多头同动旋转研磨机构。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种多头同动旋转研磨机构，包括安装座、伺服电机、若干个分割器、若干个治具支撑座、若干个用于放置产品的旋转治具和若干个用于与吸气装置的吸气管相连接的气管旋转接头，所述分割器依次装设在安装座的内部，相邻两个分割器的横向传动轴分别通过联轴器相连接，所述伺服电机装设在安装座的一端，所述伺服电机的电机输出轴通过另一联轴器与第一个分割器的横向传动轴相连接，所述安装座的顶部平面上开设有若干个处于同一直线的定位通孔，每个分割器的纵向输出轴的顶端分别定位安装在相应的定位通孔处，每个分割器的纵向输出轴的顶端分别通过治具支撑座与相应的旋转治具传动连接，以带动所有旋转治具同步旋转，所述分割器的纵向输出轴、治具支撑座与旋转治具三者之间分别纵向贯穿有互相连通的吸气通道，所述气管旋转接头装设在每个分割器的纵向输出轴的底端并位于纵向输出轴的吸气通道的通道口处。

作为优选的实施方式，每个治具支撑座与相应的旋转治具之间分别装设有用于安装定位的定位销。

作为优选的实施方式，所述安装座的两侧分别装设有侧边盖板。

作为优选的实施方式，所述安装座的另一端装设有端盖板。

作为优选的实施方式，所述分割器、治具支撑座、旋转治具和气管旋转接头分别设置有四个。

作为优选的实施方式，所述安装座设置为铸件式安装座。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1、本实用新型采用分割器带动旋转治具旋转，精度高，噪音小，旋转速度恒定，可实现360度无死角多输出轴同步旋转，可同时加工多件产品，提高了生产效率。

2、本实用新型可通过安装座上的多个处于一条直线上的精加工定位通孔把多个分割器的输出轴精确地定位到同一条直线上，同一个平面上，方便安装调试，精度高。

3、本实用新型的分割器的纵向输出轴、治具支撑座与旋转治具三者之间分别纵向贯穿有互相连通的吸气通道，气管旋转接头装设在分割器的纵向输出轴的底端并位于纵向输出轴的吸气通道的通道口处，此结构有利于吸气管的安装连接，能够增大吸力和提高设备的美观度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型提供的多头同动旋转研磨机构的结构示意图；

图2是本实用新型提供的多头同动旋转研磨机构的分解图；

图3是本实用新型提供的分割器的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1和图2，本实用新型的实施例提供了一种多头同动旋转研磨机构，该多头同动旋转研磨机构包括安装座1、伺服电机2、若干个分割器3、若干个治具支撑座4、若干个用于放置产品的旋转治具5和若干个用于与吸气装置的吸气管相连接的气管旋转接头6。

在本实施例中，安装座1可以优选设置为铸件式安装座，安装座采用铸件加工，成本低，结构稳定。当然，该安装座1也可以采用其他材料制成。其中，安装座1的顶部平面上开设有若干个处于同一直线的定位通孔11。

在本实施例中，分割器3、治具支撑座4、旋转治具5和气管旋转接头6可以分别优选设置有四个。当然，根据实际需要，其数量也可以进行适应性调整，非本实施例为限。

如图2和图3所示，四个分割器3依次装设在安装座1的内部，每个分割器3上分别设有横向传动轴31和与其相垂直的纵向输出轴32，相邻两个分割器3的横向传动轴31分别通过联轴器7相连接。其中，每个分割器3的纵向输出轴32上分别纵向贯穿有吸气通道8，每个分割器3的纵向输出轴32的顶端分别定位安装在相应的定位通孔11处，这样多个分割器3的纵向输出轴32能够精确地定位到同一条直线上，同一个平面上，方便安装调试，提高了精度。

伺服电机2装设在安装座1的一端，伺服电机2的电机输出轴通过另一联轴器7与第一个分割器3的横向传动轴31相连接。伺服电机2能够带动多个分割器3进行水平旋转。

治具支撑座4与相应的分割器3的纵向输出轴32的顶端相连接，旋转治具5装设在相应的治具支撑座4的顶部，治具支撑座4和旋转治具5上也纵向贯穿有与分割器3的纵向输出轴32上的吸气通道8互相连通(直通)的吸气通道8。

较佳的，为了便于安装，每个治具支撑座4与相应的旋转治具5之间可以分别装设有用于安装定位的定位销9。

气管旋转接头6装设在每个分割器3的纵向输出轴32的底端并位于纵向输出轴32的吸气通道8的通道口处。安装时，吸气装置的吸气管可以直接连接在分割器3的纵向输出轴32的底端，其安装方便，有利于吸气管的布线，不会影响设备的外观，并且气管旋转接头6与分割器3的纵向输出轴32、治具支撑座4和旋转治具5上的吸气通道8处于同一直线上，能够增大吸力。

此外，安装座1的两侧分别装设有侧边盖板10，安装座1的另一端装设有端盖板12。

工作时，伺服电机2能够带动多个分割器3的横向传动轴31旋转，从而带动多个分割器3的纵向输出轴32同步旋转，以驱使旋转治具5实现360度无死角多输出轴同步旋转，并且在吸气装置吸气后，旋转治具5能够吸住产品加工。

综上所述，本实用新型采用分割器带动旋转治具旋转，精度高，噪音小，旋转速度恒定，可实现360度无死角多输出轴同步旋转，方便安装调试，并且有利于吸气管的安装连接，能够增大吸力和提高设备的美观度。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种多头同动旋转研磨机构，其特征在于：包括安装座(1)、伺服电机(2)、若干个分割器(3)、若干个治具支撑座(4)、若干个用于放置产品的旋转治具(5)和若干个用于与吸气装置的吸气管相连接的气管旋转接头(6)，所述分割器(3)依次装设在安装座(1)的内部，相邻两个分割器(3)的横向传动轴(31)分别通过联轴器(7)相连接，所述伺服电机(2)装设在安装座(1)的一端，所述伺服电机(2)的电机输出轴通过另一联轴器(7)与第一个分割器(3)的横向传动轴(31)相连接，所述安装座(1)的顶部平面上开设有若干个处于同一直线的定位通孔(11)，每个分割器(3)的纵向输出轴(32)的顶端分别定位安装在相应的定位通孔(11)处，每个分割器(3)的纵向输出轴(32)的顶端分别通过治具支撑座(4)与相应的旋转治具(5)传动连接，以带动所有旋转治具(5)同步旋转，所述分割器(3)的纵向输出轴(32)、治具支撑座(4)与旋转治具(5)三者之间分别纵向贯穿有互相连通的吸气通道(8)，所述气管旋转接头(6)装设在每个分割器(3)的纵向输出轴(32)的底端并位于纵向输出轴(32)的吸气通道(8)的通道口处。

2.根据权利要求1所述的多头同动旋转研磨机构，其特征在于：每个治具支撑座(4)与相应的旋转治具(5)之间分别装设有用于安装定位的定位销(9)。

3.根据权利要求1所述的多头同动旋转研磨机构，其特征在于：所述安装座(1)的两侧分别装设有侧边盖板(10)。

4.根据权利要求1所述的多头同动旋转研磨机构，其特征在于：所述安装座(1)的另一端装设有端盖板(12)。

5.根据权利要求1所述的多头同动旋转研磨机构，其特征在于：所述分割器(3)、治具支撑座(4)、旋转治具(5)和气管旋转接头(6)分别设置有四个。

6.根据权利要求1所述的多头同动旋转研磨机构，其特征在于：所述安装座(1)设置为铸件式安装座。