CN207635613U - 导热油加热组件及电蓄热系统 - Google Patents
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Abstract
一种导热油加热组件，包括第一油气分离器、循环油泵、热油锅炉、注油泵、储油槽和第一膨胀油箱；第一油气分离器、循环油泵和热油锅炉依次连接，第一油气分离器的入口和回油管道连接，第一油气分离器的液体出口与循环油泵连接，热油锅炉的出口和供油管道连接；注油泵、储油槽和第一膨胀油箱依次连接，注油泵和注油管道连接，第一膨胀油箱的第一入口和储油槽连接，第一膨胀油箱的第二入口和第一油气分离器的气体出口连接，第一膨胀油箱的出口和供油管道连接。上述导热油加热组件，热利用率高，节能；只需承受泵压，安全；烟气排放量极少，污染少；设备少，结构简单，投资较少。此外，还提供一种使用上述导热油加热组件的电蓄热系统。
Description
技术领域
本实用新型涉及能源技术领域，尤其涉及一种导热油加热组件及电蓄热系统。
背景技术
节能和环保是新时期面对的两大难题。导热油载热体加热系统克服了蒸汽加热、电加热、明火直接加热等系统中存在的热效率不高、循环利用率低、不易控制、影响环境等诸多不利因素。采用液相作热载体，无需水制备、无冷凝排放和余热浪费，是上世纪80年代初在国内逐渐推广采用的加热系统，目前广泛应用于化工、建材、路桥工程和印染等需要加热的各行各业。
导热油载热体加热系统中，通常采用导热油加热组件进行加热。然而，传统的导热油加热组件结构较为复杂。
实用新型内容
鉴于此，有必要提供一种结构较为简单的导热油加热组件及使用该导热油加热组件的电蓄热系统。
一种导热油加热组件，包括第一油气分离器、循环油泵、热油锅炉、注油泵、储油槽和第一膨胀油箱；
所述第一油气分离器、所述循环油泵和所述热油锅炉依次连接，所述第一油气分离器的入口和所述回油管道连接，所述第一油气分离器的液体出口与所述循环油泵连接，所述热油锅炉的出口和所述供油管道连接；
所述注油泵、所述储油槽和所述第一膨胀油箱依次连接，所述注油泵和注油管道连接，所述第一膨胀油箱的第一入口和所述储油槽连接，所述第一膨胀油箱的第二入口和所述第一油气分离器的气体出口连接，所述第一膨胀油箱的出口和所述供油管道连接。
在其中一个实施例中，所述第一油气分离器的液体出口与所述循环油泵之间设有第一电磁阀。
在其中一个实施例中，所述注油泵和所述储油槽之间设有第二电磁阀。
在其中一个实施例中，所述回油管道上设有第三电磁阀；所述供油管道上设有第四电磁阀。
一种电蓄热系统，包括加热装置、储热装置、第二油气分离器、第二膨胀油箱和换热器；
所述加热装置、所述储热装置和所述第二油气分离器依次连接并形成一个循环；
所述加热装置包括第一导热油加热单元，所述第一导热油加热单元包括依次连接的第一导热油泵、第一导热油加热组件和第三电磁阀，其中，所述第一导热油泵和所述第二油气分离器的液体出口连接，所述第三电磁阀和所述储热装置连接；
所述导热油加热组件包括第一油气分离器、循环油泵、热油锅炉、注油泵、储油槽和第一膨胀油箱；
所述第一油气分离器、所述循环油泵和所述热油锅炉依次连接，所述第一油气分离器的入口和所述第一导热油泵连接，所述第一油气分离器的液体出口与所述循环油泵连接，所述热油锅炉的出口和所述第三电磁阀连接；
所述注油泵、所述储油槽和所述第一膨胀油箱依次连接，所述注油泵和注油管道连接，所述第一膨胀油箱的第一入口和所述储油槽连接，所述第一膨胀油箱的第二入口和所述第一油气分离器的气体出口连接，所述第一膨胀油箱的出口与所述热油锅炉和所述第三电磁阀之间的管路连接；
所述第二油气分离器的气体出口和所述第二膨胀油箱连接；
所述换热器和所述加热装置并联，所述油气分离器的液体出口和所述换热器的导热油进口连接，所述换热器的导热油出口和所述储热装置连接。
在其中一个实施例中，所述加热装置还包括第二导热油加热单元，所述第二导热油加热单元包括依次连接的第二导热油泵、第二导热油加热组件和第四电磁阀，所述第一导热油加热单元和所述第二导热油加热单元并联连接。
在其中一个实施例中，所述换热器的导热油进口设有第三导热油泵，所述换热器的冷水进口设有水泵。
在其中一个实施例中，还包括控制系统，所述加热装置与所述控制系统连接。
上述导热油加热组件，具有以下优点：
1、采用内热式闭路循环供热，热利用率高，节能效果显著。
2、由于只需承受泵压，导热油加热组件无爆炸危险，因而其更加安全。
3、烟气排放量极少，无排污污染及热污染。
4、无水处理设备及更多的辅助设备，结构简单，热油锅炉承受低压力等，投资较少。
上述电蓄热系统，使用导热油作为导热介质对内加热储热装置，对外放热加热换热器内的水，安全稳定，不排放有毒有害气体，无污染，热效率高。
附图说明
图1为一实施方式的导热油加热组件的结构示意图；
图2为一实施方式的电蓄热系统的结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清晰，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
请参阅图1，一实施方式导热油加热组件10，包括第一油气分离器12、循环油泵13、热油锅炉14、注油泵15、储油槽16和第一膨胀油箱17。
第一油气分离器12、循环油泵13和热油锅炉14依次连接，第一油气分离器12的入口和回油管道200连接，第一油气分离器12的液体出口与循环油泵13连接，热油锅炉14的出口和供油管道300连接。从回油管道200流出的导热油经过第一油气分离器12后，通过循环油泵13的作用进行热油锅炉14进行加热。加热后的导热再通过供油管道300再输送至用热设备，从用热设备回来的导热油再经过回油管道200进入第一油气分离器12。
注油泵15、储油槽16和第一膨胀油箱17依次连接。注油泵15和注油管道400连接，第一膨胀油箱17的第一入口和储油槽16连接，第一膨胀油箱17的第二入口和第一油气分离器12的气体出口连接，第一膨胀油箱17的出口和供油管道300连接。系统内导热油不够时，通过注油泵15可以给系统补充导热油。导热油通过注油泵15的作用进入储油槽16，再通过第一膨胀油箱17进入供油管道300。此外，第一膨胀油箱17还可以将导热油加热组件10内导热油加热产生的气体排空，保证整个系统的稳定。
在图1所示的实施例中，第一油气分离器12的液体出口与循环油泵13之间设有第一电磁阀18。注油泵15和储油槽16之间设有第二电磁阀19。回油管道200上设有第三电磁阀210。供油管道300上设有第四电磁阀310。第一膨胀油箱17的出口和供油管道300的连接管路上设有第五电磁阀320。
上述导热油加热组件10，具有以下优点：
1、采用内热式闭路循环供热，热利用率高，节能效果显著。
2、由于只需承受泵压，导热油加热组件无爆炸危险，因而其更加安全。
3、烟气排放量极少，无排污污染及热污染。
4、由于结构简单，无水处理设备及更多的辅助设备、热油锅炉14承受低压力等，投资较少。
此外，请参考图2，还提供一实施方式的电蓄热系统100，包括加热装置110、储热装置20、第二油气分离器30、第二膨胀油箱40和换热器50。
加热装置110、储热装置20和第二油气分离器30依次连接并形成一个循环。
加热装置110包括第一导热油加热单元，第一导热油加热单元包括依次连接的第一导热油泵112、第一导热油加热组件10和第六电磁阀114，其中，第一导热油泵112和第二油气分离器30的液体出口连接，第六电磁阀114和储热装置20连接。
请同时参考图1，第一导热油加热组件10包括第一油气分离器12、循环油泵13、热油锅炉14、注油泵15、储油槽16和第一膨胀油箱17。
第一油气分离器12、循环油泵13和热油锅炉14依次连接。第一油气分离器12的入口和第一导热油泵112连接，第一油气分离器12的液体出口与循环油泵13连接，热油锅炉14的出口和第六电磁阀114连接。从第一导热油泵112流出的导热油经过第一油气分离器12后，通过循环油泵13的作用进行热油锅炉14进行加热。加热后的导热再通过第六电磁阀114再输送至储热装置20，从储热装置20回来的导热油再经过第二油气分离器30和第一导热油泵112后，进入第一油气分离器12。
注油泵15、储油槽16和第一膨胀油箱17依次连接，注油泵15和注油管道400连接，第一膨胀油箱17的第一入口和储油槽16连接，第一膨胀油箱17的第二入口和第一油气分离器12的气体出口连接，第一膨胀油箱17的出口与热油锅炉14和第六电磁阀114之间的管路连接。电蓄热系统100内导热油不够时，通过注油泵15可以给电蓄热系统100补充导热油。导热油通过注油泵15的作用进入储油槽16，再通过第一膨胀油箱17进入供油管道300。此外，第一膨胀油箱17还可以将第一导热油加热组件10内导热油加热产生的气体排空，保证整个电蓄热系统100的稳定。
第二油气分离器30的气体出口34和第二膨胀油箱40连接。循环过程中，使用第二油气分离器30与第二膨胀油箱40达到自动排气与膨胀定压的作用。
换热器50和加热装置110并联，第二油气分离器30的液体出口32和换热器50的导热油进口52连接，换热器50的导热油出口54和储热装置20连接。
进一步的，加热装置110还包括第二导热油加热单元。第二导热油加热单元包括依次连接的第二导热油泵117、第二导热油加热组件118和第七电磁阀119，第一导热油加热单元和第二导热油加热单元并联连接。第二导热油泵117和第二油气分离器30的液体出口32连接，第七电磁阀119和储热装置20连接。第二导热油加热组件118和第一导热油加热组件10的结构相同，再此不再赘述。可以理解，加热装置110还可以根据需要设置更多的导热油加热单元。
进一步的，换热器50的导热油进口52处设有第三导热油泵60，换热器50的冷水进口56设有水泵70。
在图2所示的实施方式中，换热器50的导热油出口54还设有第八电磁阀80。
进一步的，电蓄热系统100还包括控制系统，加热装置110与控制系统连接。通过控制系统，可以自动控制加热装置110的开启与关闭。可以理解，加热装置110的开启与关闭也可以手动进行控制。还可以采用自动控温模式，即通过所设定的温度反馈给控制系统实现热负荷的自动调节。
上述电蓄热系统100导热油加热储能过程如下：导热油在第一导热油加热组件10和第二导热油加热组件118内加热后，通过第六电磁阀114、第七电磁阀119后进入储热装置20中，储热装置20对热量进行存储，热量交换后的导热油接着进入第二油气分离器30，后进入第一导热油泵112和第二导热油泵117增压后，回到第一导热油加热组件10和第二导热油加热组件118完成循环。
上述电蓄热系统100导热油放热过程如下：导热油经第三油泵60后进入换热器50，与进入换热器50的待加热流体进行热交换后进入第三电动阀80，而后进入储热装置20，经储热装置20加热后回到第二油气分离器30后，再回到第三油泵60完成循环。
上述电蓄热系统100，可以通过在用电低谷期间通过导热油加热装置对导热油进行加热后，加热后的导热油进入储热装置20，并将热量存储在储热装置20内，在用电高峰期，又将存储在储热装置20中的热量通过导热油和换热器传递给待加热的流体，能够充分利用低谷电价，运行费用低。
上述电蓄热系统100，使用导热油作为导热介质对内加热储热装置20，对外放热加热换热器50内的水，安全稳定，不排放有毒有害气体，无污染，热效率高。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (8)
1.一种导热油加热组件，其特征在于，包括第一油气分离器、循环油泵、热油锅炉、注油泵、储油槽和第一膨胀油箱；
所述第一油气分离器、所述循环油泵和所述热油锅炉依次连接，所述第一油气分离器的入口和回油管道连接，所述第一油气分离器的液体出口与所述循环油泵连接，所述热油锅炉的出口和供油管道连接；
所述注油泵、所述储油槽和所述第一膨胀油箱依次连接，所述注油泵和注油管道连接，所述第一膨胀油箱的第一入口和所述储油槽连接，所述第一膨胀油箱的第二入口和所述第一油气分离器的气体出口连接，所述第一膨胀油箱的出口和所述供油管道连接。
2.如权利要求1所述的导热油加热组件，其特征在于，所述第一油气分离器的液体出口与所述循环油泵之间设有第一电磁阀。
3.如权利要求1所述的导热油加热组件，其特征在于，所述注油泵和所述储油槽之间设有第二电磁阀。
4.如权利要求1所述的导热油加热组件，其特征在于，所述回油管道上设有第三电磁阀；所述供油管道上设有第四电磁阀。
5.一种电蓄热系统，其特征在于，包括加热装置、储热装置、第二油气分离器、第二膨胀油箱和换热器；
所述加热装置、所述储热装置和所述第二油气分离器依次连接并形成一个循环；
所述加热装置包括第一导热油加热单元，所述第一导热油加热单元包括依次连接的第一导热油泵、第一导热油加热组件和第三电磁阀，其中，所述第一导热油泵和所述第二油气分离器的液体出口连接，所述第三电磁阀和所述储热装置连接；
所述导热油加热组件包括第一油气分离器、循环油泵、热油锅炉、注油泵、储油槽和第一膨胀油箱；
所述第一油气分离器、所述循环油泵和所述热油锅炉依次连接，所述第一油气分离器的入口和所述第一导热油泵连接，所述第一油气分离器的液体出口与所述循环油泵连接，所述热油锅炉的出口和所述第三电磁阀连接；
所述注油泵、所述储油槽和所述第一膨胀油箱依次连接，所述注油泵和注油管道连接，所述第一膨胀油箱的第一入口和所述储油槽连接，所述第一膨胀油箱的第二入口和所述第一油气分离器的气体出口连接，所述第一膨胀油箱的出口与所述热油锅炉和所述第三电磁阀之间的管路连接；
所述第二油气分离器的气体出口和所述第二膨胀油箱连接；
所述换热器和所述加热装置并联，所述油气分离器的液体出口和所述换热器的导热油进口连接，所述换热器的导热油出口和所述储热装置连接。
6.如权利要求5所述的电蓄热系统，其特征在于，所述加热装置还包括第二导热油加热单元，所述第二导热油加热单元包括依次连接的第二导热油泵、第二导热油加热组件和第四电磁阀，所述第一导热油加热单元和所述第二导热油加热单元并联连接。
7.如权利要求5所述的电蓄热系统，其特征在于，所述换热器的导热油进口设有第三导热油泵，所述换热器的冷水进口设有水泵。
8.如权利要求5所述的电蓄热系统，其特征在于，还包括控制系统，所述加热装置与所述控制系统连接。
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