CN207620683U - 改进型自预紧力转轴组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种改进型自预紧力转轴组件，包括第一支座、弹簧、消音管、支座限位套、固定轴、铝管、第二支座和定位销。其中，要求弹簧内径与第一支座、支座限位套的支柱间隙配合，防止本实用新型在运行过程中摩擦，产生异响；本实用新型的消音管通过控制厚度和材料硬度，最大极限实现缓冲磕碰、消减噪音分贝值。本实用新型整个装配工序除铆接防退铆点需要工装夹具外，别的装配工序都可手工完成。本实用新型结构简单，零件少，装配工艺简单，生产效率提高100％以上。

Description

改进型自预紧力转轴组件

技术领域

本实用新型涉及一种转轴组件，特别涉及一种适用于各种窗帘转轴(例如汽车天窗遮阳帘、汽车遮物帘、家庭窗户遮阳帘等)的改进型自预紧力转轴组件。

背景技术

目前的蓄能转轴组件结构均大致如中国专利号ZL201621156508.1(授权公告日：2017.05.24)的背景技术中公开的蓄能结构。但是这种蓄能机构在实际生产过程中发现如下问题：①机构两端的塑料件都与弹簧装配，在转轴运行过程中，塑料件与弹簧时接触，时不接触，产生摩擦、干涉的异响声；涂油工艺无法100％避免该故障发生；②弹簧与铝管之间用缓冲套隔离，但缓冲套的厚度有限(0.5mm厚)，无法完全吸收两者之间的撞击、磕碰；导致车辆在过颠簸路面时，转轴组件发出撞击、磕碰声；③现有结构零件多，装配工艺复杂，生产效率低下。

发明内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的上述不足和缺陷，提供一种改进型自预紧力转轴组件，以解决上述问题。

本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

改进型自预紧力转轴组件，包括：

第一支座和第二支座；

一消音管，所述消音管的第一端与所述第一支座的第一端连接且所述消音管相对所述第一支座不可轴向运动；

一弹簧，所述弹簧的第一端与所述第一支座的第一端不可分离连接，所述弹簧的第二端穿过所述消音管并由所述消音管的第二端伸出所述消音管；

一支座限位套，所述支座限位套的第一端与所述弹簧第二端不可分离连接，所述支座限位套的第二端与所述第二支座的第一端防回转连接；

一固定轴，所述固定轴的第一端与所述支座限位套的第二端以及所述弹簧的第二端固定连接，所述固定轴的第二端穿过所述第二支座并由所述第二支座的第二端穿出，所述固定轴与所述第二支座之间还防转连接；

一铝管，所述铝管的第一端与所述第一支座的第二端固定连接，所述铝管的第二端与所述第二支座的第二端固定连接，所述铝管将所述第一支座的第一端、消音管、弹簧、支座限位套和所述第二支座的第一端包容在所述铝管的内孔中。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述第一支座的第一端和第二端上分别设置有轴向延伸、径向突出的第一防转限位筋和第二防转限位筋，在所述铝管的内管壁上设置有轴向延伸、径向凹陷的第一限位槽和第二限位槽，其中所述第一防转限位筋与所述第一限位槽相互嵌合，所述第二防转限位筋与所述第二限位槽相互嵌合，以实现防止所述铝管与所述第一支座的相互转动。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述第一防转限位筋与所述第二防转限位筋的厚度不等，所述第一限位槽与第二限位槽的槽宽不等。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述第一支座的第二端上设置有径向的防退铆接孔，在所述铝管的第一端设置有径向的防退铆接点，在所述第一支座与所述铝管装配到位后，所述防退铆接点铆入所述第一支座的第二端上的防退铆接孔，以防止所述第一支座与所述铝管相互分离。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述第一支座的第一端上设置有一轴向延伸的第一弹簧支柱，所述第一弹簧支柱由所述弹簧的第一端插入到所述弹簧的内孔中并与所述弹簧的内孔配合装配。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述第一弹簧支柱的外径与所述弹簧的内孔间隙配合，以改进运行过程中的摩擦而引起的异响。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述第一支座的第一端上设置有一径向的卡位孔，在所述弹簧的第一端设置有一第一卡扣，所述弹簧的第一端的第一卡扣卡入所述第一支座第一端上的卡位孔中。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述第一支座的第一端上设置有一径向的定位柱，在所述消音管的第一端设置有一径向的定位孔，所述第一支座的第一端上的定位柱插入所述消音管第一端的定位孔中，以限制所述消音管的轴向运动。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述消音管的内径与所述弹簧的外径间隙配合。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述消音管的外管壁上设置有一轴向延伸且径向突出的防转限位筋，所述消音管外管壁上的防转限位筋嵌入到所述铝管内管壁上的第一限位槽中，以实现所述消音管与所述铝管之间的防转。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述消音管的外管壁与所述铝管的内管壁相互配合。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述支座限位套的第一端设置有一轴向延伸的第二弹簧支柱，所述第二弹簧支柱由所述弹簧的第二端插入到所述弹簧的内孔中并与所述弹簧的内孔配合装配。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述第二弹簧支柱的外径与所述弹簧的内孔间隙配合，以改进运行过程中的摩擦而引起的异响。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述支座限位套的第二端上设置有与所述内孔垂直贯通的卡位孔，在所述固定轴的第一端上设置有一销孔，在所述固定轴的第一端完全插入所述支座限位套第二端中的内孔中后，所述支座限位套第二端上的卡位孔与所述固定轴第一端上的销孔对齐，设置在所述弹簧第二端的第二卡扣插入所述支座限位套第二端上的卡位孔和所述固定轴第一端上的销孔中，实现所述弹簧、所述支座限位套、所述固定轴三者之间的连接以及防退。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述支座限位套的第二端中设置有一内孔，所述固定轴的第一端插入所述支座限位套第二端中的内孔中且所述固定轴第一端的端面与所述支座限位套第二端中的内孔额孔底接触进行轴向定位。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述支座限位套的第二端的端面上设置有轴向延伸的限位凸起，在所述第二支座的第一端的端面上设置有轴向延伸的对应的凹陷，所述支座限位套第二端端面上的限位凸起嵌入到所述第二支座第一端端面上对应的凹陷中，以实现预紧时的防回转。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述固定轴靠近第二端的位置设置有一径向的销位孔，在所述第二支座的第二端设置有径向的销位孔，所述固定轴上的销位孔与所述第二支座上的销位孔同心后，用一定位销插入所述固定轴上的销位孔和所述第二支座上的销位孔中，以实现所述固定轴与所述第二支座之间的预紧防回转。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述固定轴的第二端末端设置有扁平面，所述扁平面与天窗导轨装配面装配，实现所述改进型自预紧力转轴组件总定位。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述固定轴的外径与所述第二支座的内孔内径配合。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述第二支座的第一端上设置有一轴向延伸且径向突出的第三防转限位筋和第四防转限位筋，其中所述第三防转限位筋与所述铝管内管壁上的第一限位槽相互嵌合，所述第四防转限位筋与所述铝管内管壁上的第二限位槽相互嵌合，以实现防止所述铝管与所述第二支座的相互转动。

在本实用新型的一个优选实施例中，在所述第二支座的第一端上设置有一防退卡，在所述铝管的第二端上设置有一方切口，在所述第二支座与所述铝管装配到位后，所述防退卡卡入所述方切口中，以实现所述第二支座的防退。

由于采用了如上的技术方案，其弹簧的内孔与第一支座上的第一弹簧支柱、支座限位套上的第二弹簧支柱间隙配合，从而防止本实用新型在运行过程中摩擦产生异响；本实用新型的消音管通过控制壁厚和材料硬度，最大限度实现缓冲磕碰、消减噪声分贝值。本实用新型整个装配工序除防退铆接点需要工装夹具外，别的装配工序都可手工完成。本实用新型结构简单、零件少、装配工艺简单，生产效率提高100％以上。

附图说明

为了更清楚的说明本实用新型实施案例或现有技术中低端技术方案，下面将对实施案例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施案例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的改进型自预紧力转轴组件的爆炸示意图。

图2为本实用新型的改进型自预紧力转轴组件的一个方向的剖视图。

图3为本实用新型的改进型自预紧力转轴组件的另一个方向的剖视图。

具体实施方式

参见图1至图3，图中所示的一种改进型自预紧力转轴组件，包括右支座 100(第一支座)、弹簧200、消音管300、左支座限位套400、固定轴500、铝管600、左支座700(第一支座)、定位销800。

本实施案例中的铝管600采用6063-T5铝挤出管，右支座100、左支座限位套400、左支座700为塑料件；消音管300为橡胶件；弹簧200、定位销800 为绕制弹簧件，固定轴500为机加钢件。

在铝管600的内管壁上开设有轴向延伸且径向凹陷的表面开有限位槽 603、604，限位槽603为第一限位槽，限位槽604为第二限位槽。另外在铝管 600的第一端上设置有防退铆接点601，在铝管600的第二端上设置有方切口 602。限位槽603、604的槽宽不等。

右支座100、弹簧200、消音管300、左支座限位套400、固定轴500、左支座700组装成一个分组件，设置在铝管600内并被铝管600包容；定位销800 固定固定轴500和左支座700，实现预紧功能。

在弹簧200第一端和第二端分别设置有卡扣201、卡扣202，卡扣201为第一卡扣，卡扣202为第二卡扣。卡扣201、卡扣202分别与右支座100的卡位孔105、左支座限位套400的卡位孔402配合，限位防退；在弹簧200和铝管600之间设置消音管300，消音管300通过定位孔301与右支座100的定位柱104配合，限制消音管300的轴向运动。

在右支座100的第二端上分别设置有防转限位筋101、103，其中防转限位筋101为第一防转限位筋，防转限位筋103为第二防转限位筋，防转限位筋 101、103的厚度不等。

在左支座700的第二端上分别设置有防转限位筋701、702，其中防转限位筋701为第三防转限位筋，防转限位筋702为第四防转限位筋，防转限位筋 701、702的厚度不等。

在消音管300的外管壁上设置有轴向延伸且径向突出的防转限位筋302。

右支座100上的防转限位筋101、消音管300上的防转限位筋302和左支座700上的防转限位筋701嵌入到铝管600的限位槽603中，右支座100上的防转限位筋103和左支座700上的防转限位筋702嵌入到铝管600的限位槽604 中并配合，限制零件的相对径向转动。

其中，要求弹簧200的内孔与右支座100第一端上的弹簧支柱106、左支座限位套400上的弹簧支柱401间隙配合，防止本实用新型改进型自预紧力转轴组件在运行过程中摩擦，产生异响；消音管300控制厚度和材料硬度，最大极限实现缓冲磕碰、消减噪音分贝值。

本发明装配时，首先将固定轴500的第一端端面501与左支座限位套400 第二端中的内孔403装配，至固定轴500第一端上的销孔502与左支座限位套400上径向的卡位孔402同心后，弹簧200的卡扣202插入到固定轴500第一端上的销孔502和左支座限位套400上径向的卡位孔402中，实现三者的连接。

接着再将弹簧200的第一端与右支座100第一端装配，至弹簧200的卡201 卡入右支座100第二端上的卡位孔105中；然后对弹簧200的表面涂润滑脂后，将消音管300穿在弹簧200外面，要求消音管300第一端上的定位孔301套住右支座100第一端上的定位柱104上，限制消音管300的轴向运动。

接下来，将已装配好的零部件装入铝管600，要求装配时注意防转限位的位置，右支座100上的防转限位筋101、消音管300上的防转限位筋302嵌入到铝管600的限位槽603中，右支座100上的防转限位筋103嵌入到铝管600 的限位槽604中并配合，限制零件的相对径向转动。

铝管600装配到位后，用冲铆工装将铆接铝管600第一端上的防退铆接点 601铆入右支座100第二端上的径向的防退铆接孔102中，防止右支座100的退出。

然后将固定轴500从铝管600中拉出一定长度后，再将左支座700套在固定轴500上，对齐左支座700的2处防转限位筋701、702与铝管600的2处限位槽603、604，将左支座700压入铝管600中，直至左支座700第一端上的防退卡703卡入到铝管600第二端的方切口602中即可卡住，实现防退。

根据要求旋转固定轴500规定圈数后，当固定轴500第二端上的销位孔503 与左支座700第二端上的销位孔705同心时，插入定位销800，实现预紧防回转。整个装配工序完成。以上装配除铆接防退锚点需要工装夹具外，别的装配工序都可手工完成。

在固定轴500的第二端末端设置有扁平面504，扁平面504与天窗导轨装配面装配，实现改进型自预紧力转轴组件总定位。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征、以及本实用新型的优点。本行业的技术人员应了解，本实用新型不受上述实施案例的限制，上述实施案例和说明书中的描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (18)

1.改进型自预紧力转轴组件，其特征在于，包括：

第一支座和第二支座；

一消音管，所述消音管的第一端与所述第一支座的第一端连接且所述消音管相对所述第一支座不可轴向运动；

一弹簧，所述弹簧的第一端与所述第一支座的第一端不可分离连接，所述弹簧的第二端穿过所述消音管并由所述消音管的第二端伸出所述消音管；

一支座限位套，所述支座限位套的第一端与所述弹簧第二端不可分离连接，所述支座限位套的第二端与所述第二支座的第一端防回转连接；

一固定轴，所述固定轴的第一端与所述支座限位套的第二端以及所述弹簧的第二端固定连接，所述固定轴的第二端穿过所述第二支座并由所述第二支座的第二端穿出，所述固定轴与所述第二支座之间还防转连接；

一铝管，所述铝管的第一端与所述第一支座的第二端固定连接，所述铝管的第二端与所述第二支座的第二端固定连接，所述铝管将所述第一支座的第一端、消音管、弹簧、支座限位套和所述第二支座的第一端包容在所述铝管的内孔中。

2.如权利要求1所述的改进型自预紧力转轴组件，其特征在于，在所述第一支座的第一端和第二端上分别设置有轴向延伸、径向突出的第一防转限位筋和第二防转限位筋，在所述铝管的内管壁上设置有轴向延伸、径向凹陷的第一限位槽和第二限位槽，其中所述第一防转限位筋与所述第一限位槽相互嵌合，所述第二防转限位筋与所述第二限位槽相互嵌合，以实现防止所述铝管与所述第一支座的相互转动。

3.如权利要求2所述的改进型自预紧力转轴组件，其特征在于，在所述第一支座的第二端上设置有径向的防退铆接孔，在所述铝管的第一端设置有径向的防退铆接点，在所述第一支座与所述铝管装配到位后，所述防退铆接点铆入所述第一支座的第二端上的防退铆接孔，以防止所述第一支座与所述铝管相互分离。

4.如权利要求3所述的改进型自预紧力转轴组件，其特征在于，在所述第一支座的第一端上设置有一轴向延伸的第一弹簧支柱，所述第一弹簧支柱由所述弹簧的第一端插入到所述弹簧的内孔中并与所述弹簧的内孔配合装配。

5.如权利要求4所述的改进型自预紧力转轴组件，其特征在于，所述第一弹簧支柱的外径与所述弹簧的内孔间隙配合，以改进运行过程中的摩擦而引起的异响。

6.如权利要求5所述的改进型自预紧力转轴组件，其特征在于，在所述第一支座的第一端上设置有一径向的卡位孔，在所述弹簧的第一端设置有一第一卡扣，所述弹簧的第一端的第一卡扣卡入所述第一支座第一端上的卡位孔中。

7.如权利要求6所述的改进型自预紧力转轴组件，其特征在于，在所述第一支座的第一端上设置有一径向的定位柱，在所述消音管的第一端设置有一径向的定位孔，所述第一支座的第一端上的定位柱插入所述消音管第一端的定位孔中，以限制所述消音管的轴向运动。

8.如权利要求7所述的改进型自预紧力转轴组件，其特征在于，所述消音管的内径与所述弹簧的外径间隙配合。

9.如权利要求8所述的改进型自预紧力转轴组件，其特征在于，在所述消音管的外管壁上设置有一轴向延伸且径向突出的防转限位筋，所述消音管外管壁上的防转限位筋嵌入到所述铝管内管壁上的第一限位槽中，以实现所述消音管与所述铝管之间的防转。

10.如权利要求9所述的改进型自预紧力转轴组件，其特征在于，在所述支座限位套的第一端设置有一轴向延伸的第二弹簧支柱，所述第二弹簧支柱由所述弹簧的第二端插入到所述弹簧的内孔中并与所述弹簧的内孔配合装配。

11.如权利要求10所述的改进型自预紧力转轴组件，其特征在于，所述第二弹簧支柱的外径与所述弹簧的内孔间隙配合，以改进运行过程中的摩擦而引起的异响。

12.如权利要求11所述的改进型自预紧力转轴组件，其特征在于，在所述支座限位套的第二端上设置有与所述内孔垂直贯通的卡位孔，在所述固定轴的第一端上设置有一销孔，在所述固定轴的第一端完全插入所述支座限位套第二端中的内孔中后，所述支座限位套第二端上的卡位孔与所述固定轴第一端上的销孔对齐，设置在所述弹簧第二端的第二卡扣插入所述支座限位套第二端上的卡位孔和所述固定轴第一端上的销孔中，实现所述弹簧、所述支座限位套、所述固定轴三者之间的连接以及防退。

13.如权利要求12所述的改进型自预紧力转轴组件，其特征在于，在所述支座限位套的第二端中设置有一内孔，所述固定轴的第一端插入所述支座限位套第二端中的内孔中且所述固定轴第一端的端面与所述支座限位套第二端中的内孔额孔底接触进行轴向定位。

14.如权利要求13所述的改进型自预紧力转轴组件，其特征在于，在所述支座限位套的第二端的端面上设置有轴向延伸的限位凸起，在所述第二支座的第一端的端面上设置有轴向延伸的对应的凹陷，所述支座限位套第二端端面上的限位凸起嵌入到所述第二支座第一端端面上对应的凹陷中，以实现预紧时的防回转。

15.如权利要求14所述的改进型自预紧力转轴组件，其特征在于，在所述固定轴靠近第二端的位置设置有一径向的销位孔，在所述第二支座的第二端设置有径向的销位孔，所述固定轴上的销位孔与所述第二支座上的销位孔同心后，用一定位销插入所述固定轴上的销位孔和所述第二支座上的销位孔中，以实现所述固定轴与所述第二支座之间的预紧防回转。

16.如权利要求15所述的改进型自预紧力转轴组件，其特征在于，在所述固定轴的第二端末端设置有扁平面，所述扁平面与天窗导轨装配面装配，实现所述改进型自预紧力转轴组件总定位。

17.如权利要求16所述的改进型自预紧力转轴组件，其特征在于，在所述第二支座的第一端上设置有一轴向延伸且径向突出的第三防转限位筋和第四防转限位筋，其中所述第三防转限位筋与所述铝管内管壁上的第一限位槽相互嵌合，所述第四防转限位筋与所述铝管内管壁上的第二限位槽相互嵌合，以实现防止所述铝管与所述第二支座的相互转动。

18.如权利要求17所述的改进型自预紧力转轴组件，其特征在于，在所述第二支座的第一端上设置有一防退卡，在所述铝管的第二端上设置有一方切口，在所述第二支座与所述铝管装配到位后，所述防退卡卡入所述方切口中，以实现所述第二支座的防退。