CN207593952U - 一种刀片无隙固定的超声波切割刀 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于超声波切割技术领域，具体涉及一种刀片无隙固定的超声波切割刀。针对现有超声波切割刀发热严重的不足，本实用新型采用如下技术方案：一种刀片无隙固定的超声波切割刀，包括工具头和其上装配的可拆卸的切割刀片，所述工具头的振动输出端开设轴向的刀片夹紧槽，所述刀片夹紧槽包括两个第一夹紧平面，所述第一夹紧平面上开设径向的紧固孔，所述切割刀片的固定部包括两个第二夹紧平面，所述第二夹紧平面上开设刀片孔，所述刀片夹紧槽和固定部过渡配合，所述紧固孔和刀片孔中设有紧固件，所述紧固件将切割刀片夹紧并使第一夹紧平面与第二夹紧平面面贴合接触。本实用新型，部件少，切割刀片与工具头紧密面贴合，可有效减少发热。

Description

一种刀片无隙固定的超声波切割刀

技术领域

本实用新型属于超声波切割技术领域，具体涉及一种刀片无隙固定的超声波切割刀。

背景技术

超声波技术在焊接和切割上得到广泛的应用。超声振动是一种高频率的机械振动，将超声振动加载到普通的切割刀片上，使得原本无法切割或难以切割的塑料、面料等材料得以被轻松切割，既降低切割难度，又提高切割效率。目前，常用的超声波切割刀按照切割刀片与由超声波发生器驱动的工具头是否一体分成两种。

一种是切割刀片与超声波工具头一体的超声波切割刀，其通过超声波发生器、换能器、变幅杆(可配可不配)、工具头最终实现超声波振动输出，此时的切割刀片与超声波工具头是一体加工的，即超声波工具头的切割端面加工成所需的刀片的形状。该种超声波切割刀参见授权公告号为CN203863039U的中国实用新型专利。由于超声振动是一种机械振动，对于一体式的超声波切割刀工具头，机械振动的传递效率几乎没有损耗，在工作时，不会因为振动传递损耗而导致刀头发热。但是，为保证超声振动的效果，一体式结构通常采用钛合金材料，钛合金的耐磨性能相比切割刀片常用的白钢等材料差，一体加工的超声波工具头在损耗后需要整体更换，大大增加了使用成本，经济效益不理想。

另一种是超声波工具头与切割刀片分体的超声波切割刀，其通过超声波发生器、换能器、变幅杆(可配可不配)、工具头、切割刀片、夹具等实现超声波振动输出，此时的切割刀片通过特定的装夹结构与超声波工具头连接。该种超声波切割可参见授权公告号为CN203510255 U的中国实用新型专利公开的一种超声波切割刀，其装夹结构包括工具头、固定夹块、刀片和螺钉，固定夹块与工具头套装且间隙配合，刀片与固定夹块间隙配合。此种超声波切割刀的切割刀片可以更换，大大降低了使用成本。但是装夹结构包括多个部件，超声振动是一种高频机械振动，部件数量越多，装夹结构越复杂，各部件间存在较大间隙出现接触不良的可能性越高，连接处就越容易发热，能量传递效率就越低。超声波工具头、夹具、切割刀片一般均采用金属材料制作，金属材料在发热后，极易导致机械强度、耐磨性等各方面性能下降，限制输出功率，能量利用率低，并影响使用寿命。

此外，长期以来，人们习惯于采用常规的连接方式固定切割刀片，部件间为间隙配合(若刀片夹紧槽宽度为a,切割刀片固定部厚度为b,设计尺寸为c，则现有超声波切割刀通常的加工精度要求为c≤a≤c+0.05mm, c-0.05mm≤b≤c)，紧固件紧固后，刀片夹紧槽的两个夹紧面不平行，两个夹紧面之间被夹紧后外端距离小、内端距离大，仍然在紧固件以外的地方存在较大间隙。因为肉眼看不到间隙等原因，人们并未发现发热主要由部件间接触不良导致，连接间隙大导致的发热问题，限制了超声波切割刀的推广普及。

发明内容

本实用新型针对现有超声波切割刀的刀片装夹结构部件多，各部件间采用间隙配合，各部件间容易出现接触不良，导致振动传递过程中部件发热严重的不足，提供一种刀片无隙固定的超声波切割刀，可有效减少发热，提高能量利用率，延长使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种刀片无隙固定的超声波切割刀，包括工具头和其上装配的可拆卸的切割刀片，所述工具头一端为振动输入端，另一端为振动输出端，所述振动输出端开设轴向的刀片夹紧槽，所述刀片夹紧槽包括两个用于夹持切割刀片的第一夹紧平面，所述第一夹紧平面上开设径向的紧固孔，所述切割刀片一端为固定部，另一端为切割部，所述固定部包括两个第二夹紧平面，所述第二夹紧平面上开设刀片孔，所述刀片夹紧槽和固定部过渡配合，所述紧固孔和刀片孔中设有紧固件，所述紧固件将切割刀片夹紧并使第一夹紧平面与第二夹紧平面面贴合接触。

本实用新型的刀片无隙固定的超声波切割刀，其通过紧固件直接将切割刀片装配到工具头上，无需设置固定夹块，可以减少部件数量，减少振动的传递次数，降低传递损耗；工具头的刀片夹紧槽和切割刀片的固定部过渡配合，相比原先的间隙配合，可以增大接触面积，获得更好的贴合效果；工具头和切割刀片紧密贴合，使得工具头和切割刀片连接得更紧密，减少发热，降低振动传递过程中的损耗，提高能量利用率，并延长使用寿命；发热问题得到减缓或者解决，使得增大超声波切割刀的输出功率成为可能，将能够切割更厚更硬的材料。工具头可采用钛合金，切割刀片可采用硬度大于钛合金的钢材如白钢，兼顾超声波的振动传递效果和切割刀片的使用寿命。

作为优选，所述刀片夹紧槽为贯穿槽；所述两个第一夹紧平面平行，所述两个第二夹紧平面平行，或者，所述两个第一夹紧平面形成夹角，所述两个第二夹紧平面形成夹角。刀片夹紧槽为径向贯穿的贯穿槽，其较为容易获得所需的轻微的形变，与切割刀片紧密贴合。两个第一夹紧平面平行，两个第二夹紧平面平行，加工较为容易，且更易紧密贴合。两个第一夹紧平面之间中的一个可平行于工具头轴线，另一个与工具头轴线呈一定夹角，还可以是两个第一夹紧平面均与工具头轴线呈一定夹角。当两个第一夹紧平面平行时，紧固孔垂直于两第一夹紧平面。

作为改进，所述振动输出端还设有与第一夹紧平面平行的第一固定平面，所述紧固件具有与第一固定平面面接触的第二固定平面和垂直于第二固定平面的外螺纹。考虑到加工制造等因素，振动输出端通常为圆柱形。紧固件的第二固定平面与工具头的第一固定平面面接触，使得紧固件与工具头形成更紧密的整体，减少发热。紧固件的外螺纹垂直于第二固定平面，使得刀片夹紧槽受到的夹紧力与其垂直，保证刀片夹紧槽与切割刀片之间面接触。当工具头上未开设第一固定平面时，需要设置垫片，将会增加部件数量。

作为优选，所述紧固件为螺钉，所述紧固孔为开设于刀片夹紧槽两侧且相配合的螺钉通孔和螺纹孔；或者，所述紧固件为螺栓和螺母，所述紧固孔为螺栓通孔，所述螺栓具有光轴部和外径小于光轴部的螺纹部，所述螺栓外露于螺栓通孔的部分均为螺纹部，所述光轴部与通孔间隙配合。采用螺钉进行紧固，相比采用螺栓和螺母，减少了部件数量。采用螺栓和螺母进行紧固，工具头上只需加工通孔无需加工螺纹孔，加工更为方便。螺栓为具有光轴部和外径小于光轴部的螺纹部的特制螺栓，光轴部与通孔之间加工成间隙配合较为容易，相比通过普通螺栓穿过通孔的方式，刀片夹紧槽受到的夹紧力与其垂直，保证刀片夹紧槽与切割刀片之间面接触。可增设弹垫片以增加预紧力。

作为优选，所述螺钉为外六角螺钉。外六角螺钉相比内六角螺钉，其重量更低，从而减少能量消耗，提高能量利用率。

作为优选，所述刀片夹紧槽端部倒角，从而方便刀片装入。

作为改进，所述刀片夹紧槽的内端开设与其连通且方向一致的贯穿的形变槽，所述形变槽宽度小于刀片夹紧槽宽度。刀片夹紧槽的内端开设形变槽，刀片夹紧槽可以产生适当变形，使得刀片夹紧槽可以更好夹紧切割刀片，保证面接触。

作为改进，所述形变槽内端开设与其连通且方向一致的贯穿的形变孔。形变槽内端还开设形变孔，使得夹紧后的刀片夹紧槽的两个夹紧面仍然互相平行，保证刀片夹紧槽与切割刀片面接触。形变孔的直径与刀片夹紧槽的宽度一致时效果较好。

作为改进，所述刀片夹紧槽的刀片插入端倒角，从而方便切割刀片的安装。

作为优选，所述刀片夹紧槽的宽度为a，所述切割刀片的固定部厚度为b，b-0.04mm≤a≤b+0.04mm。现有的超声波切割刀的刀片夹紧槽与切割刀片之间发热严重的一个主要原因就是其加工精度不高，并且间隙配合。刀片夹紧槽与切割刀片过渡配合后，再使得切割刀片的固定部厚度与刀片夹紧槽的宽度的公差在0.04mm以内，可以获得更好的面接触效果。公差为0.04mm时，可获得较为满意的效果。

作为优选，所述两个第一夹紧平面之间的平行度公差小于等于0.025mm，和/或，所述两个第二夹紧平面之间的平行度公差小于等于0.025mm，和/或，所述第一固定平面与第一夹紧平面之间的平行度公差小于等于0.025mm，和/或，所述紧固件的第二固定平面与其外螺纹的垂直度公差小于等于0.025mm。刀片夹紧槽的两个第一夹紧平面可以通过慢走丝加工。当各接触平面间的平行度公差均小于等于0.025mm、垂直度公差小于等于0.025mm时，效果最佳。

作为优选，所述两个第一夹紧平面和/或两个第二夹紧平面和/或第一固定平面和/或第二固定平面的表面粗糙度Ra小于等于0.4μm。各接触平面表面粗糙度均为0.4μm时，可获得较为满意的效果。

作为优选，所述工具头呈阶梯轴状，其振动输入端位于大径段，其振动输出端位于小径段，大径段中间开设对称的工艺槽。工艺槽可平行于第一夹紧平面。工具头呈阶梯轴状，加工方便。振动输入端位于大径段，振动输出端位于小径段，使得振动传递更为平稳。大径段中间开设对称的工艺槽，便于夹持进行加工。

本实用新型的有益效果有：1. 采用紧固件直接连接切割刀片和工具头，可无需设置固定夹块，减少部件数量，减少振动的传递次数，降低传递损耗；2. 工具头的刀片夹紧槽和切割刀片的固定部采用过渡配合代替间隙配合，可以使二者贴合更紧密，获得更好的接触效果；3. 工具头和切割刀片面接触，使得工具头和切割刀片贴合更紧密，减少发热，降低振动传递过程中的损耗，提高能量利用率，并延长使用寿命；4. 发热减少，使得增大超声波切割刀的输出功率成为可能。

附图说明

图1是本实用新型实施例一的立体结构示意图。

图2是本实用新型实施例一的剖视结构示意图。

图3是本实用新型实施例一的工具头的结构示意图(垂直于刀片夹紧槽方向)。

图4是本实用新型实施例一的工具头的剖视结构示意图。

图5是图4中A处的局部放大图。

图6是本实用新型实施例一的切割刀片的结构示意图(正对第二夹紧平面方向)。

图7是本实用新型实施例一的切割刀片的结构示意图(垂直于第二夹紧平面方向)。

图8是本实用新型实施例一的螺钉的结构示意图。

图9是本实用新型实施例二的螺栓的结构示意图。

图10是本实用新型实施例二的剖视结构示意图。

图11是本实用新型实施例三的工具头的局部放大图。

图中，1、工具头，11、刀片夹紧槽，111、第一夹紧平面，12、第一固定平面，13、螺钉通孔，14、螺纹孔，15、螺栓通孔，16、形变槽，17、形变孔，18、连接螺孔；

2、切割刀片，21、固定部，211、第二夹紧平面，212、刀片孔，22、切割部；

3、螺钉，31、第二固定平面，32、外螺纹；

4、螺栓，41、光轴部，42、螺纹部，43、第二固定平面；

5、螺母；

a、刀片夹紧槽宽度，b、切割刀片固定部厚度。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

参见图1至图11，一种刀片无隙固定的超声波切割刀，包括工具头和其上装配的可拆卸的切割刀片，所述工具头一端为振动输入端，另一端为振动输出端，所述振动输出端开设轴向的刀片夹紧槽，所述刀片夹紧槽包括用于夹持切割刀片的两个第一夹紧平面，所述第一夹紧平面上开设径向的紧固孔，所述切割刀片一端为固定部，另一端为切割部，所述固定部包括两个第二夹紧平面，所述第二夹紧平面上开设刀片孔，所述刀片夹紧槽和固定部过渡配合，所述紧固孔和刀片孔中设有紧固件，所述紧固件将切割刀片夹紧并使第一夹紧平面与第二夹紧平面面贴合接触。

现有的超声波切割刀的刀片夹装结构，其包括工具头、固定夹块、刀片和螺钉，工具头与固定夹块套装并间隙配合，本实用新型中，通过紧固件直接将切割刀片装配到工具头上，无需设置固定夹块，可以减少部件数量，减少振动的传递次数，降低传递损耗。现有的刀片夹装结构，其刀片夹紧槽和切割刀片间隙配合，本实用新型中，刀片夹紧槽和切割刀片的固定部过渡配合，可以增大接触面积，获得更好的接触效果。本实用新型中，工具头和切割刀片面贴合接触，使得工具头和切割刀片贴合更紧密，减少发热，降低振动传递过程中的损耗，提高能量利用率，延长使用寿命，并使增大超声波切割刀的输出功率成为可能。

实施例一

参见图1至图8，一种刀片无隙固定的超声波切割刀，包括工具头1和其上装配的可拆卸的切割刀片2，所述工具头1一端为振动输入端，另一端为振动输出端，所述振动输出端中心开设轴向的刀片夹紧槽11，所述刀片夹紧槽11包括用于夹持切割刀片2且对称的两个第一夹紧平面111，所述振动输出端还开设大致垂直于第一夹紧平面111的紧固孔，所述切割刀片2一端为固定部21，另一端为切割部22，所述固定部21包括对称的两个第二夹紧平面211，所述第二夹紧平面211上开设刀片孔212，所述刀片夹紧槽11和固定部21过渡配合，所述紧固孔和刀片孔212中设有紧固件，所述紧固件将切割刀片2夹紧并使第一夹紧平面111与第二夹紧平面211面贴合接触。刀片夹紧槽11开设于中心位置，工具头1相对刀片夹紧槽11对称。

参见图1，考虑到加工制造等因素，所述工具头1呈阶梯轴状，其振动输入端位于大径段，其振动输出端位于小径段，大径段中间开设对称的工艺槽。

参见图2，所述刀片夹紧槽11为贯穿槽；所述两个第一夹紧平面111平行，所述两个第二夹紧平面211平行。

工具头1的振动输入端开设连接螺孔18，工具头1通过连接螺孔18与超声波换能器或变幅杆连接。连接螺孔18为螺纹盲孔，其开设于中心位置。

所述紧固件为螺钉3，所述紧固孔为开设于刀片夹紧槽11两侧且相配合的螺钉3通孔13和螺纹孔14。采用螺钉3进行紧固，相比采用螺栓4和螺母5，减少了部件数量。

所述螺钉3为外六角螺钉。外六角螺钉相比内六角螺钉，其重量更低，从而减少螺钉3的能量消耗，提高能量利用率。

参见图3，为提高夹紧效果，保证面贴合接触，所述振动输出端还设有与第一夹紧平面111平行的第一固定平面12。参见图8，所述紧固件具有与第一固定平面12面接触的第二固定平面31和垂直于第二固定平面31的外螺纹32。振动输出端上加工形成第一固定平面12，紧固件的第二固定平面31与工具头1的第一固定平面12面接触，使得紧固件与工具头1形成更紧密的整体，减少发热。紧固件的外螺纹32垂直于第二固定平面31，使得刀片夹紧槽11受到的夹紧力与其垂直，保证刀片夹紧槽11与切割刀片2之间面接触。当工具头1上未开设第一固定平面12时，需要设置垫片，将会增加部件数量。

参见图4和图5，为使刀片夹紧槽11可以产生适当的形变，所述刀片夹紧槽11的内端开设与其连通且方向一致的贯穿的形变槽16，所述形变槽16宽度小于刀片夹紧槽11宽度。刀片夹紧槽11的内端开设形变槽16，刀片夹紧槽11可以产生适当变形，使得刀片夹紧槽11可以更好夹紧切割刀片2，保证面接触。

为使刀片夹紧槽11可以更好的产生适当的形变，所述形变槽16内端开设与其连通且方向一致的贯穿的形变孔17。形变槽16内端还开设形变孔17，使得夹紧后的刀片夹紧槽11的两个夹紧面仍然互相平行，保证刀片夹紧槽11与切割刀片2面接触。形变孔17的直径与刀片夹紧槽11的宽度一致时效果较好。

所述刀片夹紧槽11的刀片插入端倒角，从而方便切割刀片2的安装。

参见图6和图7，为减小刀片夹紧槽11的形变，获得更好的面接触效果，所述刀片夹紧槽11的宽度为a，所述切割刀片2的固定部21厚度为b，b-0.04mm≤a≤b+0.04mm。现有的超声波切割刀的刀片夹紧槽11与切割刀片2之间发热严重的一个主要原因就是其加工精度不高，并且间隙配合。刀片夹紧槽11与切割刀片2过渡配合后，再使得切割刀片2的固定部21厚度与刀片夹紧槽11的宽度的公差在0.04mm以内，可以获得更好的面接触效果。公差为0.04mm时，即可获得较为满意的效果，当然公差越小，效果更好。过渡配合时，假设设计尺寸为c，则加工精度要求为：c-0.02mm≤a≤c+0.02mm或更高, c-0.02mm≤b≤c+0.02mm或更高。

切割刀片2的切割部22对称设置且大致呈三角形，其端部呈圆弧状。切割部22对称从而可以左右侧均可切割。刀片孔212的尺寸满足可供螺钉穿过即可，此时螺钉拧入较为轻松。也可提高刀片孔212的精度，刀片孔212垂直于第二夹紧平面211，刀片孔212与螺钉间隙配合或者过渡配合，但这将增加安装拆卸难度。

为使各接触面获得更好的接触效果，所述两个第一夹紧平面111之间的平行度公差小于等于0.025mm，所述两个第二夹紧平面211之间的平行度公差小于等于0.025mm，所述第一固定平面12与第一夹紧平面111之间的平行度公差小于等于0.025mm，所述紧固件的第二固定平面31与其外螺纹32的垂直度公差小于等于0.025mm。刀片夹紧槽11的两个第一夹紧平面111可以通过慢走丝加工。当各接触平面间的平行度公差均小于等于0.025mm、垂直度公差小于等于0.025mm时，效果最佳。

为使各接触面获得更好的接触效果，所述两个第一夹紧平面111和/或两个第二夹紧平面211和/或第一固定平面12和/或第二固定平面31的表面粗糙度Ra小于等于0.4μm。各接触平面表面粗糙度均为0.4μm时，可获得较为满意的效果。

实施例一的有益效果有：1. 采用螺钉3直接连接切割刀片2和工具头1，可无需设置固定夹块，减少部件数量，减少振动的传递次数，降低传递损耗；2. 工具头1的刀片夹紧槽11和切割刀片2的固定部21采用过渡配合代替间隙配合，可以增大接触面积，获得更好的接触效果；3. 工具头1和切割刀片2面接触，使得工具头1和切割刀片2形成更紧密的整体，减少发热，降低振动传递过程中的损耗，提高能量利用率，延长使用寿命，并使增大超声波切割刀的输出功率成为可能；4. 工具头1上开设形变槽16和形变孔17，以使刀片夹紧槽11获得所需的形变，保证刀片夹紧槽11与切割刀片2面接触。

实施例二

实施例二与实施例一的不同在于：实施例二采用螺栓4、螺母5进行紧固。

参见图9和图10，所述紧固件为螺栓4和螺母5，所述紧固孔为螺栓通孔15，所述螺栓4具有光轴部41和外径小于光轴部41的螺纹部42，所述螺栓4外露于螺栓通孔15的部分均为螺纹部42，所述光轴部41与通孔间隙配合。工具头1的振动输出端开设与刀片夹紧槽11平行的两个第一固定平面12，螺栓4和螺母5均具有与第一固定平面12面接触的第二固定平面31。螺纹部42稍小于光轴部41，以防止螺纹直径过小，从而保证螺纹连接强度。采用螺栓4和螺母5代替螺钉3进行紧固，虽然增加了一个螺母5，但是，工具头1上只需开设螺栓通孔15无需开设螺钉3通孔13和螺纹孔14。依靠光轴部41和螺栓通孔15的间隙配合，相比通过普通螺栓4的方式，刀片夹紧槽11受到的夹紧力与其垂直，可以获得更好的垂直度，保证面接触。

当然，螺栓4也可以是普通标准螺栓4，螺栓4穿过通孔。采用螺栓4和螺母5进行紧固，工具头1上只需加工螺栓通孔15无需加工螺纹孔14，加工更为方便。螺栓4为具有光轴部41和外径小于光轴部41的螺纹部42的特制螺栓4，光轴部41与通孔之间加工成间隙配合较为容易，保证刀片夹紧槽11与切割刀片2之间面接触。可增设弹垫片以增加预紧力。

实施例三

实施例三与实施例一的不同在于：两个第一夹紧平面111形成夹角，两个第二夹紧平面211形成夹角。

参见图11，两个第一夹紧平面111中，其中一个平行于工具头1的轴线，另一个与轴线形成一夹角，且两个第一夹紧平面111之间距离外大内小呈直角梯形，从而便于切割刀片2的插入。两个第一夹紧平面111之间内端距离等于切割刀片2的固定部21的端部厚度。切割刀片2的固定部21的截面呈直角梯形，其插入端为直角梯形较短的底边，另一端为较长的底边。当切割刀片2插入到位后即固定部21端面抵触刀片夹紧槽11的底壁，拧紧螺钉，使得两个第一夹紧平面111与两个第二夹紧平面211面贴合。由于具有斜面，因此本实施例中工具头1和切割刀片2的加工难度增大，并且对刀片夹紧槽11的底壁以及切割刀片2的固定部21的端面的加工精度要求也提高。

在其它实施例中，切割刀片2的固定部21的截面还可以是等腰梯形，刀片夹紧槽11截面也是等腰梯形。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。

Claims (10)

1.一种刀片无隙固定的超声波切割刀，包括工具头(1)和其上装配的可拆卸的切割刀片(2)，所述工具头(1)一端为振动输入端，另一端为振动输出端，其特征在于：所述振动输出端开设轴向的刀片夹紧槽(11)，所述刀片夹紧槽(11)包括用于夹持切割刀片(2)的两个第一夹紧平面(111)，所述第一夹紧平面(111)上开设径向的紧固孔，所述切割刀片(2)一端为固定部(21)，另一端为切割部(22)，所述固定部(21)包括两个第二夹紧平面(211)，所述第二夹紧平面(211)上开设刀片孔(212)，所述刀片夹紧槽(11)和固定部(21)过渡配合，所述紧固孔和刀片孔(212)中设有紧固件，所述紧固件将切割刀片(2)夹紧并使第一夹紧平面(111)与第二夹紧平面(211)面贴合接触。

2.根据权利要求1所述的一种刀片无隙固定的超声波切割刀，其特征在于：所述刀片夹紧槽(11)为贯穿槽；所述两个第一夹紧平面(111)平行或形成夹角，所述两个第二夹紧平面(211)平行或形成夹角。

3.根据权利要求2所述的一种刀片无隙固定的超声波切割刀，其特征在于：所述振动输出端还设有与第一夹紧平面(111)平行的第一固定平面(12)，所述紧固件具有与第一固定平面(12)面贴合接触的第二固定平面(31)和垂直于第二固定平面(31)的外螺纹(32)。

4.根据权利要求3所述的一种刀片无隙固定的超声波切割刀，其特征在于：所述紧固件为螺钉(3)，所述紧固孔为开设于刀片夹紧槽(11)两侧且相配合的螺钉通孔(13)和螺纹孔(14)；或者，所述紧固件为螺栓(4)和螺母(5)，所述紧固孔为螺栓通孔(15)，所述螺栓(4)具有光轴部(41)和外径小于光轴部(41)的螺纹部(42)，所述螺栓(4)外露于螺栓通孔(15)的部分均为螺纹部(42)，所述光轴部(41)与螺栓通孔(15)间隙配合。

5.根据权利要求4所述的一种刀片无隙固定的超声波切割刀，其特征在于：所述螺钉(3)为外六角螺钉；所述刀片夹紧槽(11)端部倒角。

6.根据权利要求2所述的一种刀片无隙固定的超声波切割刀，其特征在于：所述刀片夹紧槽(11)的内端开设与其连通且方向一致的贯穿的形变槽(16)和/或形变孔(17)，所述形变槽(16)宽度小于刀片夹紧槽(11)宽度。

7.根据权利要求2所述的一种刀片无隙固定的超声波切割刀，其特征在于：所述刀片夹紧槽(11)的宽度为a，所述切割刀片(2)的固定部(21)厚度为b，b-0.04mm≤a≤b+0.04mm。

8.根据权利要求3所述的一种刀片无隙固定的超声波切割刀，其特征在于：所述两个第一夹紧平面(111)之间的平行度公差小于等于0.025mm，和/或，所述两个第二夹紧平面(211)之间的平行度公差小于等于0.025mm，和/或，所述第一固定平面(12)与第一夹紧平面(111)之间的平行度公差小于等于0.025mm，和/或，所述紧固件的第二固定平面(31)与其外螺纹(32)的垂直度公差小于等于0.025mm。

9.根据权利要求2所述的一种刀片无隙固定的超声波切割刀，其特征在于：所述两个第一夹紧平面(111)、和/或两个第二夹紧平面(211)、和/或第一固定平面(12)、和/或第二固定平面(31)的表面粗糙度Ra小于等于0.4μm。

10.根据权利要求1所述的一种刀片无隙固定的超声波切割刀，其特征在于：所述工具头(1)呈阶梯轴状，其振动输入端位于大径段，其振动输出端位于小径段，大径段中间开设对称的工艺槽。