CN207592509U - 用于薄壁管件弯曲的芯棒及薄壁管件弯曲加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于薄壁管件弯曲的芯棒及薄壁管件弯曲加工设备。芯棒包括芯棒本体，所述芯棒还包括依次相铰接多个万向球头，多个万向球头中位于首端的万向球头的一端铰接于芯棒本体的一端，另一端位于芯棒本体外，且其余万向球头均位于芯棒本体外；多个万向球头的铰接摆动方向与待弯曲直管的弯曲方向一致，多个万向球头用于穿设于待弯曲直管的管腔内，芯棒本体位于待弯曲直管的管腔外。薄壁管件弯曲加工设备包括如上所述的芯棒。本实用新型能够使得待弯曲直管弯曲时不会产生弯曲段的扁平变形状况，且能够确保薄壁管件弯曲时的弯曲一致性和高精度性，提高了管件弯曲效率，有效地保证甚至提升管件弯曲后的成品品质。

Description

用于薄壁管件弯曲的芯棒及薄壁管件弯曲加工设备

技术领域

本实用新型涉及一种用于薄壁管件弯曲的芯棒及薄壁管件弯曲加工设备。

背景技术

薄壁钢管弯曲成型工艺广泛应用于汽车、船舶等制造业中，例如汽车发动机中机油油管就由薄壁钢管弯曲成型。但在工程实践中，对薄壁钢管进行小半径弯曲时极易造成弯曲成型的严重变形——外侧沿弯曲中心明显压扁，其截面形状由弯曲前的圆形变成弯曲后的扁平形，并且截面积也显著收缩。这样不仅造成外观的质量问题，而且更重要的是会影响使用产品质量。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中的缺陷，提供一种用于薄壁管件弯曲的芯棒及薄壁管件弯曲加工设备。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种用于薄壁管件弯曲的芯棒，所述芯棒包括芯棒本体，所述芯棒还包括依次相铰接多个万向球头，多个所述万向球头中位于首端的所述万向球头的一端铰接于所述芯棒本体的一端，另一端位于所述芯棒本体外，且其余所述万向球头均位于所述芯棒本体外；

多个所述万向球头的铰接摆动方向与待弯曲直管的弯曲方向一致，多个所述万向球头用于穿设于所述待弯曲直管的管腔内，所述芯棒本体位于所述待弯曲直管的管腔外。

在本方案中，在弯曲待弯曲直管时，万向球头能够填充至待弯曲直管的内部，对待弯曲直管管壁的内部起到托撑作用，平衡剪应力，消除剪切屈服，避免法向塑性位错，从而使得待弯曲直管弯曲时就不会产生弯曲段的扁平变形状况；由于万向球头会随着待弯曲直管的弯曲力随之作相应方向的摆动动作，从而也不会发生万向球头强行顶压待弯曲直管管壁进而发生该处管壁的破损变形状况。另外，确保薄壁管件弯曲时的弯曲一致性和高精度性，提高了管件弯曲效率，有效地保证甚至提升管件弯曲后的成品品质。另外，多个万向球头依次相铰接，能够适用于大直径薄壁管件的弯曲。

较佳地，每一所述万向球头包括球形铰接头以及摆盘，所述摆盘固接于所述球形铰接头的一端，所述摆盘呈圆饼状，且所述摆盘的直径小于待弯曲直管的管腔的直径，所述球形铰接头中固接所述摆盘的一端的内部设有一铰接头球形孔；

其余所述万向球头的任一所述万向球头的所述球形铰接头的另一端嵌设于相邻的前一个所述万向球头的所述铰接头球形孔内，并与所述铰接头球形孔构成球形铰接配合。

在本方案中，采用球形较接头，使得摆头具备更为灵活的动作效果，进而使其工作更为可靠稳定。

较佳地，所述摆盘设有阶梯孔，所述阶梯孔沿所述摆盘的轴向贯穿于所述摆盘，所述阶梯孔的两端的孔径大于所述阶梯孔的中间段的孔径，所述球形铰接头中固接所述摆盘的一端设置成至少两段式的阶梯轴头；

以所述阶梯孔的相对靠近芯棒的一段孔为内侧孔，所述阶梯轴头的轴肩与所述阶梯孔的所述外侧孔的孔肩间构成止口配合，所述内侧孔构成避让孔。

在本方案中，摆盘上设置阶梯孔，一方面用于套接球形铰接头处的阶梯轴头，从而保证摆盘、球形较接头与球座间的一体性。

较佳地，所述球形孔的孔端处和所述阶梯孔的所述外侧孔的孔端处均设置扩口部。

较佳地，所述球形铰接头的另一端设有旋转孔；

位于首端的所述万向球头的所述旋转孔内穿设有一旋转轴，所述旋转轴穿设于所述芯棒本体的一端，以使位于首端的所述万向球头的所述球形铰接头铰接于所述芯棒本体的一端；

其余所述万向球头的每一所述万向球头的所述旋转孔内也穿设有一旋转轴，其余所述万向球头上设置的所述旋转轴穿设于相邻的前一个所述万向球头，以使其余所述万向球头的每一所述万向球头铰接于前一个所述万向球头。

较佳地，所述芯棒本体的一端内固接有一球座，所述球座具有一球座球形孔，位于首端的所述万向球头的所述球形铰接头嵌设于所述球座球形孔内，并与所述球座球形孔构成球形铰接配合。

本实用新型采用球形较接头，使得摆头具备更为灵活的动作效果，进而使其工作更为可靠稳定。球座内设置球座球形孔，从而用于容纳球形铰接头，进而实现芯棒本体与摆头间的联动效果。

本实用新型还提供了一种薄壁管件弯曲加工设备，包括一弯管机，所述弯管机具有一机架，所述薄壁管件弯曲加工设备还包括如上所述的用于薄壁管件弯曲的芯棒以及一导向杆、一导向驱动机构，所述导向驱动机构设置于所述机架，所述导向杆同轴固定于所述导向驱动机构，并与所述芯棒本体的轴线同轴，所述导向杆的一端沿所述待弯曲直管的行进方向穿设于所述芯棒本体内。

在本方案中，导向杆同轴固定于弯管机的导向驱动机构处，从而使得导向杆可沿轴向产生往复动作，以便在直管弯曲时能够逐步的推进芯棒和直管，进而满足直管弯曲时的管体进量需求。

另外，采用上述芯棒，能够使得待弯曲直管弯曲时不会产生弯曲段的扁平变形状况，且能够确保薄壁管件弯曲时的弯曲一致性和高精度性，提高了管件弯曲效率，有效地保证甚至提升管件弯曲后的成品品质。

较佳地，所述薄壁管件弯曲加工设备还包括：

第一导模，所述第一导模的前侧面具有沿所述第一导模的长度方向延伸的第一弧形凹槽，所述第一导模设置于所述机架；

第二导模，所述第二导模的后侧面与所述第一导模的前侧面相对设置并可拆卸连接，所述第二导模的后侧面具有沿所述第二导模的长度方向延伸的第二弧形凹槽，所述第一弧形凹槽与所述第二弧形凹槽相对设置，并与所述第二弧形凹槽围绕形成有一导向容纳孔，所述第二导模的一端具有一导模连接部，所述导模连接部具有一内凹弧形槽，所述第二导模设置于所述机架；

旋转座，所述旋转座枢接于所述机架；

轮模，所述轮模固定于所述旋转座，并具有夹持段和圆弧段，所述夹持段的前侧面和后侧面均与所述圆弧段的两端相切，所述夹持段的后侧面具有轮模弧形凹槽，且所述轮模弧形凹槽沿所述夹持段的长度方向贯穿于所述夹持段，所述轮模弧形凹槽的轴线与所述第二弧形凹槽的轴线位于同一直线上，所述弧形段的外壁面设有向内凹陷的圆弧槽，所述圆弧槽沿所述弧形段的周向延伸，并与所述轮模弧形凹槽相切，所述导模连接部嵌设于所述圆弧槽内，且所述内凹弧形槽与所述圆弧槽相适配；

夹模，所述夹模的前侧面与所述轮模的后侧面相对设置并可拆卸连接，所述夹模的前侧面具有夹模弧形凹槽，所述夹模弧形凹槽沿所述夹模的长度方向贯穿于所述夹模，且与所述轮模弧形凹槽围绕形成有一夹持容纳孔，并且所述夹模弧形凹槽的轴线与所述第一弧形凹槽的轴线位于同一直线上；

动力装置，所述动力装置设置于所述机架，并用于驱动所述旋转座绕一中心轴旋转，所述中心轴穿过所述轮模的所述圆弧段的中心线。

在本方案中，在弯曲成型作用的同时，待弯曲管件轴向施以拉伸力和防皱支撑，拉伸力以第一导模提供，防皱支撑由第二导模实现。由此产生的拉应力不小于由于弯曲成型产生的弯曲压缩区的区应力，以平衡压应力，消除弹性失稳，避免管件波折，从而解决起皱问题。

另，内凹弧形槽与圆弧段的外壁面相适配，并紧密配合，完全满足了管件弯曲内半径与轮模的凹半圆环槽无空隙要求，使管件薄壁小半径弯曲达到内径不起皱，使弯曲精度更精确。

较佳地，所述轮模弧形凹槽和所述夹模弧形凹槽的槽口的宽度均比所述待弯曲直管的外径大0.05-0.1mm；

所述轮模弧形凹槽和所述夹模弧形凹槽的深度均比所述待弯曲直管的外径的一半小0.1-0.2mm；

所述夹模的长度以及所述轮模的所述夹持段的长度均为所述待弯曲直管的外径的2.5-3倍；

所述第一导模和所述第二导模的长度均为100-300mm。

较佳地，所述轮模的顶部的外壁面和所述轮模的底部的外壁面均向外延伸有凸起，所述第二导模的一端设置于两所述凸起之间。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型能够使得待弯曲直管弯曲时不会产生弯曲段的扁平变形状况，且能够确保薄壁管件弯曲时的弯曲一致性和高精度性，提高了管件弯曲效率，有效地保证甚至提升管件弯曲后的成品品质。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的用于薄壁管件弯曲的芯棒的立体结构示意图。

图2为本实用新型一实施例的用于薄壁管件弯曲的芯棒的使用状态结构示意图。

图3为本实用新型一实施例的用于薄壁管件弯曲的芯棒的球形铰接头的结构示意图。

图4为本实用新型一实施例的用于薄壁管件弯曲的芯棒的球形铰接头的内部结构示意图。

图5为本实用新型一实施例的用于薄壁管件弯曲的芯棒的摆盘的内部结构示意图。

图6为本实用新型一实施例的用于薄壁管件弯曲的芯棒的球座的内部结构示意图。

图7为本实用新型一实施例的薄壁管件弯曲加工设备的加工前的立体结构示意图。

图8为图7中第二导模的结构示意图。

图9为图7中轮模的结构示意图。

图10为本实用新型一实施例的薄壁管件弯曲加工设备的加工后的立体结构示意图。

附图标记说明：

薄壁管件弯曲加工设备：1

第一导模：10

第一弧形凹槽：100

第二导模：11

第二弧形凹槽：110

导模连接部：111

内凹弧形槽：112

轮模：12

夹持段：120

圆弧段：121

轮模弧形凹槽：122

圆弧槽：123

凸起：124

中心轴：125

夹模：13

夹模弧形凹槽：130

芯棒：14

芯棒本体：140

万向球头：141

球形铰接头：142

铰接头球形孔：1420

阶梯轴头：1421

旋转孔：1422

旋转轴：1423

摆盘：143

阶梯孔：1430

内侧孔：1431

外侧孔：1432

球座：144

球座球形孔：1440

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在的实施例范围之中。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

图1-2根据本实用新型一实施例示出了一种用于薄壁管件弯曲的芯棒14。如图1-2所示，芯棒14包括芯棒本体140和依次相铰接多个万向球头141。多个万向球头141中位于首端的万向球头141的一端铰接于芯棒本体140的一端，多个万向球头141中位于首端的万向球头141的另一端位于芯棒本体140外。且其余万向球头141均位于芯棒本体140外。其余万向球头141为多个万向球头141中除首端的万向球头141之外的其余万向球头141。在本实施例中，芯棒14包括三个万向球头141。当然，本领域技术人员可以理解，芯棒14也可以包括其他数量的万向球头141，在此并不对本实用新型的保护范围产生限定作用。

多个万向球头141的铰接摆动方向与待弯曲直管的弯曲方向一致，多个万向球头141用于穿设于待弯曲直管的管腔内，芯棒本体140位于待弯曲直管的管腔外。

在弯曲待弯曲直管时，万向球头141能够填充至待弯曲直管的内部，对待弯曲直管管壁的内部起到托撑作用，平衡剪应力，消除剪切屈服，避免法向塑性位错，从而使得待弯曲直管弯曲时就不会产生弯曲段的扁平变形状况。由于万向球头141会随着待弯曲直管的弯曲力随之作相应方向的摆动动作，从而也不会发生万向球头141强行顶压待弯曲直管管壁进而发生该处管壁的破损变形状况。另外，确保薄壁管件弯曲时的弯曲一致性和高精度性，提高了管件弯曲效率，有效地保证甚至提升管件弯曲后的成品品质。此外，多个万向球头141依次相铰接，能够适用于大直径薄壁管件的弯曲。

如图1-4所示，每一万向球头141包括球形铰接头142以及摆盘143，摆盘143固接于球形铰接头142的一端。摆盘143呈圆饼状，且摆盘143的直径小于待弯曲直管的管腔的直径，球形铰接头142中固接摆盘143的一端的内部设有一铰接头球形孔1420。在本实施例中，摆盘143的直径比待弯曲直管的管腔的直径小0.3mm-0.5mm。

其余万向球头141的任一万向球头141的球形铰接头142的另一端嵌设于相邻的前一个万向球头141的铰接头球形孔1420内，并与铰接头球形孔1420构成球形铰接配合。这样使得摆头具备更为灵活的动作效果，进而使其工作更为可靠稳定。在本实施例中，球形铰接头142的另一端即为球形铰接头142中未固接摆盘143的一端。

另外，结合图5予以理解，摆盘143设有阶梯孔1430。阶梯孔1430沿摆盘143的轴向贯穿于摆盘143。阶梯孔1430的两端的孔径大于阶梯孔1430的中间段的孔径。球形铰接头142中固接摆盘143的一端设置成至少两段式的阶梯轴头1421。摆盘143上设置阶梯孔1430，一方面用于套接球形铰接头142处的阶梯轴头1421，从而保证摆盘143、球形铰接头142与球座144间的一体性。

以阶梯孔1430的相对靠近芯棒14的一段孔为内侧孔1431，阶梯轴头1421的轴肩与阶梯孔1430的外侧孔1432的孔肩间构成止口配合，内侧孔1431构成避让孔。球形孔的孔端处和阶梯孔1430的外侧孔1432的孔端处均设置扩口部。

此外，球形铰接头142的另一端设有旋转孔1422。位于首端的万向球头141的旋转孔1422内穿设有一旋转轴1423，旋转轴1423穿设于芯棒本体140的一端，以使位于首端的万向球头141的球形铰接头142铰接于芯棒本体140的一端。

其余万向球头141的每一万向球头141的旋转孔1422内也穿设有一旋转轴1423，其余万向球头141上设置的旋转轴1423穿设于相邻的前一个万向球头141，以使其余万向球头141的每一万向球头141铰接于前一个万向球头141。

结合图6予以理解，芯棒本体140的一端内固接有一球座144。球座144具有一球座球形孔1440，位于首端的万向球头141的球形铰接头142嵌设于球座球形孔1440内，并与球座球形孔1440构成球形铰接配合。

采用球形较接头，使得摆头具备更为灵活的动作效果，进而使其工作更为可靠稳定。球座144内设置球座球形孔1440，从而用于容纳球形铰接头142，进而实现芯棒本体140与摆头间的联动效果。

图7-10示出了一种薄壁管件弯曲加工设备1的结构示意图。如图7-10，薄壁管件弯曲加工设备1包括一弯管机(图中未示出)、如上的用于薄壁管件弯曲的芯棒14以及一导向杆(图中未示出)、一导向驱动机构(图中未示出)。弯管机具有一机架(图中未示出)。导向驱动机构设置于机架，导向杆同轴固定于导向驱动机构，并与芯棒本体140的轴线同轴。导向杆的一端沿待弯曲直管的行进方向穿设于芯棒本体140内。

导向杆同轴固定于弯管机的导向驱动机构处，从而使得导向杆可沿轴向产生往复动作，以便在直管弯曲时能够逐步的推进芯棒14和直管，进而满足直管弯曲时的管体进量需求。

采用上述芯棒14，能够使得待弯曲直管弯曲时不会产生弯曲段的扁平变形状况，且能够确保薄壁管件弯曲时的弯曲一致性和高精度性，提高了管件弯曲效率，有效地保证甚至提升管件弯曲后的成品品质。

另外，薄壁管件弯曲加工设备1还包括第一导模10、第二导模11、旋转座(图中未示出)、轮模12、夹模13和动力装置(图中未示出)。旋转座枢接于机架。第一导模10的前侧面具有沿第一导模10的长度方向延伸的第一弧形凹槽100。第一导模10设置于机架。

第二导模11与第一导模10相对设置并可拆卸连接。在本实施例中，第二导模11安装紧贴轮模12，待弯曲直管的一端的内侧紧贴第二导模11。第二导模11的后侧面与第一导模10的前侧面相对设置，并具有沿第二导模11的长度方向延伸的第二弧形凹槽110。第一弧形凹槽100与第二弧形凹槽110相对设置，并与第二弧形凹槽110围绕形成有一导向容纳孔。第二导模11的一端具有一导模连接部111，导模连接部111具有一内凹弧形槽112。第二导模11设置于机架。第一导模10和第二导模11的长度均为100-300mm。

轮模12固定于旋转座，并具有夹持段120和圆弧段121。夹持段120的前侧面和后侧面均与圆弧段121的两端相切，夹持段120的后侧面具有轮模弧形凹槽122。且轮模弧形凹槽122沿夹持段120的长度方向贯穿于夹持段120，轮模弧形凹槽122的轴线与第二弧形凹槽110的轴线位于同一直线上。弧形段的外壁面设有向内凹陷的圆弧槽123。圆弧槽123沿弧形段的周向延伸，并与轮模弧形凹槽122相切。导模连接部111嵌设于圆弧段121内，且内凹弧形槽112与圆弧槽123相适配。其中，轮模12位于待弯曲直管的内侧，且紧贴待弯曲直管的内侧。

在一优选地实施方式中，轮模12的顶部的外壁面和轮模12的底部的外壁面均向外延伸有凸起124，第二导模11的一端设置于两凸起124之间。

夹模13与轮模12的夹持段120相对设置并可拆卸连接。夹模13的前侧面与轮模12的后侧面相对设置，并具有夹模弧形凹槽130，夹模弧形凹槽130沿夹模13的长度方向贯穿于夹模13，且与轮模弧形凹槽122围绕形成有一夹持容纳孔。并且夹模弧形凹槽130的轴线与第一弧形凹槽100的轴线位于同一直线上。夹模13夹在待弯曲直管外侧。

其中，轮模弧形凹槽122和夹模弧形凹槽130的槽口的宽度均比待弯曲直管的外径大0.05-0.1mm。轮模弧形凹槽122和夹模弧形凹槽130的宽度取待弯曲直管直径的正偏差，取正偏差的目的是保证待弯曲直管入槽。轮模弧形凹槽122和夹模弧形凹槽130的深度均比待弯曲直管的外径的一半小0.1-0.2mm。取负偏差的目的是保证待弯曲直管夹紧。

另外，工作时，夹模弧形凹槽130和轮模弧形凹槽122内夹紧待弯曲直管。夹模13的长度以及轮模12的夹持段120的长度均为待弯曲直管的外径的2.5-3倍，这样能够保证夹紧可靠，避免弯曲时夹持面打滑拉毛弯曲内侧失稳起皱。

动力装置设置于机架，并用于驱动旋转座绕一中心轴125旋转。中心轴125穿过轮模12的圆弧段121的中心线。

在本实施例中，在弯曲成型作用的同时，待弯曲管件轴向施以拉伸力和防皱支撑，拉伸力以第一导模10提供，防皱支撑由第二导模11实现。由此产生的拉应力不小于由于弯曲成型产生的弯曲压缩区的区应力，以平衡压应力，消除弹性失稳，避免管件波折，从而解决起皱问题。

另，内凹弧形槽112与圆弧段121的外壁面相适配，并紧密配合，完全满足了管件弯曲内半径与轮模12的凹半圆环槽无空隙要求，使管件薄壁小半径弯曲达到内径不起皱，使弯曲精度更精确。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于薄壁管件弯曲的芯棒，所述芯棒包括芯棒本体，其特征在于，所述芯棒还包括依次相铰接多个万向球头，多个所述万向球头中位于首端的所述万向球头的一端铰接于所述芯棒本体的一端，另一端位于所述芯棒本体外，且其余所述万向球头均位于所述芯棒本体外；

多个所述万向球头的铰接摆动方向与待弯曲直管的弯曲方向一致，多个所述万向球头用于穿设于所述待弯曲直管的管腔内，所述芯棒本体位于所述待弯曲直管的管腔外。

2.如权利要求1所述的芯棒，其特征在于，每一所述万向球头包括球形铰接头以及摆盘，所述摆盘固接于所述球形铰接头的一端，所述摆盘呈圆饼状，且所述摆盘的直径小于待弯曲直管的管腔的直径，所述球形铰接头中固接所述摆盘的一端的内部设有一铰接头球形孔；

其余所述万向球头的任一所述万向球头的所述球形铰接头的另一端嵌设于相邻的前一个所述万向球头的所述铰接头球形孔内，并与所述铰接头球形孔构成球形铰接配合。

3.如权利要求2所述的芯棒，其特征在于，所述摆盘设有阶梯孔，所述阶梯孔沿所述摆盘的轴向贯穿于所述摆盘，所述阶梯孔的两端的孔径大于所述阶梯孔的中间段的孔径，所述球形铰接头中固接所述摆盘的一端设置成至少两段式的阶梯轴头；

以所述阶梯孔的相对靠近芯棒的一段孔为内侧孔，所述阶梯轴头的轴肩与所述阶梯孔的外侧孔的孔肩间构成止口配合，所述内侧孔构成避让孔。

4.如权利要求3所述的芯棒，其特征在于，所述球形孔的孔端处和所述阶梯孔的所述外侧孔的孔端处均设置扩口部。

5.如权利要求2所述的芯棒，其特征在于，所述球形铰接头的另一端设有旋转孔；

位于首端的所述万向球头的所述旋转孔内穿设有一旋转轴，所述旋转轴穿设于所述芯棒本体的一端，以使位于首端的所述万向球头的所述球形铰接头铰接于所述芯棒本体的一端；

其余所述万向球头的每一所述万向球头的所述旋转孔内也穿设有一旋转轴，其余所述万向球头上设置的所述旋转轴穿设于相邻的前一个所述万向球头，以使其余所述万向球头的每一所述万向球头铰接于前一个所述万向球头。

6.如权利要求2-5任一项所述的芯棒，其特征在于，所述芯棒本体的一端内固接有一球座，所述球座具有一球座球形孔，位于首端的所述万向球头的所述球形铰接头嵌设于所述球座球形孔内，并与所述球座球形孔构成球形铰接配合。

7.一种薄壁管件弯曲加工设备，包括一弯管机，所述弯管机具有一机架，其特征在于，所述薄壁管件弯曲加工设备还包括如权利要求1-6任一项所述的用于薄壁管件弯曲的芯棒以及一导向杆、一导向驱动机构，所述导向驱动机构设置于所述机架，所述导向杆同轴固定于所述导向驱动机构，并与所述芯棒本体的轴线同轴，所述导向杆的一端沿所述待弯曲直管的行进方向穿设于所述芯棒本体内。

8.如权利要求7所述的薄壁管件弯曲加工设备，其特征在于，所述薄壁管件弯曲加工设备还包括：

第一导模，所述第一导模的前侧面具有沿所述第一导模的长度方向延伸的第一弧形凹槽，所述第一导模设置于所述机架；

第二导模，所述第二导模的后侧面与所述第一导模的前侧面相对设置并可拆卸连接，所述第二导模的后侧面具有沿所述第二导模的长度方向延伸的第二弧形凹槽，所述第一弧形凹槽与所述第二弧形凹槽相对设置，并与所述第二弧形凹槽围绕形成有一导向容纳孔，所述第二导模的一端具有一导模连接部，所述导模连接部具有一内凹弧形槽，所述第二导模设置于所述机架；

旋转座，所述旋转座枢接于所述机架；

轮模，所述轮模固定于所述旋转座，并具有夹持段和圆弧段，所述夹持段的前侧面和后侧面均与所述圆弧段的两端相切，所述夹持段的后侧面具有轮模弧形凹槽，且所述轮模弧形凹槽沿所述夹持段的长度方向贯穿于所述夹持段，所述轮模弧形凹槽的轴线与所述第二弧形凹槽的轴线位于同一直线上，所述弧形段的外壁面设有向内凹陷的圆弧槽，所述圆弧槽沿所述弧形段的周向延伸，并与所述轮模弧形凹槽相切，所述导模连接部嵌设于所述圆弧槽内，且所述内凹弧形槽与所述圆弧槽相适配；

夹模，所述夹模的前侧面与所述轮模的后侧面相对设置并可拆卸连接，所述夹模的前侧面具有夹模弧形凹槽，所述夹模弧形凹槽沿所述夹模的长度方向贯穿于所述夹模，且与所述轮模弧形凹槽围绕形成有一夹持容纳孔，并且所述夹模弧形凹槽的轴线与所述第一弧形凹槽的轴线位于同一直线上；

动力装置，所述动力装置设置于所述机架，并用于驱动所述旋转座绕一中心轴旋转，所述中心轴穿过所述轮模的所述圆弧段的中心线。

9.如权利要求8所述的薄壁管件弯曲加工设备，其特征在于，所述轮模弧形凹槽和所述夹模弧形凹槽的槽口的宽度均比所述待弯曲直管的外径大0.05-0.1mm；

所述轮模弧形凹槽和所述夹模弧形凹槽的深度均比所述待弯曲直管的外径的一半小0.1-0.2mm；

所述夹模的长度以及所述轮模的所述夹持段的长度均为所述待弯曲直管的外径的2.5-3倍；

所述第一导模和所述第二导模的长度均为100-300mm。

10.如权利要求8或9所述的薄壁管件弯曲加工设备，其特征在于，所述轮模的顶部的外壁面和所述轮模的底部的外壁面均向外延伸有凸起，所述第二导模的一端设置于两所述凸起之间。