CN207577344U - 一种用于汽车零部件的冲压铆接机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提出一种用于汽车零部件的冲压铆接机构，包括：上支撑块设置执行模块，执行模块包括执行器和执行轴，执行轴贯穿执行器和上支撑块，执行轴的顶部设置有定位圈；中支撑块设置挤压模块，挤压模块包括T型挤压杆和往返弹簧，挤压杆贯穿中支撑块，往返弹簧轴向包围挤压杆，挤压杆与中支撑块之间轴向设置有挤压杆导套；下支撑块设置铆接模块，铆接模块包括铆接板材和铆接螺钉，铆接螺钉与下支撑块之间轴向设置有专用模套。本实用新型采用集成执行模块、挤压模块和铆接模块的小集成方式，在保证冲压铆接件的相对位置的基础上，也保证了冲压铆接的角度，且对待冲压产品没有形状限制，对曲面产品也能完成冲压铆接，适用于多个领域冲压铆接工作。
Description
技术领域
本发明属于铆接技术领域，尤其是一种用于汽车零部件的冲压铆接机构。
背景技术
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。
铆接即铆钉连接，是利用轴向力将零件铆钉孔内钉杆墩粗并形成钉头，使多个零件相连接的方法，铆接加工是金属板件连接加工常见的工艺。
目前现有的冲压与铆接一般是分开进行的，需要重新对准，相对位置存在极大误差，作业工序多，工位分步分散，生产效率低，而且一次只能冲压或铆接一处，操作时间大大增加。
发明内容
本发明所解决的技术问题在于提供一种用于汽车零部件的冲压铆接机构，采用集成执行模块、挤压模块和铆接模块的小集成方式，在保证冲压铆接件的相对位置的基础上，也保证了冲压铆接的角度，且对待冲压产品没有形状限制，对曲面产品也能完成冲压铆接，适用于多个领域冲压铆接工作。
实现本发明目的的技术解决方案为：
一种用于汽车零部件的冲压铆接机构，包括本体，本体包括上支撑块、中支撑块、下支撑块；其中，上支撑块上设置有执行模块，执行模块包括执行器和执行轴，执行轴贯穿执行器和上支撑块，执行轴的顶部设置有定位圈；中支撑块上设置有挤压模块，挤压模块包括T型挤压杆和往返弹簧，挤压杆贯穿中支撑块，往返弹簧轴向包围挤压杆，挤压杆与中支撑块之间轴向设置有挤压杆导套，挤压杆的位置与执行轴的位置竖直相对应；下支撑块上设置有铆接模块，铆接模块包括铆接板材和铆接螺钉，铆接螺钉与下支撑块之间轴向设置有专用模套，铆接螺钉的位置与挤压杆的位置竖直相对应。
进一步的，本发明的用于汽车零部件的冲压铆接机构，其特征在于，执行轴与执行器之间轴向设置有行程限位套。
进一步的，本发明的用于汽车零部件的冲压铆接机构，其特征在于，定位圈由锁紧螺母固定在执行轴的顶部。
进一步的，本发明的用于汽车零部件的冲压铆接机构，其特征在于，执行模块由若干个连接螺栓组件固定在上支撑块上。
进一步的，本发明的用于汽车零部件的冲压铆接机构，其特征在于，挤压杆与挤压杆导套之间轴向设置有限位套。
进一步的，本发明的用于汽车零部件的冲压铆接机构，其特征在于，下支撑块的一侧设置有固定螺栓和定位销，用于将冲压铆接机构锁紧固定在需要加工的位置上。
本发明采用以上技术方案与现有技术相比，具有以下技术效果：
1、本发明结构简单，采用小集成方式，在不同位置的冲压件上安装多个本机构，能够实现一次冲压铆接多处，由原来一次一点的冲压铆接变为一次多点的冲压铆接；
2、本发明降低了劳动强度，节约了操作时间，提高了生产效率；
3、本发明在保证冲压铆接件的相对位置的基础上，也保证了冲压铆接的角度，且对待冲压产品没有形状限制，对曲面产品也能完成冲压铆接，适用于多个领域冲压铆接工作。
附图说明
图1是本发明的用于汽车零部件的冲压铆接机构的结构示意图；
图2是本发明的用于汽车零部件的冲压铆接机构的俯视图；
图3是本发明的用于汽车零部件的冲压铆接机构的挤压模块结构示意图；
图4是本发明的用于汽车零部件的冲压铆接机构的铆接模块结构示意图。
图5是本发明的用于汽车零部件的冲压铆接机构的铆接螺钉被压入铆接板材内的结构图；
图6是本发明的用于汽车零部件的冲压铆接机构的工作过程到位后的状态图。
附图标记含义：1：本体，2：专用模套，3：铆接螺钉，4：铆接板材，5：挤压杆导套，6：挤压杆，7：限位套，8：往返弹簧，9：执行器，10：行程限位套，11：执行轴，12：定位圈，13：锁紧螺母，14：连接螺栓组件，15：定位销，16：固定螺栓。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。
一种用于汽车零部件的冲压铆接机构，如图1、图2所示，包括本体1，本体1包括上支撑块、中支撑块、下支撑块。
其中，上支撑块上设置有执行模块，执行模块由若干个连接螺栓组件14固定在上支撑块上。执行模块包括执行器9和执行轴11，执行轴11与执行器9之间轴向设置有行程限位套10，执行轴11贯穿执行器9和上支撑块，执行轴11的顶部设置有定位圈 12，定位圈12由锁紧螺母13固定在执行轴11的顶部。
中支撑块上设置有挤压模块，如图3所示，挤压模块包括T型挤压杆6和往返弹簧8，挤压杆6贯穿中支撑块，往返弹簧8轴向包围挤压杆6，挤压杆6与中支撑块之间轴向设置有挤压杆导套5，，挤压杆6的位置与执行轴11的位置竖直相对应，挤压杆6与挤压杆导套5之间轴向设置有限位套7。
下支撑块上设置有铆接模块，如图4所示，铆接模块包括铆接板材4和铆接螺钉3，铆接螺钉3与下支撑块之间轴向设置有专用模套2，专用模套是指每种不同的铆接螺钉所制定的模具套筒，亦即凹模套，为非标模套，铆接螺钉3的位置与挤压杆6的位置竖直相对应。
下支撑块的一侧设置有固定螺栓16和定位销15，用于将冲压铆接机构锁紧固定在需要加工的位置上。定位销15一方面起到精确定位的作用，能够做到快速安装；另一方面是为了后期维修，拆装后同样能准确、快速找到位置。
本机构的冲压铆接机构的工作过程如下：
第1步、左手取铆接板材4水平放在专用模套2上；
第2步、右手取铆接螺钉3穿过铆接板材4插入专用模套2内；
第3步、按下工作开关，这时PLC接收到信号后通过处理器处理，按照事先编好的程序，传递给气动电磁阀，打开电磁阀开关，这时气体从气管进入到执行器(气缸) 里，气体推动活塞带动执行轴、定位圈、锁紧紧螺母，整体向下移动，一直移动到定位圈下面与行程限位套上面重合；这时另一处的挤压杆也被推动的向下运动，一直移动到挤压杆压到铆接螺钉，这时铆接螺钉被压入了铆接板材(产品)内，如图5所示。图6 所示是工作过程到位后的状态。
第4步、产品冲压铆接到位后进行复位，复位状态位置如图1所示，继续下一产品的冲压铆接工作。
本方案的用于汽车零部件的冲压铆接机构解决了多工序对冲压加工件的相对位置形成偏差所带来的困扰，保证了加工精度，提高产品合格率及加工稳定性。本机构为单独一个组合机构，可在多个不同位置的冲压件上安装排布多个这样的组合机构，实现一次可冲压铆接多处，由原来一次一个点的冲压铆接变为一次多个点的冲压铆接，降低操作员工的劳动强度，节约了操作时间，提高了生产效率，同时可以减少操作工和设备的数量，降低能耗，节约成本。同时，现有技术采用人工铆接造成铆接角度偏差大，且每个工件的角度偏差不一致，而本方案能够按照要求的角度，通过将铆接板材安装在相对应的位置，在冲压铆接时能够做到一致性和合格率达到100％。
以上所述仅是本发明的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进应视为本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种用于汽车零部件的冲压铆接机构，包括本体(1)，其特征在于，本体(1)包括上支撑块、中支撑块、下支撑块；
其中，上支撑块上设置有执行模块，执行模块包括执行器(9)和执行轴(11)，执行轴(11)贯穿执行器(9)和上支撑块，执行轴(11)的顶部设置有定位圈(12)；
中支撑块上设置有挤压模块，挤压模块包括T型挤压杆(6)和往返弹簧(8)，挤压杆(6)贯穿中支撑块，往返弹簧(8)轴向包围挤压杆(6)，挤压杆(6)与中支撑块之间轴向设置有挤压杆导套(5)，挤压杆(6)的位置与执行轴(11)的位置竖直相对应；
下支撑块上设置有铆接模块，铆接模块包括铆接板材(4)和铆接螺钉(3)，铆接螺钉(3)与下支撑块之间轴向设置有专用模套(2)，铆接螺钉(3)的位置与挤压杆(6)的位置竖直相对应。
2.根据权利要求1所述的用于汽车零部件的冲压铆接机构，其特征在于，执行轴(11)与执行器(9)之间轴向设置有行程限位套(10)。
3.根据权利要求1所述的用于汽车零部件的冲压铆接机构，其特征在于，定位圈(12)由锁紧螺母(13)固定在执行轴(11)的顶部。
4.根据权利要求1所述的用于汽车零部件的冲压铆接机构，其特征在于，执行模块由若干个连接螺栓组件(14)固定在上支撑块上。
5.根据权利要求1所述的用于汽车零部件的冲压铆接机构，其特征在于，挤压杆(6)与挤压杆导套(5)之间轴向设置有限位套(7)。
6.根据权利要求1所述的用于汽车零部件的冲压铆接机构，其特征在于，下支撑块的一侧设置有固定螺栓(16)和定位销(15)，用于将冲压铆接机构锁紧固定在需要加工的位置上。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN110252932A (zh) * | 2019-06-24 | 2019-09-20 | 中国航发动力股份有限公司 | 一种平衡配重块铆接方法及铆接工装 |
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